JPS61207526A - 還元性にすぐれた製鉄原料の製造法 - Google Patents
還元性にすぐれた製鉄原料の製造法Info
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- JPS61207526A JPS61207526A JP4894085A JP4894085A JPS61207526A JP S61207526 A JPS61207526 A JP S61207526A JP 4894085 A JP4894085 A JP 4894085A JP 4894085 A JP4894085 A JP 4894085A JP S61207526 A JPS61207526 A JP S61207526A
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- ore
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は粉炭、粉コークス等の微粉炭材または集塵ダ
スト等の微粉含炭材を有効に活用するために粗粒焼結鉱
と混合塊成化して製鉄用原料を製造する方法に関するも
のである。
スト等の微粉含炭材を有効に活用するために粗粒焼結鉱
と混合塊成化して製鉄用原料を製造する方法に関するも
のである。
塊成化された塊成鉱は高炉用、直接還元炉用、電気製鉄
用などの製鉄用原料として利用される。
用などの製鉄用原料として利用される。
（従来の技術）
高炉を有する製鉄所では、通常、燃料あるいは鉄鉱石の
還元材料としてコークスが使用される。
還元材料としてコークスが使用される。
コークスは石炭を商温で乾留して製造されるが、その製
造過程において石炭を破砕して装入炭を準備する工程、
コークスの乾式消火時、乾留後のコークスを破砕篩分け
する工程などで粉炭または粉コークス等の微粉炭が発生
し、さらに多くの集塵機でもダストと混在した合炭徽粉
が回収される。
造過程において石炭を破砕して装入炭を準備する工程、
コークスの乾式消火時、乾留後のコークスを破砕篩分け
する工程などで粉炭または粉コークス等の微粉炭が発生
し、さらに多くの集塵機でもダストと混在した合炭徽粉
が回収される。
これらの微粉炭材または微粉含炭材は、従来、焼結用の
燃料として使用する、高炉羽口から燃料として吹込む、
コークス炉へもどす、コールドペレットへ添加するなど
の方法で処分されている。
燃料として使用する、高炉羽口から燃料として吹込む、
コークス炉へもどす、コールドペレットへ添加するなど
の方法で処分されている。
微粉コークスをコールドベレットに添加する例としては
例えば特開昭５５−１５８２３６号公報記載の例がある
。この例は、微粉鉄鉱石あるいはダスト等に粉コークス
とセメントを混ぜ、造粉機で生ペレットとした後、飽和
湿度の雰囲気下で養生して高炉用原料として必要な強度
を発現させる技術である。
例えば特開昭５５−１５８２３６号公報記載の例がある
。この例は、微粉鉄鉱石あるいはダスト等に粉コークス
とセメントを混ぜ、造粉機で生ペレットとした後、飽和
湿度の雰囲気下で養生して高炉用原料として必要な強度
を発現させる技術である。
この上うな含炭コールドペレットは、単に捨てられてい
る炭材を尚炉用の還元剤として回収するだけでなく、コ
ールドベレットが幽炉内を降下する際にペレット中の炭
素がＣＯ２でガス化してＣＯとなり、その周りの鉄鉱石
の還元を促進する大鯵なメリットを有している。
る炭材を尚炉用の還元剤として回収するだけでなく、コ
ールドベレットが幽炉内を降下する際にペレット中の炭
素がＣＯ２でガス化してＣＯとなり、その周りの鉄鉱石
の還元を促進する大鯵なメリットを有している。
しかし、非焼成のコールドペレットは、焼結用原料とし
ては不適な粉鉱石をさらに微粉化して使用するため粉砕
処理が必要であり （前記例では一２５０μ随が７８％
）コスト的に割高になること、強度的にも十分とはいえ
ず、さらに尚温でふくれが発生しやすいことなどが知ら
れており、品質的にも十分とはいえないこと、またペレ
ットは球状をしており、高炉内での〃ス流れを制御する
ために装入分布を制御する際に中心部に転がり込むので
分布制御が焼結鉱に比べて困難であることなどの問題が
ある。
ては不適な粉鉱石をさらに微粉化して使用するため粉砕
処理が必要であり （前記例では一２５０μ随が７８％
）コスト的に割高になること、強度的にも十分とはいえ
ず、さらに尚温でふくれが発生しやすいことなどが知ら
れており、品質的にも十分とはいえないこと、またペレ
ットは球状をしており、高炉内での〃ス流れを制御する
ために装入分布を制御する際に中心部に転がり込むので
分布制御が焼結鉱に比べて困難であることなどの問題が
ある。
また、微粉炭材または微粉含炭材はこのような含炭コー
ルドペレットの他に前述したように焼結用あるいは＾炉
吹込用燃料、さらにはコークス炉へのリターンなどで処
理されているが、必ずしも有効に利用されているとはい
えず、量的にも十分処理できない場合もある。特に微粒
になるほど取扱いが難しく、好ましくない用途が多く、
その有効な利用方法が無く、その活用法が切望されてい
る。
ルドペレットの他に前述したように焼結用あるいは＾炉
吹込用燃料、さらにはコークス炉へのリターンなどで処
理されているが、必ずしも有効に利用されているとはい
えず、量的にも十分処理できない場合もある。特に微粒
になるほど取扱いが難しく、好ましくない用途が多く、
その有効な利用方法が無く、その活用法が切望されてい
る。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明はこのように製鉄所内その他の産業界で発生し、
その用途がなかったり、あるいは用途が限定され、さら
には余剰となった微粉炭材または微粉含炭材を有効に活
用して還元性にすぐれた製鉄原料を製造する方法を提供
することを目的としている。
その用途がなかったり、あるいは用途が限定され、さら
には余剰となった微粉炭材または微粉含炭材を有効に活
用して還元性にすぐれた製鉄原料を製造する方法を提供
することを目的としている。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、前述の目的を達成するために、通常の焼結鉱
の篩上成品、好ましくは特定粒度以上の粗粒焼結鉱にコ
ークス製造過程、その他で発生した粉炭、粉コークス等
の微粉炭材、あるいは集塵機等で回収した含炭素ダスト
などの微粉含炭材とバイングーを混合造粒後、固化させ
て製鉄用原料を製造することに特徴を有する。
の篩上成品、好ましくは特定粒度以上の粗粒焼結鉱にコ
ークス製造過程、その他で発生した粉炭、粉コークス等
の微粉炭材、あるいは集塵機等で回収した含炭素ダスト
などの微粉含炭材とバイングーを混合造粒後、固化させ
て製鉄用原料を製造することに特徴を有する。
すなわち、本発明の要旨は、粗粒焼結鉱に微粉炭材また
は微粉含炭材とバイングーを加えて混合造粒し、固化さ
せること番特徴とす゛る還元性にすぐれ′□た製鉄原料
の製１法である・。粗粒焼結鉱は十１０＋ｍの焼結鉱で
：あることが好ましい。
は微粉含炭材とバイングーを加えて混合造粒し、固化さ
せること番特徴とす゛る還元性にすぐれ′□た製鉄原料
の製１法である・。粗粒焼結鉱は十１０＋ｍの焼結鉱で
：あることが好ましい。
（作用）
以１・一本発明について詳□細に説□明する。
本発明者は製鉄所内等で発生する微粉炭材ま′たは□微
粉含炭材を有効に活用することを研究する過程で以下の
ことに着目した。
粉含炭材を有効に活用することを研究する過程で以下の
ことに着目した。
（１）焼結鉱は気孔が多く表面も凹凸が大きいこと。
（２）商価な強粘結炭□等から発生した微粒の炭材また
は含炭素粉を最も有効に利用するには鉄鉱石の還元剤と
して使うことが最良であり、そのためにはトラブルのな
い形で高炉等に装入」−るか、または還元がス化する必
″要があること。
は含炭素粉を最も有効に利用するには鉄鉱石の還元剤と
して使うことが最良であり、そのためにはトラブルのな
い形で高炉等に装入」−るか、または還元がス化する必
″要があること。
（３）高炉ではコークスと焼結鉱等の鉱石類を別々に層
状に装入しているが、鉱石層中にも少量の小粒コークス
を混合すれば′還元の促進と炭素効・率が向上すること
が認められ、実用化されていること。
状に装入しているが、鉱石層中にも少量の小粒コークス
を混合すれば′還元の促進と炭素効・率が向上すること
が認められ、実用化されていること。
（４）高炉の装入分布を制御するには球状のペレットよ
りも焼結鉱のような形状を有するーとが望ましいこ“と
□。
りも焼結鉱のような形状を有するーとが望ましいこ“と
□。
そこでこれらに着目して引続外研究した結果、焼結鉱に
は気孔が多く表面も凹凸が大軽１讐ので、□焼結鉱に微
粉炭□材または微粉含炭材とセメント等のバイングーを
少量加えてポーリングドラム、皿型造粒機なとの造粒機
で処理すれば焼結鉱の四部に容易に微粒炭素粉が入り込
んで付着し、□その後ホッパーなどで養生してやれば製
鉄原料に□適した強度を有し還元性がすぐれた造粒物が
得られることを見い出した。
は気孔が多く表面も凹凸が大軽１讐ので、□焼結鉱に微
粉炭□材または微粉含炭材とセメント等のバイングーを
少量加えてポーリングドラム、皿型造粒機なとの造粒機
で処理すれば焼結鉱の四部に容易に微粒炭素粉が入り込
んで付着し、□その後ホッパーなどで養生してやれば製
鉄原料に□適した強度を有し還元性がすぐれた造粒物が
得られることを見い出した。
しかも都合の良いことには、本発明法で造粒を行う場合
には微粉炭材または微粉含炭材は焼結鉱の全面を覆うの
ではなく、主に凹部に入り込□むのでホッパー等で養生
してもお互にくっつかず、しかも鉱石粉より強度の天外
い焼結鉱を使うので造粒物がこわれにくい利点もある。
には微粉炭材または微粉含炭材は焼結鉱の全面を覆うの
ではなく、主に凹部に入り込□むのでホッパー等で養生
してもお互にくっつかず、しかも鉱石粉より強度の天外
い焼結鉱を使うので造粒物がこわれにくい利点もある。
こうして処理された塊成鉱は、高炉内に・装入されると
商温で付着炭素がＣＯ２でガス化され□てＣＯを生′成
し、焼結鉱の酸化鉄を効率よく還元する。
商温で付着炭素がＣＯ２でガス化され□てＣＯを生′成
し、焼結鉱の酸化鉄を効率よく還元する。
また、このように還元が促進されることによって更に尚
温の炉内での融着温度が商より炉内の通気性を阻害しな
いため製鉄原料としては最も好ましい性状を有すること
になる。
温の炉内での融着温度が商より炉内の通気性を阻害しな
いため製鉄原料としては最も好ましい性状を有すること
になる。
本発明においては、焼結鉱としては通常の篩土成品をそ
のまま使用しでも良いが、焼結鉱中の粗粒子はど四部が
多く、微粉の炭材または含炭材の入り込みが容易である
こと、および粗粒はと被還元性が悪いのでこれに炭材を
加えて還元を加速してやれば良いことなどから、好まし
くは通常の焼結鉱の篩上成品をさらに篩分けして粒度が
＋１０ ｍ ｍ 。
のまま使用しでも良いが、焼結鉱中の粗粒子はど四部が
多く、微粉の炭材または含炭材の入り込みが容易である
こと、および粗粒はと被還元性が悪いのでこれに炭材を
加えて還元を加速してやれば良いことなどから、好まし
くは通常の焼結鉱の篩上成品をさらに篩分けして粒度が
＋１０ ｍ ｍ 。
最も好ましくは＋２０ ＋ｎ ｔｏの粗粒を使用する。
但し炭材よたは含炭材とバイングーを添加して混合造粒
を行う場合の容易さからは、粒度としては１０〜２゜Ｉ
ＩＩ ＩＩＩ位が好ましい。
を行う場合の容易さからは、粒度としては１０〜２゜Ｉ
ＩＩ ＩＩＩ位が好ましい。
一方、発生した微粉炭材量または微粉含・炭材量に見合
うだけの焼結鉱を回収するために、＋１０［１１＋１１
の粒度範囲内におい′（篩目を調整して篩−Ｌ鉱を回収
することによって発生した微粉炭材または微粉含炭材を
１００％利用することができる。
うだけの焼結鉱を回収するために、＋１０［１１＋１１
の粒度範囲内におい′（篩目を調整して篩−Ｌ鉱を回収
することによって発生した微粉炭材または微粉含炭材を
１００％利用することができる。
第２図に通常の焼結鉱と本発明によって製造した製鉄用
原料を模式図で示した。同図（ｂ）に示すように、本発
明で製造した塊成鉱は焼結鉱２１の気孔部２２や四部２
３に微粉炭材２４が入り込んだ状態で固化されているの
で還元性が着しく優れている。
原料を模式図で示した。同図（ｂ）に示すように、本発
明で製造した塊成鉱は焼結鉱２１の気孔部２２や四部２
３に微粉炭材２４が入り込んだ状態で固化されているの
で還元性が着しく優れている。
また、塊成鉱の形状も焼結鉱に近い形状を維持している
ので、製鉄原料として使用するに際しでも装入分布の制
御には何ら支障がない。
ので、製鉄原料として使用するに際しでも装入分布の制
御には何ら支障がない。
以下、本発明による処理プロセスの一例を第１図にした
がって説明する。
がって説明する。
焼結機１から排出される焼結鉱はある温度までクーラー
２で冷却され、その後筒３で篩分けて粉を除く。この際
、篩を多段にして適当な粒度のものを篩分けて造粒Ｗ１
４に供給できるようにするのが良い。その場合の篩分は
粒度範囲と造粒機４への送り出し量は、製鉄所内等で回
収される粉コークス等の微粉炭材量に依って調整し、＋
１０１の範囲、好ましくは粒度が１０〜２０ωｍの範囲
で回収量を調整するように篩３を準備するのがよい。
２で冷却され、その後筒３で篩分けて粉を除く。この際
、篩を多段にして適当な粒度のものを篩分けて造粒Ｗ１
４に供給できるようにするのが良い。その場合の篩分は
粒度範囲と造粒機４への送り出し量は、製鉄所内等で回
収される粉コークス等の微粉炭材量に依って調整し、＋
１０１の範囲、好ましくは粒度が１０〜２０ωｍの範囲
で回収量を調整するように篩３を準備するのがよい。
造粒機４には側に設けたホッパー５．６より夫々セメン
ト粉と、炭材として粉コークスを供給する。同時に必要
な水分を７より添加する。添加するセメント粉の量は焼
結鉱の粒度、表面性状等によって調節する。造粒機４中
で粉コークスを十分に付着させた焼結鉱はコンベヤー８
でホッパー９またはヤード１０に送られ、ここで固化す
るまで何日間か養生のため貯蔵する。その後直接高炉へ
送るために焼結コンベヤー１１にのせるか、或いは篩１
２で篩分けた後コンベヤー１１に供給しても良い。
ト粉と、炭材として粉コークスを供給する。同時に必要
な水分を７より添加する。添加するセメント粉の量は焼
結鉱の粒度、表面性状等によって調節する。造粒機４中
で粉コークスを十分に付着させた焼結鉱はコンベヤー８
でホッパー９またはヤード１０に送られ、ここで固化す
るまで何日間か養生のため貯蔵する。その後直接高炉へ
送るために焼結コンベヤー１１にのせるか、或いは篩１
２で篩分けた後コンベヤー１１に供給しても良い。
（実施例）
以下に示す量比で造粒原料を配合してこれを皿型造粒機
に装入し、５分間回転造粒を行った。
に装入し、５分間回転造粒を行った。
１０ｍｎ＋以上、２０ ＋ａ ｍ以下の粒度の焼結鉱
５０ｋｇ・コークス工場で回収した微粉コークス（−
１ｍａｎ １００％） １０ｋ
ｇ・バイングー （ポルトランドセメント粉、−４０メ
ツシユ １００％） ０．５ｋｇ・水
添加 ０．５ｋｇ＝８− 造粒後５ＩＩｌ／ｍのバースクリーンを通して微粉を除
去して５５ｋｇの塊成鉱を得た。この除去粉は造粒原料
として再循環使用することがで終る。
５０ｋｇ・コークス工場で回収した微粉コークス（−
１ｍａｎ １００％） １０ｋ
ｇ・バイングー （ポルトランドセメント粉、−４０メ
ツシユ １００％） ０．５ｋｇ・水
添加 ０．５ｋｇ＝８− 造粒後５ＩＩｌ／ｍのバースクリーンを通して微粉を除
去して５５ｋｇの塊成鉱を得た。この除去粉は造粒原料
として再循環使用することがで終る。
このようにして得られた造粒物をホッパーで養生を行い
、その時の養生時間と２ＩＩ＋の高さからの落下時に剥
離する粉量の関係を第３図に示した。
、その時の養生時間と２ＩＩ＋の高さからの落下時に剥
離する粉量の関係を第３図に示した。
この第３図から３日以上養生すれば十分な付着強度が得
られることがわかる。
られることがわかる。
次に、養生後の塊成鉱の還元性状を通常の焼結鉱の篩上
物と比較した結果を第４図に示した。試験方法は高炉内
条件を；ｉ！慮して還元ガスはＣＯ３０％、ＣＯ２１０
％、Ｎ２６０％組成のガスを使用して１０００℃まで昇
温加熱した。第４図の結果から、本発明によって得た塊
成鉱は通常焼結鉱に比べて被還元性が改善されているこ
とがわかる。
物と比較した結果を第４図に示した。試験方法は高炉内
条件を；ｉ！慮して還元ガスはＣＯ３０％、ＣＯ２１０
％、Ｎ２６０％組成のガスを使用して１０００℃まで昇
温加熱した。第４図の結果から、本発明によって得た塊
成鉱は通常焼結鉱に比べて被還元性が改善されているこ
とがわかる。
（発明の効果）
本発明によって、従来その用途が限定されたり利用され
ていなかった微粉炭材または微粉含炭材を有効に活用す
る途が拓かれ、しかも従来の焼結鉱より被還元性のすぐ
れた製鉄原料が得られるので工業的なメリットは大きい
。
ていなかった微粉炭材または微粉含炭材を有効に活用す
る途が拓かれ、しかも従来の焼結鉱より被還元性のすぐ
れた製鉄原料が得られるので工業的なメリットは大きい
。
第１図は本発明の処理フローの一例を示す図、第２図は
従来の焼結鉱（同図（ａ））と本発明法による塊成鉱（
同図（ｂ））とを模式的に示す図、第３図、第４図は本
発明の実施例の結果を示す図である。 １・・・焼結鉱、２・・・クーラー、３・・・篩、４・
・・造粉機、５・・・ホッパー、６・・・ホッパー、７
・・・水分、８・・・コンベヤー、９・・・ホッパー、
１０・・・ヤー）、１１・・・コンベヤー、１２・・・
篩、２１・・・焼結鉱、２２・・・気孔部、２３・・・
凹部、２４・・・微粉炭材。
従来の焼結鉱（同図（ａ））と本発明法による塊成鉱（
同図（ｂ））とを模式的に示す図、第３図、第４図は本
発明の実施例の結果を示す図である。 １・・・焼結鉱、２・・・クーラー、３・・・篩、４・
・・造粉機、５・・・ホッパー、６・・・ホッパー、７
・・・水分、８・・・コンベヤー、９・・・ホッパー、
１０・・・ヤー）、１１・・・コンベヤー、１２・・・
篩、２１・・・焼結鉱、２２・・・気孔部、２３・・・
凹部、２４・・・微粉炭材。
Claims (2)
- （１）粗粒焼結鉱に微粉炭材または微粉含炭材とバイン
ダーを加えて混合造粒し、固化させることを特徴とする
還元性にすぐれた製鉄原料の製造法。 - （２）粗粒焼結鉱が＋１０ｍｍの焼結鉱である特許請求
の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4894085A JPS61207526A (ja) | 1985-03-12 | 1985-03-12 | 還元性にすぐれた製鉄原料の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4894085A JPS61207526A (ja) | 1985-03-12 | 1985-03-12 | 還元性にすぐれた製鉄原料の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61207526A true JPS61207526A (ja) | 1986-09-13 |
Family
ID=12817268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4894085A Pending JPS61207526A (ja) | 1985-03-12 | 1985-03-12 | 還元性にすぐれた製鉄原料の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61207526A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2242443A (en) * | 1990-03-28 | 1991-10-02 | Nisshin Flour Milling Co | Particles of inorganic or metallic materials coated with ultrafine partices |
| WO2002036836A1 (fr) * | 2000-10-30 | 2002-05-10 | Nippon Steel Corporation | Granules verts contenant des oxydes metalliques pour four de reduction, procede de production de ces granules, procede de reduction de ces granules et installations de reduction |
| WO2005028684A1 (en) * | 2003-09-23 | 2005-03-31 | Cold-Ball Metallurgy Co. Ltd. | Self-reducing, cold-bonded pellets |
-
1985
- 1985-03-12 JP JP4894085A patent/JPS61207526A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2242443A (en) * | 1990-03-28 | 1991-10-02 | Nisshin Flour Milling Co | Particles of inorganic or metallic materials coated with ultrafine partices |
| GB2242443B (en) * | 1990-03-28 | 1994-04-06 | Nisshin Flour Milling Co | Coated particles of inorganic or metallic materials and processes of producing the same |
| US5489449A (en) * | 1990-03-28 | 1996-02-06 | Nisshin Flour Milling Co., Ltd. | Coated particles of inorganic or metallic materials and processes of producing the same |
| WO2002036836A1 (fr) * | 2000-10-30 | 2002-05-10 | Nippon Steel Corporation | Granules verts contenant des oxydes metalliques pour four de reduction, procede de production de ces granules, procede de reduction de ces granules et installations de reduction |
| US7815710B2 (en) | 2000-10-30 | 2010-10-19 | Nippon Steel Corporation | Metal oxide-containing green pellet for reducing furnace, method for production thereof, method of reduction thereof, and reduction facilities |
| US7964014B2 (en) | 2000-10-30 | 2011-06-21 | Nippon Steel Corporation | Metal oxide-bearing green pellets for reducing furnace, method of production of same, method of reduction of same, and reduction facility |
| WO2005028684A1 (en) * | 2003-09-23 | 2005-03-31 | Cold-Ball Metallurgy Co. Ltd. | Self-reducing, cold-bonded pellets |
| EA009599B1 (ru) * | 2003-09-23 | 2008-02-28 | Колд-Болл Метэледжи Ко. Лтд. | Самосжимающиеся, холодносвязанные гранулы и способ их изготовления (варианты) |
| US7896963B2 (en) | 2003-09-23 | 2011-03-01 | Hanqing Liu | Self-reducing, cold-bonded pellets |
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