JPS63102661A - たばこ葉の処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 皮五ユ１ 本発明は、たばこ葉の処理に関し、特に、シガレット（
紙巻たばこ）等の喫煙物品を製造するための裁断された
たばこ補充材を供給するためにたばこ葉を処理する方法
に関する。

良米五韮」 たばこ葉は、一般に、乾燥させた後、裁断された補充材
として供給されるまでに幾つかの処理工程を受ける。従
来のたばこ製造においては、例えば、たばこ葉は、その
中骨から葉片を分離するためにしごかれる。たばこ葉片
は、更に処理され裁断された補充材とされ、一方、中骨
は、廃棄されるか、あるいは、比較的低品質の再生たば
こ製品の製造に使用される。

従来のたばこ葉処理工程ではその搬送取扱い、しごき（
たばこ葉片を中骨から分離する作業）、及び蔵置段階の
結果、相当多量の廃たばこ材が生じる。特に、従来の処
理条件では、比較的多量のたばこ粉やたばこ微粒子が生
じる。たばこ粉や微粒子は、たばこの製造には実質的に
役に立たないほどの小さい寸法である。しかしながら、
そのようなたばこ粉や微粒子の若干量を回収してそれら
を再生たばこ材の製造のためにたばこ中骨と混合して用
いることは可能である。

たばこ葉のすべてが使用され、乾燥たばこ葉の無駄が実
質的に生じないように処理済たばこ材を裁断された補充
材の形で供給するための効率的な方法を提供することが
望ましい。

ｌ豆皇旦１ 本発明は、その−側面においては、処理済たばこ材をシ
ート状で供給するための方法であって、（ａ）少なくと
も多部分が実質的に全葉の形とされたたばこ材を供給す
る工程と、 （ｂ）活性化可能な結合剤を実質的に乾燥した、実質的
に結合性をもたない形で供給する工程と、 （ｃ）裁刻されたたばこ材を得るために前記たばこ材を
裁刻操作にかける工程と、 （ｄ）該裁刻されたたばこ材と前記結合剤とを接触させ
る工程と、 （ｅ）（ｉ）前記結合剤の活性化を可能にするのに十分
な水分の存在下で、かつ、水分と結合剤とたばこ材との
総重量を基準として含水量が３０％未満となるように、
　（ｉｉ）該結合剤の活性化を少なくとも開始させるの
に十分な時間前記裁刻されたたばこ材と結合剤を高剪断
攪拌にかける工程と、 （ｆ）該高剪断攪拌にかけられたたばこ材をローラ系の
ニップに少なくとも１回通すことによって該たばこ材を
圧縮処理にかける工程と、（ｇ）前記ローラ系に通され
たたばこ材からシート状の処理済たばこ材を形成する工
程とから成る方法を提供する。

前記裁刻操作は、切断操作によって行うことが好ましく
その切断操作は、例えばホバート社製のＨＭＣ−４５０
型混合機（ミキサー）のような高剪断作用を有する薄切
り装置や細断装置を用いて行う。このようにして供給さ
れる分断された（裁刻された）たばこ材は、ローラ系を
用いて処理するのに十分に小さい寸法の粒子である。そ
れらの裁刻されたたばこ材の中骨部分は長さが約３８．
１ｍｍ未満であることが好ましい。

結合剤の活性化を少なくとも開始させる上記高剪断撹拌
操作は、前の工程でたばこ材を裁刻するのに用いたのと
同じ、又は、それと同様の高剪断装置を用いいて行うの
が好ましい。あるいは、別法として、十分に裁刻された
たばこ材を例えばスクリュウ押出機のような高剪断押出
装置を用いて高剪断攪拌にかけることもできる。

上記ローラ系は、ローラ面間に比較的高い圧縮力を与え
ることができる加圧ローラ系であることが好ましい。そ
れによって、効果的、かつ、効率的にたばこ材をシート
形状の、かつ、均質な材料に加工することができる。よ
り好ましくは、前記高剪断攪拌にかけられたたばこ材を
、該たばこ材を圧縮するのに十分なニップ帯域圧を設定
する２つのローラを備え、（ｉ）少なくとも一方のロー
ラのローラ面は、該ローラの全長の少なくとも一部分に
亙って延在し、ローラの外周面を囲繞する一迎の溝を有
し、　（ｉ　ｉ）該８溝は、該ローラの外表面近くに最
大幅を有し、該溝の底部近くに最小幅を有するものであ
る２つのローラを有する加圧ローラ系のニップに少なく
とも１回通す。この加圧ローラ系の少なくとも１つのロ
ーラのローラ面は上記一連の溝を備えたものであること
が極めて好ましい。

本発明は、他の側面においては、処理済たばこ材をシー
ト状で供給するための方法であって、（ａ）少なくとも
多部分が実質的に全葉の形とされたたばこ材を供給する
工程と、 （ｂ）活性化可能な結合剤を実質的に乾燥した、実質的
に結合性をもたない形で供給する工程と、 （ｃ）該たばこ材と前記結合剤とを接触させる工程と、 （ｄ）（ｉ）前記結合剤の活性化を可能にするのに十分
な水分の存在下で、かつ、水分と結合剤とたばこ材との
総重量を基準として含水量が３０％未満となるように、
　（ｉ　ｉ）該結合剤の活性化を少なくとも開始させる
のに十分な時間、　（ｉｉｉ）裁刻されたたばこ材を供
給するのに十分な切断作用な含む高剪断攪拌を前記たば
こ材及び結合剤にかける工程と、 （ｅ）該高剪断攪拌にかけられたたばこ材をローラ系の
ニップに少なくとも１回通すことによって該たばこ材を
圧縮処理にかける工程と、（ｆ）前記ローラ系に通され
たたばこ材からシート状の処理済たばこ材を形成する工
程とから成る方法を提供する。

及豆皇盈遇 本発明は、多量の水分を必要とせず、又、多量の結合剤
を必要としないエネルギー集約度の低い工程を用いて比
較的短時間に効果的、かつ、効率的にたばこ材を処理す
ることを可能にする。更に、本発明は、たばこ材を実質
的に全く無駄にすることなく、裁断された補充料として
所望の寸法に用意に裁断することができるシート状たば
こ材の製造を可能にする。又、本発明の方法は、使用さ
れる結合剤の種類等の要素によっては、外部から熱を加
える必要なしに周囲温度で、又は、それに近い温度で実
施することができる。所望ならば、本発明は、たばこ材
の化学的前処理なしで実施することもできる。

本発明の方法によって処理されたたばこ材は、当該技術
において周知の態様で使用することができる。例えば、
本発明の方法によって供給されたたばこ材は、乾燥又は
給温処理、添加剤での処理、他のたばこ製品とのブレン
ド、所望の寸法への裁断等の加工をすることができる。

得られたたばこ材は、紙巻たばこの製造に極めて有用で
ある。

大１ｊし２限コ 第１図を参照して説明すると、たばこ材１０は、貯留箱
、木枠、ホッパー等の容器１１内に保持され、容器１１
から搬送手段１３によって高剪断攪拌手段のような裁刻
手段１６へ移送される。

搬送手段１３は、コンベアベルト、移送ライン、又は単
純な注ぎ出し又は放下装置、容積計量供給器等であって
よい。たばこ材１０は、裁刻された（例えば細断された
又は刻まれた）たばこ材１９とするために裁刻手段１６
により高剪断攪拌作用を受ける。結合剤２２が容器２３
内に保持されており、搬送手段２５によって該容器から
搬送され裁刻たばこ材１９に接触せしめられる。次いで
、裁刻たばこ材１９と結合剤２２は、高剪断攪拌手段２
８により剪断作用を受ける。高剪断攪拌手段２８は、上
記裁刻手段１６と同じ装置であってよく、例えば高剪断
スクリュウ等であってよい。裁刻されたたばこ材と結合
剤とは、容器３２からスプレー器、移送管、又は単純な
注ぎ手段等の搬送手段３４によって与えられる水分３１
の存在下で剪断作用を受ける。得られた処理済たばこ材
３５は、高剪断攪拌手段２８から移送手段３７によって
ローラ装置４０へ移送され、ローラ装置に通されて圧縮
される。圧縮されたたばこ材４１は、シート形成手段４
３に通されて、シート状たばこ材とされる。シート形成
手段はローラ装置であることが好ましい。

本発明に使用することができるたばこ材は広範囲である
。その一部を挙げると、粉たばこ、微粒たばこ、薄片た
ばこ、いろいろな処理段階及びシガレット（紙巻たばこ
）製造段階から回収されたスクラップ、湿式再生たばこ
のスクラップ及び、又はシート、乾式再生たばこのスク
ラップ及び、又はシート、たばこ葉の中骨、ロール掛け
されたたばこ葉柄、たばこ葉柄と幹等がある。使用され
るたばこ材のいろいろな細片又は粒子の寸法は、特に重
要である。　本発明に使用されるたばこ材の少なくとも
多部分は、実質的に全葉形態で供給される。ここで、「
全葉形態」とは、中骨及び葉柄を含む全体葉のことをい
う。実質的に全葉形態のたばこ材としては、保存倉庫か
ら供給される乾燥たばこ、及び、梱、大たる、箱から供
給される熟成たばこがある。特に葉柄を含む全たばこ葉
は、どの部分をも捨てることなく使用することができる
。たばこ葉の一部分を細片に裁刻することもできるが、
そのような裁刻は、従来のたばこ葉処理におけるように
意図的に行う必要はない。

実質的に全葉形態のたばこ材としては、中骨又は葉柄を
分離されていないたばこ材が好ましいが、本発明の処理
工程にかける前にスクリーン法を用いてたばこ葉を洗浄
し砂を落しておくことが好ましい。好適なたばこ葉の種
類としては、バーレ一種、火力乾燥葉、マリーランド葉
、オリエンタル種等がある。異なる種類のたばこは、別
々に処理してもよく、ブレンドして処理してもよい。　
上記「多部分」とは、本発明の方法に従って処理される
たばこ葉の約５０重量％より多い量をいう。

所望ならば、処理するたばこ材の実質的に全部を全葉形
態のものとしてもよい。

上記「裁刻たばこ葉」とは、実質的に全葉形態のたばこ
材を、適当な裁刻手段を用いて細片又は粒子の形に分断
し、寸法を縮小したものをいう。

好ましくは、この寸法縮小作用は、切り刻み、引き裂き
、スライス又は裁刻などの切断作用を含むものとする。

又、裁刻たばこ材は、本発明に使用されるローラ装置を
用いて更に処理することができるような寸法であること
が好ましい。通常、たばこ葉の葉片部分は、粉たばこに
近い小寸法から長さ及び幅がいずれも最大５０．８　ｍ
　ｍの比較的大きいい小片までの範囲の寸法に裁刻する
ことができる。通常、中骨の一部分は、長さ約３８．１
　ｍ　ｍ以下の寸法に、好ましくは、中骨の多部分が長
さ約６．３５ｍｍから２５．４ｍｍの範囲となる寸法に
破砕又は切断又は細断するのが好ましい、裁刻されたた
ばこ材を供給すための高剪断攪拌手段の例としては、ホ
バート社から市販されているＨＭＣ−４５０型ミキサー
がある。上記ミキサーを使用しての細断は、通常、約３
〜約１５分に亙って行われる。一般に、剪断作用を掛け
る時間を長くすればするほど、小寸法のたばこ材が得ら
れる。通常、細断は、周囲温度で行われる。切り刻まれ
た又は裁刻されたたばこ材は、小さい寸法のものとする
ことができるが、一般に、切り刻まれた個々の細片は例
えばボールミルなどによる粉砕加工によって得られる粉
末材料よりは大きい。たばこ材は、含水盟約６〜１２％
の実質的に乾燥した状態で細断することが好ましい。

本発明の方法においては結合剤が用いられるが、結合剤
としては、水又は湿分によって活性化することができる
ものが最も好ましい、好適な結合剤の例としては、スタ
ーチ、改質スターチ、カルボキシメチルセルロース、カ
ルボキシメチルセルロースナトリュウム、ヒドロキシプ
ロピルセルロース、カルボキシヒドロキシメチルセルロ
ース、グアーガム、カラグレナンガム、キサンタンガム
、イナゴマメガム、ヒドロキシルエチルアミローズ、た
ばこエキス、ペクチン、アルギン酸ナトリュウム、ベロ
ール・ケムラブ社からベルモコル　Ｅ２７０Ｇとして市
販されている結合剤、並びにそれらの混合物、例えばカ
ルボキシメチルセルロースとグアーガムとのブレンド、
キサンタンガムとイナゴマメガムとのブレンド又はイナ
ゴマメガムとグアーガムとのブレンドなどの混合物が挙
げられる。

たばこ材に対して使用される結合剤の量は、その結合剤
の種類、たばこ材の含水量、該たばこ材と結合剤を高速
剪断攪拌作用にかける際の温度等のいろいろな要素に応
じて変えることができるが、通常は比較的少ない量の結
合剤が用いられる。即ち、結合剤と、湿分と、たばこ材
乾量との合計重量な基準として、好ましくは約１０重量
％未満、より好ましくは約１重量％未満最も好ましくは
約２重量％の結合剤を使用する。

細断たばこ材と結合剤とは互いに接触せしめられ、高速
剪断攪拌作用にかけられる。たばこ材と結合剤とを接触
させる態様は、任意に選択することができ、特に重要で
はない。例えば、たばこ材と結合剤をそれぞれ別々に高
速剪断攪拌装置ヘバルク式に導入することができる。結
合剤は、実質的に乾燥した状態の裁刻たばこ材に接触さ
せるとき実質的に乾燥した状態であることが好ましい。

結合剤をたばこ材中に分散（例えば混合）させ、必要な
水分は高剪断攪拌の前、又は後の添加すればよい。

ここで、「高速剪断攪拌」又は「高剪断攪拌」又は単に
「高速攪拌」とは、（ｉ）比較的短い時間内に、（ｉｉ
）たばこ材及び結合剤を周囲温度より相当に高い温度に
さらすために外部から熱を与える必要なしに、そして（
ｉｉｉ）たばこ材及び結合剤にそれらの総重量を基準と
して約３０％を越える水分を与える必要なしに、たばこ
材に接触せしめられる結合剤の活性化を少なくとも開始
させるのに十分に高い攪拌のことをいう０通常、この高
攪拌速度は、市販のＨＭ　Ｃ−４５０型ミキサーを使用
した場合、約１．ＯＯＯＲＰＭ以上とし、好ましくは約
３．○○ＯＲＰＭとする。このような高速攪拌は、例え
ばナイフ、ブレード、櫂、プロペラ等の剪断手段に高速
運動を与えることができる。たばこ材及び結合剤に高速
剪断攪拌作用を与える時間は、適当に選択することがで
き、所望の長さとすることができるが、通常は約１０分
未満であり、好ましくは、約３分から６分の間である。

通常、たばこ材およ結合剤は、周囲温度が約１８．２℃
（６５下）〜４３．３℃（１１０’Ｆ）の範囲となるよ
うな条件下で高速剪断攪拌にかけるが、上記以外の温度
範囲を用いることもできる。この高速剪断攪拌は、たば
こ材に対して結合剤を良好に分散させるとともに、結合
剤の活性化を少なくとも開始させることができる剪断エ
ネルギーを供給する。

ここで結合剤に関していう「活性化」とは、結合剤に潜
伏接着性を与えることをいう。そのような接着性の付与
は、熱、水分、圧力、又は剪断エネルギー等の付与によ
ってもたらすことができる。その場合、結合剤は、その
乾燥状態を失い、裁刻たばこ材を互いに接合させること
ができる接着剤として機能する。本発明に従って高剪断
攪拌作用を受けたたばこ材及び結合剤は、一般に、成形
可能な、そしてほぼばらつきのない均一なものであり、
多少粘着性であることもある。

ここで「活性化の開始」とは、結合剤に活性化反応を開
始させることである。

結合剤の活性化を開始させるのに十分な高速剪断攪拌は
、例えば、強力ミキサ−、ホモジナイザー、配合機、高
剪断押出機、又はそのたの高剪断装置等の装置を用いて
与えることができる０例えば、約５０ｇ〜約３００ｇの
裁刻たばこ材、結合剤及び水分を市販のウェアリング社
製ブレンダー（配合機）に入れて、中速運転の場合は約
５分間、高速運転の場合は約３分間高剪断混合にかける
ことができ、その際、たばこ材のキャビティション現象
を抑制し、十分な混合を促進するためにへらのような器
具でブレンダーの側壁を周期的に掻取る。別の例として
、約１ｋｇ〜約１０ｋｇの裁刻たばこ材、結合剤及び水
分を約５分間のタイマーセットを有する市販のホバート
社製ＨＭＣ−４５０型ミキサーに入れて高剪断混合にか
けることができる。あるいは又、別の例として、市販の
単一スクリュウ又はダブルスクリュウ式押出機のような
高剪断押出機を用いることもできる。

たばこ材及び結合剤の含水量は、適宜に変えることがで
きる。一般に、たばこ材と結合剤の混合物の含水量が低
ければ、最終的に処理済みたばこ材を得るのに必要な押
圧力は比較的小さくてすむが、含水量が高ければ、在来
の湿式再生たばこ処理工程に随伴する望ましくないエネ
ルギー集約的乾燥工程を必要とする。通常、本発明の方
法に使用されるたばこ材及び結合剤は、たばこ材と結合
剤の乾量と、総水弁との合計重量を基準として、少なく
とも約１２重量％、好ましくは少なくとも約１５重量％
の含水量を有するものとするが、含水量の上限は、約３
０重量％未満、通常は約２５重量％未満、好ましくは約
１８重量％である。一般に、含水量が高いほど少ない量
の結合剤を使用することができる。たばこ材の含水量は
、たばこ材に充填剤と結合剤が添加され、それらの混合
が開始される前までは、約１８重量％を越えないことが
最も好ましい。このような範囲の含水量は、たばこ材を
柔軟にし、しかもなお以後のシート形成工程において望
ましい力を用いることを可能にするのに十分に低いなし
なやかさを有する材料を提供する。含水量は、のちに得
られるたばこ含有シート状材の過度の乾燥処理を必要と
するほど、あるいは、たばこ材に望ましくない、過度の
しなやかさを付与し、其の後に得られるシート状材の引
張強度を小さくしてしまうほど高過ぎないことが望まし
い。

本発明の方法は、水及び、又は温度に敏感な香味料を上
記処理されたシート状材に導入するための効果的、かつ
、効率的な手段を提供する０例えばたばこエキス、バニ
リン、チョコレート、カンゾウ等の香味料をたばこ材、
結合剤及び、又は水分と共にブレンドすることができる
。本発明の方法はほぼ周囲温度で実施することができる
ので、香味料の望ましい特性が高温による劣化又は化学
変化によって失われることがない。又、本発明の方法は
比較的低水分を用いて実施され、しかも処理されるたば
こ材から比較的少量の液体しか除去されないので、処理
工程中感湿性及び、又は水溶性の香味料は比較的低水分
われるだけである。

第２及び３図は、本発明の工程の一部分を行うための装
置を示す。この装置は、特に、たばこ材、結合剤及び随
意の香味料を高剪断混合機を用いて高剪断攪拌にかけて
得られたものから圧縮され成形された材料を供給するの
に有用である。この装置は、第１加圧ローラ系と、第２
加圧ローラ系とから成る。ここで、「加圧ローラ系」と
は、互いに転がり接触する２つのローラから成り、それ
らの間を通るたばこ材をより圧縮された形に圧縮するの
に十分なニップ圧縮を与えるようになされたローラ組の
ことをいう。この装置は、第１及び第２加圧ローラ系の
両方に共通なローラ１１０を有する。第１加圧ローラ系
は、この共通の円筒形ローラ１１０と、それに転がり接
触する円筒形ローラ１２０とから成る。ここで、「転が
り接触」とは、ローラ面を互いに実質的に平行に整列さ
せた２つのローラが各ローラの一定長さに亙って互いに
接触し、それによって各ローラがその長手軸線を中心と
して回転することができる接触状態のことをいう、第１
加圧ローラ系を構成する各ローラは、ローラ１１０のロ
ーラ１２０との上記転がり接触が本発明の工程中維持さ
れるように取付けられている。ローラ１１０及び１２０
の各々には、それぞれのローラに転がり接触する圧縮ロ
ーラ１１１．１２１によって矢印１１２．１２２の方向
に押圧力が加えられる。各ローラ１１０．１２０へは、
それぞれジヤツキねじ１１３．１２３によって押圧力が
与えられるｂこのような押圧手段としてローラの代りに
油圧シリンダや、油圧ポンプを用いることもできあるい
は、圧縮ばねや、引張ばねを用いることもできる。第３
図右下に見られるように、加圧ローラ系の各ローラの両
端に１つづつ合計２つの圧縮ローラを配置することが好
ましい０通常、そのような２つの圧縮ローラはそれらが
転がり接触して押圧すべきローラ１１０．１２０の直径
より小さい直径を有し、ローラ１１．１２０の長さより
短い合計長さを有する。ローラ１１０と１２０とは、そ
れらの間のニップな通してたばこ材を通過させるように
矢印で示される方向に互いに反対方向に回転される。各
ローラ１１０．１２０は、可変速モータ（例えば約１〜
５馬力の電気モータ）のような動力源１２６（第３図）
から一連の歯車を介して駆動することができる。これら
のローラは、フレーム（図示せず）等の支持手段によっ
てシャーシに支持させる。

第２加圧ローラ系は、上記共通の円筒形ローラ１１０と
、それに転がり接触する円筒形ローラ１３０とから成る
。第２加圧ローラ系を構成する各ローラは、ローラ１１
０のローラ１３０との上記転がり接触が本発明の工程中
維持されるように取付けられている。ローラ１１０及び
１３０の各々には、それぞれのローラに転がり接触する
圧縮ローラ１２１．１３１によって矢印１１２．１３２
の方向に押圧力が加えられる。各ローラ１１０．１３０
へは、それぞれジヤツキねじ１１３．１３３によって押
圧力が与えられる。ローラ１１０と１３０とは、それら
の間のニップを通してたばこ材を通過させるように矢印
で示される方向に互いに反対方向に回転される。各ロー
ラ１１０．１３０は、動力源１２６（第３図）から一連
の歯車を介して駆動することができる。これらのローラ
は、フレーム（図示せず）等の支持手段によってシャー
シに支持させる。

第２図に示されるような形に互いに配置されたローラ１
２０，１１０，１３０は、角Ａを画定する。角Ａは、各
ローラの長手軸線によって画定される角ということがで
きる。角Ａの大きさは、各ローラの直径などのいろいろ
な要素に応じて決めることができるが通常は、１８０＠
未満から各ローラの直径によって決められる限度角まで
の範囲、好ましくは約９０’から約１５０°までの範囲
である。

第２及び３図に示された実施例では、各ローラ１２０．
１３０は実質的に平滑な（即ち溝なしの）ローラ面を有
しており、ローラ１２０．１３０の両方に転がり接触す
るローラ１１０の方には一連の溝が刻設されている。そ
れらの溝はローラ１１０の全長に亙って形成され、谷溝
はローラの全周を囲繞する環状である。

各加圧ローラ系に所要のニップ圧力を設定するために加
圧ローラ系の各ローラの両端に圧縮ローラを用いる場合
は、溝つきローラの溝は、１対の圧縮ローラの間の領域
にだけ刻設することが好ましい（即ちローラ端には溝を
形成しない）。

本発明の工程に必要とされるローラ間の力は、いろいろ
な大きさとすることができるが、要は、最終的に十分に
混合され、圧縮されたたばこ材を供給するのに十分なロ
ーラニップ圧を創生するに足る大きさの力であればよい
、即ち、十分なニップ圧とは、前記たばこ材の剪断、混
合及び成形な行うのに十分な力であり、必要なだけ大き
くすることができる。通常、ローラ間の力は、長さ２．
５４ｃｍ当り、少なくとも約４５３．６８〜約４５３６
ｋｇ（ｌｉｎ当り約１Ｏｏｏ〜約１００００１ｂ）、好
ましくは約１８１４〜約２７２２ｋｇ（ｌｉｎ当り約４
０００〜約６０００１ｂ）であれば、所要のニップ圧を
創生するのに十分である。通常、これらのローラは、焼
入れ炭素鋼又は焼入れ合金鋼等の金属材、又は圧縮に耐
えるその他の材料で形成する。

各ローラのサイズはいろいろに定めることができるが、
通常、ローラの直径は約７．６２から約３０．４８ｃｍ
（約３〜１２ｉｎ）、好ましくは約１５．２４から約２
０．３２ｃｍ（約６〜８ｉｎ）であり、ローラの長サバ
、約１０．１６〜約６０．９６ｃｍ（約４〜約２４ｉｎ
）である、上記２つの加圧ローラ系を構成する各ローラ
の直径は等しくしてもよく、あるいは異なるものとして
もよい。ローラの回転速度は、例えば約４〜約３０ｒｐ
ｍとする。

第２．３図の装置の作動においては、活性化された結合
剤とたばこ材の混合物１４０（即ち結合剤の反応開始又
は活性化を行うのに十分な条件下で高速剪断攪拌にかけ
られた混合物）をホッパー１４２によって供給帯域１４
４へ供給し、そこからローラ１１０と１２０のニップへ
供給する。第１加圧ローラ系を通ることによって混合さ
れ予備成形された結合剤・たばこ材温合物（以下単に「
たばこ材」又は「材料」とも称する）は、供給帯域１４
８へ送られ、そこから第２加圧ローラ系へ供給される。

第１加圧ローラ系から出てきたたばこ材は、ローラに粘
着する傾向を有している場合があるので、材料をスクレ
ーバ１５０によってローラ（第２図に示されるように、
特にローラ１２０）から剥取ることが好ましい。スクレ
ーバ１５０は、たばこ材をローラ面から剥取るようにロ
ーラ面の全長に亙って配置された一連の針、櫛状部材、
波形金属板、金属製の指状部材、又は　ドクターブレー
ドのようなナイフ状部材であってよい。スクレーバ１５
０は、ローラ面に対して非接線方向に配置するのが最も
好ましい。例えば、スクレーパ１５０は、ローラ１１０
と１２０とが転がり接触する点から約１０°〜約４５°
の円弧の範囲内でローラ１２０の表面に当接するように
配置し、好ましくは、ローラ１１０と１２０の転がり接
触点によって画定されるローラの接線に対して実質的に
平行に（即ち約１５°の範囲内に）配置する。スクレー
パ１５０は、ローラの面に当接した位置に保持するため
に装置のフレーム又はシャーシ（図示せず）に取付ける
。取付ける所望ならば、供給帯域１４８は、第１０−ラ
系から出てきた、混合され予備成形されたたばこ材１４
６に特にたばこ粉やたばこ微粒子のような小粒径のたば
こ材を添加するたもの補助供給帯域として使用すること
ができる。即ち、圧縮され、混合されたたばこ材１４６
を供給帯域１４８でたばこ粉及び、又はたばこ微粒子に
接触させることができる。帯域１４８には、たばこ材１
４６を第２加圧ローラ系へ差向けるためのホッパー、供
給手段又はその他の適当な手段として構成されたスライ
ド１４８を設けることができる。第１加圧ローラ系にお
いて圧力下で混合され予備成形された、帯域１４８内の
たばこ材１４６は、シート状たばこ材の幾つかの特性を
有する、解じょされ（はぐされ）、圧縮されたたばこ材
である。

たばこ材１４６は、第２加圧ローラ系（即ちローラ１１
０と１３０の間のニップ）に通すことによって更に圧力
下で成形し、処理済材料１５４とする。たばこ４ｓ　ｉ
　５４は、第２加圧ローラ系から出た後スクレーパ１５
６を用いてローラ面から剥取ることができる。スクレー
パ１５６は、ローラ１１０の面に当接した位置に保持す
るために装置のフレーム又はシャーシ（図示せず）に取
付けられている。

スクレーパ１５６は、たばこ材が接着し易いローラの長
手部分に沿って配置されるが、ローラ面に対して非接線
方向に配置するのが最も好ましい。例えば、第２図に示
されるように、スクレーパ１５６は、ローラ１１０と１
３０とが転がり接触する点から約１０°〜約３０”の円
弧の範囲内でローラ１２０の表面に当接するように配置
し、好ましくは、ローラ１１０と１３０の転がり接触点
によって画定されるローラの接線に対して実質的に平行
に（即ち約１５°の範囲内に）配置する。スクレーパ１
５８（第２図）は、ローラ１３０の表面からたばこ材を
剥取るためのドクターブレード又はそれに類するもので
あり、ローラ１１Ｏの当接させたスクレーパ１５６とほ
ぼ同じ態様でローラ１３０の面に当接される。第２加圧
系から出たたばこ材は収集容器などによって収集するこ
とができる。

第４図は、ローラ１１０の外周面に形成された一連の周
方向の溝１７０を示す、多溝は、頂部１７２（即ちロー
ラの表面側）と、底部１７４（即ちローラの内方側）を
有する。このようなローラは、「溝付ローラ」と称する
。溝付ローラは、そのローラ系に通される材料に細断、
引裂き、成形、混合、又は曲げ作用を与えることができ
る。

更に、溝付ローラによって材料が作用されることにより
その材料混合物中の結合剤を一層活性化することかでき
る。このような一連の溝１７０はローラ１１０の全長に
亙って、あるいはその一部分に設けることができる。溝
１７０は、例えば適当な旋盤を用いて機械加工などによ
り第１加圧ローラ系のローラ１１０に形成することがで
きる。多溝はローラ１１０の全周を取巻く周溝であり、
好ましくは、すべての溝を同じ形状とする。あるいは、
これらの溝は、ローラの周りにラジアル状に、又はつる
巻状に延長させてもよいが、多溝はローラの軸線に対し
実質的に横断方向にローラを囲繞することが好ましい。

頂部１７２は、平坦とし、通常、幅約０．２５４ｍｍ〜
０．３８１　ｍｍ　（０゜０１０〜０．０１５　ｉ　ｎ
）の範囲とする。一般に、平坦な頂部１７２は、加圧ロ
ーラ系のローラ間の接触を維持するのに過度の押圧力を
必要としないように十分に幅狭とし、かつ、通常のニッ
プ圧を受けて余り変形することがないように十分に幅広
とする。底部１７４は、丸み付としてもよく、あるいは
、第４図に示されるように平坦としてもよい。底部１７
４は、平坦にした場合、通常、幅約０．０７６２ｍｍ〜
約０．ｊ　７７８ｍｍ　（０，００３〜０．００７ｉｎ
）とする。一般に、底部１７４は、たばこ材に十分な混
合作用を与えるように十分に幅狭とする。この混合作用
は、たばこ粒子を溝内へ運び込む比較的大きい葉柄によ
って行われる圧縮供給作用によってもたらされるものと
考えられる。平坦な底部１７４は、たばこ材処理後たば
こ材のローラ表面域からの解放を容易にするのに十分な
ばばを有している。底部１７４の幅が広すぎると、たば
こ材を溝内に捕捉し、たばこ材の溝からの解放を妨害す
る。溝の深さｄは、いろいろの値に選択することができ
るが、通常、約０．２０３２ｍｍ〜約０．６３５ｍｍ（
約○、○ｏ８〜約０．０２５ｉｎ）とする。溝の深さと
は、溝の底部から頂部までの半径方向の距離のことであ
る。溝の最大幅Ｗは、通常、約０．３８１〜約１．０１
６ｍｍ（約０．０１５〜約０．０４０ｉｎ）の範囲とす
る。溝の幅とは、溝の横断方向の距離のことである。溝
のピッチｐは、いろいろな値に選定することができるが
、被処理たばこ材の１１類、たばこ材の含水旧、溝の形
状等のいろいろな要素に応じて定められる。溝のピッチ
とは、２つの隣接する頂部１７２の中心間の距離のこと
である。大抵の用例にとって、約０．５０８〜約１．５
２４ｍｍ（約０．０２〜約０．０６ｉｎ）のピッチであ
ってよく、約０．７６２ｍｍ　（約０．０３ｉｎ）のピ
ッチとすることが好ましい。溝１７０の形状は、いろい
ろな要素に従って選択することができるが、ローラの表
面近くにおいて最大幅となり、溝の底部近くにおいて最
小幅となるようにする。又、谷溝は、傾斜した（即ちロ
ーラ面に対して垂直でない）両側面を有し、はぼ７字形
とするのが好ましい。例えば、加圧ローラ系が約１２０
°未溝のＶ字句Ａ°を画定する傾斜側面の溝を有するロ
ーラを備えたものとした場合、たばこ材を十分適正に混
合することができ、約６０’以上のＶ字句Ａ”を画定す
る傾斜側面の溝を有するローラを備久たものであれば、
処理済たばこ材を適正に解放することができる。

角Ａ°は、約６ｏ″〜約１２０’の範囲とするのが好ま
しく、約９０度とするのが最も好ヱしい。

第５及び６図は、本発明の工程の一部分を行うための他
の実施例による装置を示す。この装置は、特に、たばこ
材、結合剤及び随意の香味料を高剪断混合機を用いて高
剪断攪拌にかけて得られたものから圧縮され成形された
材料を供給するのに有用であるが、シート状のたばこ材
製品を供給するのにも有用である。この装置は、第１加
圧ローラ系と、第２加圧ローラ系とから成る。この装置
は、第１及び第２加圧ローラ系の両方に共通なローラ１
１０を有する。第１加圧ローラ系は、この共通の円筒形
ローラ２１０と、それに転がり接触する円筒形ローラ２
２０とから成る。第２加圧ローラ系は、互いに転がり接
触するローラ２１０と２３０とから成る。これらのロー
ラ２１０．２２０．２３０は、第２．３図に示された装
置に関連して先説明したのと同様のサイズを有し、同様
に配置され、取付けられ、作動される。各ローラ間の押
圧力は、やはり先に述べたようなジヤツキねじ又はその
他の手段によって与えられる。ローラ２２０．２１０か
ら材料を剥取るためにそれらのローラ面に当接するよう
にしてスクレーパ１５０．２５６が配置されている。ス
クレーパ２５６は、ローラ２１０の表面に付着し易い処
理済たばこ材を剥取るためにローラ２１おの面に当接さ
せたドクターブレード又はそれに類するものである。

第５．６図に示された実施例では、ローラ２３０は実質
的に平滑な（即ち溝無し）ローラ面を有し、ローラ２２
０は一連の溝を有する溝付ローラである。これらの溝は
、ローラ２２０のほぼ全長に亙って設けられており、谷
溝はローラの全周を囲繞する周溝である。ローラ２２０
は、先に説明した溝付ローラと同様な構造を有している
。ローラ２２０及び２３０の両方と転がり接触するロー
ラ２１０は、シート状材料２５４を最終的に送り出す領
域においてローラの長手軸線に沿って延長しローラの全
周を囲繞する１つの溝を有するか、あるいは、ローラ２
２０及び２３０との間に所望の離隔関係を設定するため
にローラ２１０の両端に配置されたスペーサ軸受のよう
な手段を有する。溝付ローラとそれと転がり接触するロ
ーラとの間に離隔関係を設定することにより中骨部分を
包含したたばこ材の送りを容易にする。

第７図は、端部領域２７１．２７２において互いに転が
り接触する第２加圧ローラ系の２つのローラ２１０，２
３０を示す、ローラ２３０は実質的に平滑な表面を有し
ている。ローラ２１０と２３０のローラ面は、該ローラ
の長手の一部分に沿って延長する領域２７３において離
隔されている。この離隔関係及びそれに対応する空間領
域２７３は、ローラ２１０の一部分に沿って長手方向に
延長した溝２７５によって伐定される。通常、溝２７５
は、ローラの全周を囲繞し、ローラの全長の約９０％に
亙って延設する。ローラ２１０と２３０の離隔領域２７
３の間隔は、いろいろに選定することができるが、通常
、許容しつる厚さのシート状材料を供給することができ
る間隔とする。一般に、ローラ２１０とローラ２３０と
が離隔関係に置かれる距離（即ち、領ＶＣ２７３におい
て測定したローラ２１０のローラ面と２３００ロ一ラ面
との間の半径方向の距離）は、約０．０７６２〜約０．
５０８ｍｍ（約０．００３〜約０．０２ｉｎ）の範囲と
し、約０．１５２４ｍｍ（約０．００６ｉｎ）とするの
が好ましい。

第８図を参照して説明すると、溝２７５は実質的に平滑
な表面２８５を有している。溝２７５の深さｄ“は、領
域２７１におけるローラの外表面から該溝の表面２８５
までの半径方向の距離である０通常、この溝の深さは、
シート状のたばこ含有材料を供給する深さであり、たば
こ材の組成、結合剤の世、ローラ間の押圧力等の要因に
よって決定されるが、通常、約０．１０１６〜約０．３
０４８ｍｍ　（約０．００４〜約０．０１２ｉｎ）の範
囲とする。

第９図を参照して説明すると、ローラ２３０のローラ面
２９１とローラ２１０のローラ面２９２とは、それらの
ローラの長手軸線に沿っての領域２９３において離隔関
係に置かれている。この離隔関係は、ローラ２．１０の
各端を囲繞する転カイり軸受２９５と、各転がり軸受を
囲繞しそれに取付けられたスペーサリング２９６又はそ
れに類する他の手段によて設定されている。ローラ２１
０の両端は、転がり軸受及びスペーサリングを嵌合させ
るように適宜に機械加工によって研削することができる
。ローラ２３０のローラ面とローラ２１０を囲繞する転
がり軸受の表面又はスペーサリングの表面との間に転が
り接触が設定される。転がり軸受及びそれを囲繞するス
ペーサリングの表面はローラ２１０の長手の一部分に亙
って延在する。ローラ２１０のローラ面２９２は、溝付
、粗面、又は第９図に示されるように平滑とすることが
できる。ローラ２１０と２３０との離隔距離は、供給す
べきシート状たばこ材の厚さにほぼ等しい距離であり、
約０．０７６２〜約０．１７７８ｍｍ（約０．００３〜
約０．００７ｉｎ）の範囲とし、好ましくは約０．１０
１１０ｌ６約０．００４ｉＬ、）とする、この実施例の
場合、２１０と２３０を回転させる駆動歯車（図示せず
）を、それらのローラのローラ面の間に周速差を設定す
るように構成することができることに特に留意されたＩ
／）。回転するローラ２１０と２３０との周速度の差番
よ、被処理たばこ材の性質、ローラの直径等の要素もこ
応じて決定されるが、直径１０１．６ｍｍ　（４ｉ　ｎ
）のローラ対の場合、通常は、Ｏｃｍ／分より、好まし
くは約７．６２ｃｍ（約３０ｉｎ）より大きく、約３０
．４８ｃｍ（約１２０ｉｎ）まで、女子ましくは約１５
．２４ｃｍ（約６０ｉｎ）の範囲とする。ローラ対を異
なる周速度で回転させると、追加の剪断作用が得られ、
それによってより良く個々のたばこ繊維を整列させるこ
と力１でき、その糸占果、均質で強靭なたばこ材シート
を形成することができる。

第１０図は、本発明の方法の一部を実施するための更に
別の実施例による装置を示す。この装置は、実質的に平
滑な表面を有するローラ３００と、それと転がり接触す
る溝付ローラ３１０を備えた加圧ローラ系から成る。こ
れらの回転ローラは、ホッパー３１４からのたばこ材を
受入れ、ローラの間を通すことによってたばこネオを薄
片シートのような圧縮された形とする。両方のローラは
いずれもフレーム（図示せず）に支持され、先の実施例
の場合と同様にして作動される。処理済材料は櫛状手段
のようなスクレーパ３２０を用いて先に述べた態様で溝
付ローラ３１０から掻取ることができる。

第１１図は、本発明の方法の一部を実施するための更に
別の実施例による装置を示す。この装置は、水平方向に
整列した、ただし、互いに転がり接触しない３つのロー
ラから成っている。これらの３つのローラは、通常、実
質的に平滑な表面を有し、先に述べたような材料で作ら
れている。第１０−ラ４００と第２０−ラ４０５とは、
先に処理されたたばこ材をホッパー４１５から受取り、
それらのローラのニップ間を通して送り出すことができ
るように互いに反対方向に回転される。第３０−ラ４２
０は、第２０−ラ４０５とのニップ間を通して処理済材
料を送るように第２０−ラとは反対の方向に回転される
。通常、第１０−ラ４０ｏは約２０ｒｐｍ〜約５０ｒｐ
ｍで回転され、第２０−ラ４０５は第１０−ラより速い
速度で回転され第３０−ラ４２０は第２０−ラより速い
速度で回転される。第２０−ラの回転速度を第１０−ラ
より高くすることによりたばこ材が第１０−ラよりは第
２０−ラの方に付着する傾向を与え、同様にして、第３
０−ラの回転速度を第２０−ラより高くすることにより
たばこ材が第２０−ラよりは第３０−ラの方に付着する
傾向を与える。はぼシート状の（例えばシート状製品と
しての）たばこ材は、第３０−ラからそのローラ面に沿
って延設されたスクレーパ４２５によって剥取られる。

これらの３つのローラは、フレーム（図示せず）によっ
て支持され、駆動源（図示せず）と一連の駆動歯車（図
示せず）を用いて回転される。

本発明の方法によって供給される処理済たばこ材は、一
般にシートの形で供給することができる。このシート状
材料は良好な可撓性と引張強度を示す。通常、シートの
形の処理済たばこ材はたばこ葉のそれに近い構造的強度
を有する。ここで「シート」とは、たばこ材ががその厚
みより相当に大きい長さと幅を有することを意味する０
通常、シートの厚みはたばこ葉、乾燥又は処理済たばこ
葉又は湿式再生たばこシート製品の厚みに近い。例えば
、シートの厚みは、約０．１２７〜約１゜０１６ｍｍ（
約０６Ｏｏ５〜約０．０４０ｉｎ）、好ましくは、約０
．１２７〜約０．３８１ｍｍ（約０．００５〜約０．０
１５ｉｎ）とする、処理済たばこ材のシート又はストリ
ップ野良さ及び幅はいろいろの値に選定することができ
るが、シートの幅は、一般に、第２加圧ローラ系の２つ
のローラが離隔関係に置かれている領域の長手方向の長
さや、ローラのローラ面等から処理済たばこ材を除去す
る（剥取る）ための手段の長さ等の要因によって決定さ
れる。シート状材料は、先に述べたように良好な可撓性
と引張強度を有しており、たばこ葉や湿式再生たばこ材
の場合と同様に、いろいろな切断機を用いて例えば２．
５４ｃｍ　（１ｉ　ｎ）当り３２カツトのストリップの
形に切断することができる。この処理済たばこ材は、ケ
ース詰めし、いろいろな香味料で処理し、紙巻たばこの
製造に裁断された補充材として使用することができる。

本発明のいろいろな実施例を例示するために、以下に具
体れを説明する。特に断わらない限り、「部」及び「％
」は、すべて重量を基準としたものである。

例−−１ 下記の作業手順を用いてシート状のたばこ材を供給する
。

ステンレス鋼製の軸と、各々２０．３２ｃｍの長さを有
する２枚のステンレス鋼製ブレードを備えたホバート社
製ＨＭＣ４５０型高剪断混合機内に４ｋｇのたばこ葉の
混合物（ブレンド）を装入する。このたばこ葉ブレンド
は、２重量部の火力乾燥させた全葉と、１重量部のパー
レイ種の全葉と、１重量部のメリーランド種の全葉とか
ら成るものである。それらのたばこ葉は、いずれも乾燥
され、熟成されたものである。

上記混合機を３５００ｒｐｍで５分間運転させることに
よって上記たばこ材を最大寸法的５０．８ｎ１ｍ未満の
大きさにまで裁刻する。

次に、たばこ材乾量を基準として、０．９％のイナゴマ
メガムと、０．９％のキサンタンガムとから成る実質的
に乾燥状態の結合剤を上記混合機へ入れる。上記細断さ
れたたばこ材及び結合剤は、いずれも、約６〜１２％の
含水型を有する。この結合剤を上記混合機へ導入し、混
合機を約１５秒間作動して結合剤と細断たばこ材を混合
する。それによって得られたたばこ材と結合剤の混合物
は、乾燥した刻みたばこに類似した薄片状の材料である
。次いで、混合機を運転しながら混合機に水を添加し１
８％の総合水量を有する混合物を生成する。この混合物
を更にその混合機内で高剪断攪拌の下で（即ち約３５０
０ｒｐｍで）約５分間部合する。得られた処理済材料は
、最大寸法的２５．４ｒｒ、　ｍ未満の柔軟な、凝集し
た粒子の湿った集合体である。この材料は、僅かな粘着
性の感触を与えるものであり、手でボールの形に丸める
ことができるような性質のものである。上記のように高
剪断攪拌にかけた材料を更に処理してシート状のたばこ
材を得る。

次に、第５．６図に示されたようなロール機を用意する
。このロール混合機のローラ２３０は硬化鋼で作られた
実質的に平滑な表面のローラであり、直径１０．１８ｃ
ｍであり、長さ１０．１８　ｃ　ｍのローラ面を有する
。一方、ローラ２２０は、ローラ２２０と同様の材質で
作られ、同様の直径及び長さを有するものであるが、そ
の周面にラジアル状の溝を有している。それらの溝は、
ローラ２２０のローラ面の長手５．０８ｃｍに亙って形
成されておりローラの各端の２．５４　ｃ　ｍ幅の部分
は平滑表面である。ローラ２２０の溝は第４図に示され
る形状のものであり、溝の深さｄ約０．２２３６ｍ　ｍ
　、溝のピッチル約０．７９３７５ｍｍ、　Ｖ字句Ａ°
約９０″である。谷溝の頂部は約０．２０３２ｍｍの幅
で平坦であり、谷溝の底部は約０．０７６２ｍｍで平坦
である。ローラ２１０は、両端に第９図に示されるよう
な転がり軸受とスペーサリングの組立体を備えたもので
ある。各社がり軸受けと、それを囲繞するスペーサリン
グはローラ２１０と２３０のローラ面間に０．１０１６
ｍｍの離隔関係を設定する。たばこ材の処理中、ローラ
２１Ｏは、２５４−７６２ｍｍ／分の周速度で回転させ
、ローラ２２０．２３０より約１〜約３ｒｐｍ速く回転
させる。高剪断攪拌されたたばこ材と結合剤の上記混合
物を上記ロール混合機のローラ２２０と２１０のニップ
間に、次いでローラ２１０と２３０のニップ間に通す、
そのようにして処理され、圧縮された材料は、薄片状の
シート状材料である。

圧縮された、薄片シート状材料を、第１１図に示された
ような装置を用いて更に処理し、連続したシートの形の
処理済たばこ材とする。　この装置は、米国チャス・ロ
ス・アンド・サン・カンパニイ社からケント型４”Ｘ８
”ラブ高速３本ローラ型ロールミルとして販売されてい
るロールミルであり、各々実質的に平滑なロール面を有
する３本のローラから成っている。各ローラは、長さ２
０３ｍｍ、直径１０１．６　ｍ　ｍであり、互いに平行
に水平位置に配置されている。各ローラ面間の間隔は、
約０．１２７ｍｍにまで調節する。上記薄片シート材料
（補充材）をホッパーからこの装置（ロールミル）の最
初の２本のローラ間へ送る。

第１０−ラは３０ｒｐｍの回転速度で回転させ、第２０
−ラは第１０−ラの３倍の回転速度（即ち９０　ｒ　ｐ
ｍ）で回転させる。次いで材料を第２０−ラと第３０−
ラの間へ通す。第３０−ラは第２０−ラの３倍の回転速
度（即ち２７０ｒｐｍ）で回転させる。このようにして
形成されたシート状たばこ製品を、第３０−ラの頂面近
くに配置したドクターブレードを用いて第３０−ラから
回収する。このドクターブレードは製品を受取る収集ト
レーを構成するように長く延長した部材とする。

久られたたばこ材は、幅約２０３ｍｍ、厚さ約０゜１０
１６〜約０．７６２ｍｍの連続シートである。

匠−上 下記の作業手順を用いてシート状のたばこ材を供給する
。

例１で説明したホバート社製ＨＭＣ４５０型高剪断混合
機内に４ｋｇのたばこ葉の混合物（ブレンド）を装入す
る。このたばこ葉ブレンドは、１重量部の火力乾燥させ
た全葉と、２重量部のパーレイ種の全葉と、１重量部の
トルコ種の全葉とから成るものである。それらのたばこ
葉は、いずれも乾燥され、熟成されたものである。

上記混合機を１７５０ｒｐｍで約８〜１０分間運転させ
ることによって上記たばこ材を最大寸法的５０．８ｍｍ
未満の大きさにまで裁刻する。

次に、たばこ材乾量を基準として、０．９％のキサンタ
ンガムと０．９％のグアーガムとから成る実質的に乾燥
状態の結合剤を上記混合機へ入れる。

上記細断されたたばこ材及び結合剤は、いずれも、約６
〜約８％の含水量を有する。この混合物にたばこ材乾量
な基準として、１ｏ％の水性たばこエキス、１％未満の
グリセリン、及び４％の水性トップドレッシング材を添
加する。得られた混合物は、約２０％の総合水量を有す
る。この結合剤と細断されたたばこ材を混合するために
上記混合機を約５分間運転する。この混合物を更にその
混合機内で高剪断攪拌の下で（即ち約３５０Ｏｒｐｍで
）約５分間部合する。得られた処理済材料は、例１で述
べたような柔軟な、凝集した粒子の湿った集合体である
。この高剪断攪拌にかけた材料を下記のように更に処理
してシート状のたばこ材を得る。

即ち、第２．３．４図で説明したような装置を準備する
。この装置のローラ１３０は硬化炭素鋼で作られた実質
的に平滑な表面のローラであり、直径１２．７ｃｍであ
り、長さ２０．３２ｃｍのローラ面を有する。一方、ロ
ーラ１２０は、ローラ１３０と同様の材質で作られ、同
様の直径及び長さを有するものである。ローラ１１０は
、その周面にラジアル状の溝を有している。それらの溝
は、ローラ１１０のローラ面の長手１２．７ｃｍに互っ
て形成されておりローラの各端の３．８１ｃｍ幅の部分
は平滑表面である。ローラ１１０の溝は第４図に示され
る形状のものであり、溝の深さｄ約０゜３９３７ｍｍ、
溝のピッチル約０．７８７４ｍｍ、Ｖ字句Ａ゛約６０’
である。谷溝の頂部は約０．３２３８５２　ｍ　ｍの幅
で平坦であり、谷溝の底部は約０．１５２４ｍｍで平坦
である。これらのローラを、１．５馬力の可変速電気モ
ータを用いて約４ｒｐｍの速度で回転し、２．５４　ｃ
　ｍ当り約２２６５ｋｇのニップ帯域圧を創生する。ロ
ーラ１２ｏ１１１０及び１３０の中心軸線によって画定
される角度Ａは、約９０°である。ローラ１１０からた
ばこ材を回収するためにブレードの形としたスクレーパ
１５６を配置する。各ローラ１１０．１２２ｏ、１３０
にはそれらに転がり接触する圧縮ローラによって力を加
える。圧縮ローラは、長さ約２．５４ｃｍ、直径約５．
０８ｃｍ出あり、各ローラ１１０．１２０．１３０の両
端に配置する。圧縮ローラに対する力はジヤツキねじに
よって加える。

次に、第５．６図に示された、例１で説明したようなロ
ール機を用意する。上記圧縮された材料をこのロール機
に通して処理済たばこ材の連続シートを形成する。得ら
れたシートの幅は約１２．７ｃｍであり、厚さは約０．
４５７２ｍｍである。

例　　３ 下記の作業手順を用いてシート状のたばこ材を供給する
。

例１で説明したホバート社製ＨＭＣ４５０型高剪断混合
機内に３ｋｇのたばこ葉の混合物（ブレンド）を装入す
る。このたばこ葉ブレンドは、１重量部の火力乾燥させ
た全葉と、１重量部のパーレイ種の全葉と、１重量部の
トルコ種の全葉とから成るものである。それらのたばこ
葉は、いずれも乾燥され、熟成されたものである。

上記混合機を３５００ｒｐｍで約５分間運転させること
によって上記たばこ材を最大寸法的５０゜８ｍｍ未満の
大きさにまで裁刻する。

次に、たばこ材乾量を基準として、１％のキサンタンガ
ムと１％のグアーガムとから成る実質的に乾燥状態の結
合剤を上記混合機へ入れる。上記細断されたたばこ材及
び結合剤は、いずれも、約８％の含水量を有する。この
混合物にたばこ材乾量な基準として、０．９％のカーシ
ング材と、４％の水性トップドレッシング材を添加する
。この結合剤と細断されたたばこ材を混合するために上
記混合機を約３０秒間作動する。次いで、混合しながら
混合機に水を添加し、混合物の総合水量が２０％となる
ようにする。この混合物を更にその混合機内で高剪断攪
拌の下で（即ち約１７５０ｒｐｍで）約５分間部合する
。得られた処理済材料は、例１で述べたような柔軟な、
凝集した粒子の湿った集合体である。この高剪断攪拌に
かけた材料を下記のように更に処理してシート状のたば
こ材を得る。

即ち、第５．６図に示された、例１で説明したようなロ
ール機を用意し、上記材料をこのロール機に通す。得ら
れた処理済圧縮材料は、湿ったロール掛けされたたばこ
葉柄に類似している。この圧縮された材料を処理して処
理済たばこ材の連続シートを形成するために再度このロ
ール機に通す、得られたシートの幅は約１０．１６ｃｍ
であり、厚さは約０．４５７２ｍｍである。

匠−Ａ 下記の作業手順を用いてシート状のたばこ材を供給する
。

例１で説明したホバート社製ＨＭＣ４５０型高剪断混合
機内に３ｋｇのたばこ葉の混合物（ブレンド）を装入す
る。このたばこ葉ブレンドは、１重量部の火力乾燥させ
た全葉と、１重量部のパーレイ種の全葉と、１重量部の
たばこ粉材と力）ら成るものである。それらのたばこ葉
は、いずれも乾燥され、熟成されたものである。

上記混合機を３５００ｒｐｍで約５分間運転させること
によって上記たばこ材を最大寸法的５０．８ｍｍ未満の
大きさにまで裁刻する。

次に、たばこ材乾量な基準として、６％のカルボキシメ
チルセルロースナトリュウムと２．７％のグアーガムと
から成る実質的に乾燥状態の結合剤を上記混合機へ入れ
る。上記細断されたたばこ材及び結合剤は、それぞれ、
約８％及び６％の含水量を有する。この混合物にたばこ
材乾世を基準として、０．９％のカーシンゲ材と、２％
の水性ト・ンブドレッシング材を添加する。この結合剤
と細断されたたばこ材を混合するために上記混合機を約
５分間運転する。次いで、混合しながら混合機に水を添
加し、混合物の総合水量が１８％となるようにする。こ
の混合物を更にその混合機内で高剪断攪拌の下で（即ち
約１７５Ｏｒｐｍで）約５分間部合する。得られた処理
済材料は、例１で述べたような柔軟な、凝集した粒子の
湿った集合体である。この高剪断攪拌にかけた材料を下
記のように更に処理してシート状のたばこ材を得る。

即ち、第５．６図に示された、例１で説明したようなロ
ール機を用意し、上記材料をこのロール機に通す、得ら
れた処理済圧縮材料は、湿ったロール掛けされたたば二
葉柄に類似している。この圧縮された材料を更に処理し
てシート状済たばこ材を形成するや 即ち、上記圧縮された材料を振動ホッパーへ移送し、該
ホッパーから単軸押出機へ送る。この単軸押出機は、長
さ４０．６４ｃｍの一定ピッチスクリュウから成る。ス
クリュウの直径は３．８１ｃｍであり、スクリュウの羽
根のピッチは５．０８ｃｍである。この単軸スクリュウ
押出機からそれと一体の加圧ローラ系へ材料を供給する
。この押出機・加圧ローラ系組立体は、米国マテリアル
・プロセシング・コーポレーション社から販売されてい
るＴ　Ｓ　を−ロールプレスである。詳述すれば、上記
圧縮されたたばこ材・結合剤混合物を、１．５馬力のモ
ータを用いて約３０ｒｐｍで運転するスクリュウ押出機
に通す。押出機のバレル内の温度は約２９．４°で安定
させる。この混合物を押出機から６．３５ｍｍｘ３８．
１ｍｍの長方形のグイ開口を有する金属製ダイを通して
送り出し、該ダイから直接上記加圧ローラ系の２つの転
がり接触するローラのニップに通す。各ローラは、円筒
形でありり直径１５．２４ｃｍ、長さ１５．２４ｃｍで
ある０両ローラは、ジヤツキねじな用いて転がり接触状
態に保持され、両者の間に１３６０５ｋｇ（３００００
１ｂ）の力が創生されるが、その力はシートの形成を可
能にするように弱められる。

両ローラは、いずれも、平滑なローラ面を有し、約１０
〜約７２ｒｐｍの回転速度で運転される。

かくして、上記加圧ローラ系から押し出されるシートの
形の材料をローラ面の全幅に沿って配置したドクターブ
レードを用いてローラから剥取る、得られた連続シート
は、幅１５．２４ｃｍ、厚さ０．０５０８ｍｍであり、
積層板の外観を呈する。

鮭−ｊ 下記の作業手順を用いてシート状のたばこ材を供給する
。

例１で説明したホバート社製ＨＭＣ４５０型高剪断混合
機内に５ｋｇのたばこ葉の混合物（ブレンド）を装入す
る。このたばこ葉ブレンドは、２重量部の火力乾燥させ
た全葉と、２重量部のパーレイ種の全葉と、１重量部の
トルコ種のたばこスクラップとから成るものである。そ
れらのたばこ葉は、いずれも乾燥され、熟成されたもの
である。

上記混合機を１７５０ｒｐｍで約８分間運転させること
によって上記たばこ材を最大寸法的５０゜８　ｍ　ｍ未
満の大きさにまで裁刻する。

次に、たばこ材乾量を基準として、１％のカルボキシメ
チルセルロースナトリュウムと１％のイナゴマメガムと
から成る実質的に乾燥状態の結合剤を上記混合機へ入れ
る。上記細断されたたばこ材及び結合剤は、いずれも、
約１０％の含水量を有する。この結合剤と細断されたた
ばこ材を混合するために上記混合機を約３０間作動する
。次いで、混合しながら混合機に水を添加し、混合物の
総合水量が１６％となるようにする。この混合物を更に
その混合機内で高剪断攪拌の下で（即ち約３１００ｒｐ
ｍで）約５分間部合する。得られた処理済材料は、例１
で述べたような柔軟な、凝集した粒子の湿った集合体で
ある。この高剪断攪拌にかけた材料を下記のように更に
処理してシート状のたばこ材を得る。

即ち、第５．６図に示された、例１で説明したようなロ
ール機を用意し、上記材料をこのロール機に通す、得ら
れた処理済圧縮材料は、湿ったロール掛けされたたばこ
葉柄に類似している。この圧縮された材料を更に処理し
てシート拭清たばこ材を形成する。

即ち、上記圧縮された材料を第１０図に示されたような
ロール機に通す、このロール機のローラ３ｏ○は、硬化
鋼製で、平滑な表面を有し、直径１５．２４ｃｍ、長さ
１０．１６ｃｍである。ローラ３１０は、ローラ３００
と同じ材料で作られ、同じ直径及び同じ長さを有するが
、このローラは、その外周面にラジアル状の溝を有する
。これらの溝は、ローラ３１０のローラ面の１０．１６
ｃｍの長さ部分に亙って形成されており、第４図に示さ
れるような形状を有する。溝の深さｄは、約０．２２８
６ｍｍ、溝のピッチｐは、約０．７９３７５　ｍｍ、ｖ
字句Ａ°は、約６０″である。谷溝の頂部は、約０．２
０３２ｍｍの幅で平坦面とされ、谷溝の低部は、約０．
０７６２ｍｍの幅で平坦面とされている。これらのロー
ラを両方とも約３５　ｒ　ｐｍで回転させる。動力源は
、歯車駆動装置を有する１、５馬力のモータである。各
ローラ間へはジヤツキねじによって２．５４ｃｍ当り約
４５３ｋｇの押圧力を与える。上記材料をこのロール機
のローラ３００と３１０のニップに通す、得られる処理
済材料は、再生たばこの波形シートに類似している。

上記処理済材料を第１１図に示された、例１で説明した
ロール機に通す、得られる材料は、たばこ葉の葉片部分
に類似している。

鮭−五 この例では、たばこ材を例５のようにして処理するが、
第１１図に示されたロール機を使用せず、例４で説明し
た押出機・加圧ローラ系組立体を用いてシート状たばこ
材を供給する。

五−二 この例では、例４で述べた態様で柔軟な、湿った、凝集
したたばこ材を作り、その材料を第１０図に示された、
例５で説明したロール機に例５で述べた態様で通す、得
られた材料を第１１図に示された、例１で述べたロール
機に例１で述べた態様で２回通す。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の処理工程の一実施例の流れ図、第２
図は、本発明の工程の一部を実施するのに有用な装置の
概略側面図、第３図は、第２図の装置の一部切除した透
視図、第４図は、第２図の線４−４に沿ってみたローラ
の部分断面図、本発明の工程の一部を実施するのに有用
な他の実施例の装置の概略側面図、第６図は、第５図の
装置の一部切除した透視図、第７図は、第５．６図に示
された装置の１つの加圧ローラ系を構成する２つのロー
ラの拡大正面図、第８図は、第５図の線８−８に沿って
みたローラの部分拡大断面図、第９図は、第５図の線９
−９に沿ってみた２つのローラの部分拡大断面図であり
、異なる速度で回転される２つのローラ間に離隔関係を
設定する軸受・スペーサ組立体を示す。第１１図は、本
発明の工程の一部を実施するのに有用な装置の概略側面
図であり、シート状たばこ材を供給することができる３
本ローラ構成を示す。 １０：たばこ材 １１：容器 １６：裁刻手段 １９：裁刻されたたばこ材 ２２：結合剤 ２３：容器 ２８：高剪断攪拌手段 ３５：処理済たばこ材 ４０：ローラ装置（ロール機） ４１：圧縮されたたばこ材 ４２：ロール機（シート形成装置） ４７：シート状たばこ材 ＦＩＧ、１ ＦＩＧ、４ ＦＩＧ、５ ＦｆＧ、６ ＦＩＧ、８ ＦＩＧ、９ ＦＩＧ、ｌＩ 手続ネ甫正書（方式） ％式％ 事件の表示　昭和６２年特許願第１９２７７６号発明の
名称　たばこ葉の処理方法 補正をする者

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）処理済たばこ材をシート状で供給するための方法で
   あって、 （ａ）少なくとも多部分が実質的に全葉の形とされたた
   ばこ材を供給する工程と、 （ｂ）活性化可能な結合剤を実質的に乾燥した、実質的
   に結合性をもたない形で供給する工程と、 （ｃ）裁刻されたたばこ材を得るために前記たばこ材を
   裁刻操作にかける工程と、 （ｄ）該裁刻されたたばこ材と前記結合剤とを接触させ
   る工程と、 （ｅ）（ｉ）前記結合剤の活性化を可能にするのに十分
   な水分の存在下で、かつ、水分と結合剤とたばこ材との
   総重量を基準として含水量が３０％未満となるように、
   （ｉｉ）該結合剤の活性化を少なくとも開始させるのに
   十分な時間前記裁刻されたたばこ材と結合剤を高剪断攪
   拌にかける工程と、 （ｆ）該高剪断攪拌にかけられたたばこ材をローラ装置
   のニップに少なくとも１回通すことによって該たばこ材
   を圧縮処理にかける工程と、 （ｇ）前記ローラ装置に通されたたばこ材からシート状
   の処理済たばこ材を形成する工程とから成る方法。 ２）前記ローラ装置として加圧ローラ系を使用すること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３）前記加圧ローラ系は、前記たばこ材を圧縮するのに
   十分なニップ帯域圧を設定する２つのローラを備え、（
   ｉ）少なくとも一方のローラのローラ面は、該ローラの
   全長の少なくとも一部分に亙って延在し、ローラの外周
   面を囲繞する一連の溝を有し、（ｉｉ）該各溝は、該ロ
   ーラの外表面近くに最大幅を有し、該溝の底部近くに最
   小幅を有するものである特許請求の範囲第２項記載の方
   法。 ４）前記各溝は、ほぼＶ字形である特許請求の範囲第３
   項記載の方法。 ５）前記各溝は、前記ローラの長手軸線に対して横断方
   向に該ローラを囲繞するものである特許請求の範囲第３
   項記載の方法。 ６）前記ニップ帯域圧は長さ２．５４ｃｍ（１ｉｎ）当
   り約４５３．６〜約４５３６ｋｇ（１０００〜１０００
   ０１ｂ）の範囲である特許請求の範囲第２項記載の方法
   。 ７）前記工程（ａ）で供給するたばこ材料の実質的に全
   部を実質的に全葉の形とする特許請求の範囲第１項記載
   の方法。 ８）前記たばこ材としていろいろなたばこ種のブレンド
   を使用する特許請求の範囲第７項記載の方法。 ９）前記裁刻操作は、切断操作である特許請求の範囲第
   １項記載の方法。 １０）前記切断操作は、高剪断細断装置を用いて行うこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第９項記載の方法。 １１）前記工程ｅ）は、水分と結合剤とたばこ材との総
   重量を基準として含水量が約１２〜約２５％となるよう
   な水分の存在下で行うことを特徴とする特許請求の範囲
   第１項記載の方法。 １２）前記工程ｅ）は、水分と結合剤とたばこ材との総
   重量を基準として含水量が約１５〜約１８％となるよう
   な水分の存在下で行うことを特徴とする特許請求の範囲
   第１項記載の方法。 １３）前記工程ｂ）において供給する結合剤は、水分と
   結合剤とたばこ材の乾量との総重量を基準として約１５
   重量％未満であることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載の方法。 １４）前記工程ｂ）において供給する結合剤は、水分と
   結合剤とたばこ材の乾量との総重量を基準として約１０
   重量％未満であることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載の方法。 １５）前記工程ｂ）において供給する結合剤は、水分と
   結合剤とたばこ材の乾量との総重量を基準として約２重
   量％未満であることを特徴とする特許請求の範囲第１項
   記載の方法。 １６）前記工程ｂ）において供給する結合剤は、水分に
   よって活性化することができるものであることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項記載の方法。 １７）前記剪断攪拌は、約１０００ｒｐｍ以上の攪拌速
   度で作動するホバート社製のＨＭＣ−４５０型ミキサー
   によって約１〜１０ｋｇのたばこ材、結合剤及び水分に
   約５分間施すことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
   載の方法。 １８）前記工程ｃ）において供給する裁刻たばこ材は、
   多部分が約６．３５〜約２５．４ｍｍ（約０．２５〜約
   １ｉｎ）の範囲の長さを有する分断されたたばこ中骨で
   あることを特徴とする特許請求の範囲第７項記載の方法
   。 １９）前記工程ｅ）で高剪断攪拌にかけられた裁刻たば
   こ材に、それをシート状たばこ材として形成する前に香
   味料を添加することを特徴とする特許請求の範囲第１項
   記載の方法。 ２０）シート状たばこ材を形成する前記工程ｇ）は、ロ
   ーラ系を用いて行うことを特徴とする特許請求の範囲第
   １項記載の方法。 ２１）処理済たばこ材をシート状で供給するための方法
   であって、 （ａ）少なくとも多部分が実質的に全葉の形とされたた
   ばこ材を供給する工程と、 （ｂ）活性化可能な結合剤を実質的に乾燥した、実質的
   に結合性をもたない形で供給する工程と、 （ｃ）該たばこ材と前記結合剤とを接触させる工程と、 （ｄ）（ｉ）前記結合剤の活性化を可能にするのに十分
   な水分の存在下で、かつ、水分と結合剤とたばこ材との
   総重量を基準として含水量が３０％未満となるように、
   （ｉｉ）該結合剤の活性化を少なくとも開始させるのに
   十分な時間、（ｉｉｉ）裁刻されたたばこ材を供給する
   のに十分な切断作用を含む高剪断攪拌を前記たばこ材及
   び結合剤にかける工程と、 （ｅ）該高剪断攪拌にかけられたたばこ材をローラ装置
   のニップに少なくとも１回通すことによって該たばこ材
   を圧縮処理にかける工程と、 （ｆ）前記ローラ装置に通されたたばこ材からシート状
   の処理済たばこ材を形成する工程とから成る方法。 ２２）前記ローラ装置として加圧ローラ系を使用するこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第２１項記載の方法。 ２３）前記加圧ローラ系は、前記たばこ材を圧縮するの
   に十分なニップ帯域圧を設定する２つのローラを備え、
   （ｉ）少なくとも一方のローラのローラ面は、該ローラ
   の全長の少なくとも一部分に亙って延在し、ローラの外
   周面を囲繞する一連の溝を有し、（ｉｉ）該各溝は、該
   ローラの外表面近くに最大幅を有し、該溝の底部近くに
   最小幅を有するものである特許請求の範囲第２２項記載
   の方法。 ２４）前記各溝は、ほぼＶ字形である特許請求の範囲第
   ２３項記載の方法。 ２５）前記各溝は、前記ローラの長手軸線に対して横断
   方向に該ローラを囲繞するものである特許請求の範囲第
   ２３項記載の方法。 ２６）前記ニップ帯域圧は長さ２．５４ｃｍ（１ｉｎ）
   当り約４５３．６〜約４５３６ｋｇ（１０００〜１００
   ００１ｂ）の範囲である特許請求の範囲第２２項記載の
   方法。 ２７）前記工程（ａ）で供給するたばこ材料の実質的に
   全部を実質的に全葉の形とする特許請求の範囲第２１項
   記載の方法。 ２８）前記たばこ材としていろいろなたばこ種のブレン
   ドを使用する特許請求の範囲第２７項記載の方法。 ２９）前記裁刻操作は、切断操作である特許請求の範囲
   第２１項記載の方法。 ３０）前記切断操作は、高剪断細断装置を用いて行うこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第２９項記載の方法。 ３１）前記工程ｄ）は、水分と結合剤とたばこ材との総
   重量を基準として含水量が約１２〜約２５％となるよう
   な水分の存在下で行うことを特徴とする特許請求の範囲
   第２１項記載の方法。 ３２）前記工程ｄ）は、水分と結合剤とたばこ材との総
   重量を基準として含水量が約１５〜約１８％となるよう
   な水分の存在下で行うことを特徴とする特許請求の範囲
   第１項記載の方法。 ３３）前記工程ｂ）において供給する結合剤は、水分と
   結合剤とたばこ材の乾量との総重量を基準として約１５
   重量％未満であることを特徴とする特許請求の範囲第２
   １項記載の方法。 ３４）前記工程ｂ）において供給する結合剤は、水分と
   結合剤とたばこ材の乾量との総重量を基準として約１０
   重量％未満であることを特徴とする特許請求の範囲第２
   １項記載の方法。 ３５）前記工程ｂ）において供給する結合剤は、水分と
   結合剤とたばこ材の乾量との総重量を基準として約２重
   量％未満であることを特徴とする特許請求の範囲第２１
   項記載の方法。 ３６）前記工程ｂ）において供給する結合剤は、水分に
   よって活性化することができるものであることを特徴と
   する特許請求の範囲第２１項記載の方法。 ３７）前記剪断攪拌は、約１０００ｒｐｍ以上の攪拌速
   度で作動するホバート社製のＨＭＣ−４５０型ミキサー
   によって約１〜１０ｋｇのたばこ材、結合剤及び水分に
   約５分間施すことを特徴とする特許請求の範囲第２１項
   記載の方法。 ３８）前記工程ｃ）において供給する裁刻たばこ材は、
   多部分が約６．３５〜約２５．４ｍｍ（約０．２５〜約
   １ｉｎ）の範囲の長さを有する分断されたたばこ中骨で
   あることを特徴とする特許請求の範囲第２７項記載の方
   法。 ３９）前記工程ｄ）で高剪断攪拌にかけられた裁刻たば
   こ材に、それをシート状たばこ材として形成する前に香
   味料を添加することを特徴とする特許請求の範囲第２１
   項記載の方法。 ４０）シート状たばこ材を形成する前記工程ｆ）は、ロ
   ーラ系を用いて行うことを特徴とする特許請求の範囲第
   ２１項記載の方法。