JPS6286032A - ゴム用有機加硫促進剤の造粒方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、常温で固体のゴム用有機加硫促進剤の造粒方
法に関する。

［従来の技術］ ゴム用有機薬品の造粒方法としては、これまでに種々の
方Ｕ：が知られている。例えば、造粒せんとする−・定
粒度以下にした原粉体を一定含水率まで加水混練させ、
スクリュー押し出し造粒機により成形造粒する方法、転
勤造粒機により原粉体と添加水で造粒する方υ、等があ
る。しかし、これらは何れも造粒品が輸送又は計ｆ、ｌ
中に壊れないよう硬度を持たせるためにバインダー等の
添加剤を加えるのが一般的である。また、一定精度以下
にした原粉体を溶媒中又は水溶液中で加熱冷却し、粒子
どうしの溶着又は晶析により造粒する方法がある。この
方法は、媒体中造粒後の工程である濾過・乾燥で造粒物
が破砕され易いこと、製造工程でバラツキが起き易く、
安定した製品が得られない、さらに、原料を溶融し、液
中で冷却固化分散させるか、空気中に噴霧状に噴射させ
て造粒したり、回転ドラムで冷却しながらフレーク状に
する造粒方法がある。この方法は、原料を融点以上に加
熱溶融しなければならず、製品の劣化は免れないことと
、粉体と比較し、粒子が大きくなっているためゴムへの
分散性を低ドさせる。

而して、ゴム用有機加硫促進剤は、一般に加熱で劣化が
生起しやすく、バインダーなどの添加剤の混入を嫌うも
のが多く、上記の如き従来の造粒方法の適用が困難であ
った。

［発明の解決しようとする問題点］ 一方、現在市販されているゴム用有機加硫促進剤の製品
形態を見るとき、■粉体、■粉体にオイルを混合したも
の、■単−又はブロンク結晶を相粉砕して粒度な揃えた
ものが−・般的である。

この場合、■の製品形態では、ゴムへの分散は良好なる
も、粉体取扱い時に粉塵の飛散を生じ、作業環境ならび
に衛生上好ましくない。

又、流動性に劣るため連続的に、かつ一定判供給するこ
とは困難である。

■の製品形態では、粉塵の飛散は抑制されるが、添加剤
を使用しているため、加硫物性ならびに加硫の前処理工
程、例えば全屈とゴムとの接着性に影響を及ぼす等の問
題がある。また、流動性に劣るため粉体の輸送・計量・
供給は困難である。

■の製品形態では粉塵の飛散は抑制され、又流動性がよ
く、粉体の輸送・計量台供給は容易であるが、一般的に
は粒子が不揃いで粒子径も大きいためゴムへの分散性に
難がある。

本発明の目的は、上記■、■、■の市収品の製品形態に
おける上述の欠点のない、即ち添加剤を一切使用せず、
粉塵飛散性がなく、流動性にすぐれ、ゴムへの分散性が
良好なゴム用有機加硫促進剤の造粒方法を提供すること
にある。

［問題点を解決するための−ｒ段］ 本発明者は、上述の問題点を解決するため鋭意研究を重
ねた結果、バインダー笠の添加剤を一切使用せず、粉ｌ
〃１飛散性がなく、流動性にすぐれ、ゴムへの分散が良
好なゴム用有機加硫促進剤の造粒方法を見出し、本発明
を完成した。

即ち、本発明は、常温で固体のゴム用有機加硫促進剤を
微粉砕した後、添加剤を加えることなく該微粉砕物を圧
１ｉｉ成形し、次いで、得られる成形品を粗砕し整粒す
ることを特徴とするゴム用有機加硫促進剤の造粒方法を
新規に提供するものである。

本発明方法によれば、なんらの添加剤も使用しないで造
粒が行なわれるので、加硫物性など性能に悪影響のない
加硫促進剤の造粒物が円滑ｔｆ利に得られる。また、微
粉砕物を圧縮成形し、該成形品を粗砕整粒するので、得
られる造粒品は粉塵飛散性がなく、流動性にすぐれ、し
かも加硫促進剤としての重要な性質であるゴムへの分散
性が良好である。

本発明では、ゴム用有機加硫促進剤を造粒する際に、圧
縮成形せんとする原粉体のａ度又は粒度分布が大きい場
合、粉砕機で微粉砕し粒度を細かくすることが重要であ
る。この場合の粉砕機はハンマーミル又はピンＲ１ミル
（スクリーンの直径が１〜２　ａｍ）等が適当である。

本発明で［１的とする最終造粒品のゴムへの分散性を考
えると、ロール混、ｖＪ！機で容易に壊れ、もとの粒度
以下まで粉化分散することが望ましい。このため造粒に
使用するゴム用有機加硫促進剤の粒径は細かい方がよく
、通常は１４９μの標準１網篩を通過するもの（本明細
ど中では１４９μ以ドと略記する）が選定され、好まし
くは７４ｕＬの標準１網篩を１ｆ１Ｊするもの（本明細
；ｊ７中では７４ル以下と略記する）かよい。このよう
にして微粉砕した後、前述１．た前処理工程を損なうよ
うな添加剤を一切使用することなくローラー圧縮機など
により圧縮し、板状又は粗大顆粒状等に成形する。

本発明では、上記の如き微粉砕物の圧縮成形は、各種手
段にて行なわれるが５通常はローラー圧１１ａ機による
圧縮成形が好適に採用され得る。ローラー圧縮機による
圧縮成形圧（ローラー圧縮圧）は、通常は０．０１−Ｉ
　Ｔｏｎ／ｃｍ、好ましくは０．０５〜０．３７ｏｎ／
ｃｍ程度が選定される。圧縮成形圧は、余りに小さすぎ
ると、粗砕整粒により得られる造粒品が壊れやすく、粉
塵飛散の難点が残り、流動性も不良となり、また余りに
大きすぎると、ゴムへの分散性に悪影響が認められる。

また、粗砕整粒にかける圧縮成形品の形態は、上記の如
く特に制限はないが、工業的実施の点からは、厚みが０
．１〜５ｍｍ、好ましくは１〜２ｍｍ程度の板状が望ま
しい。かかる板状成形品を粗砕整粒することにより、ゴ
ムへの分散性にすぐれた造粒品が円滑（ｒ利に得られる
。

本発明では、板状又は粗大顆粒状に圧縮成形した後、こ
れらを粉砕機で粗砕整粒する。この場合、一般的には屯
なる粉砕機ではなく、６望粒径を揃える破砕形式の機械
が望ましく採用される。回転刃の回転、スクリーンの目
開きの調整により希望粒径を得る方式の機械がよく、さ
らに製品収率をよくするためには回転刃の回転が低速な
オシレーテイングマシンが望ましい。

本発明においては、上記の如く圧縮成形品を粗砕整粒し
て造粒品が得られるが１通常は粗砕機能部分と整粒機部
部分からなる粉砕機が好適に採用される。勿論、粗砕機
１侶と整粒機俺を同時に達成回部な機械を採用しても良
く、粗砕機と整粒機とを別個のもので採用しても良い。

この場合、粒度を揃えたり、粒度分布を小さくしたり、
粒子表面を滑らかあるいは球状に整えたりするなどの各
種整粒手段が採用可能であり、特に流動性などの向上に
役ゲつものである。

粗砕整粒後の造粒品粒径は、１６８０瑛の標準綱篩を通
過しｉｔつ１４９μの標準綱篩を通過しないもの（本明
細書中では１６８０μ〜１４９μと略記する）がよいが
、ゴムへの分散性ならびに流動性を考慮すると、８４０
μの標Ｉ？Ｉ′ｐ４篩を通過し且つ２５０μの標準１網
篩を通過しないもの（本明細書中では８４０μ〜２５０
μと略記する）が特に望ましい。

本発明の造粒方法では、望ましくは、一定粒径に微粉砕
された原料より連続的に製品化が可能であり、篩分けし
た末製品はローラー圧縮機にリサイクルさせることがで
きる。ローラー圧縮法で、圧縮成形し、粗砕整粒した場
合の歩留りは８０％程度が通常の値であり、篩下は再度
、圧縮成形に返送されるが、余りに高い圧縮成形圧を採
用すると、返送未製品（ｔｉ？ｉｉド）の硬度がＪ：　
’；Ｉシて分散不良を起すので、本発明においては圧縮
成形圧を下げ、かくして得られる篩ドをリサイクルする
ことにより分散性のよい製品を、歩留り良く得ることが
できるものである。

本発明において、常温で固体のゴム用有機加硫淀進剤と
しては１例えばＮ−ｔ−ブチル−２−べ〉・ソチアゾー
ルスルフェンアミド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ペンソ
チアゾールスルフェンアミト。

Ｎ、Ｎ−シンクロ△、キシル−２−ヘンゾナアンールス
ルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−べ〉′ジ
チアゾールスルフェンアミド、　Ｎ、Ｎ−ジイソプロピ
ル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフ
ェンアミド系加硫促進剤を、好適なものとして挙げるこ
とができる。

本発明では、リサイクルされる粉体の場合も含めて、微
粉砕機、圧縮成形機、粗砕機などにおける滞留面間が極
めて短時間であることと、温度が高くないことから製品
の劣化は起らない。

それに比較し、他の造粒方法では落融して＋ｌｌ造粒す
るか、又は粉砕し、液中で造粒しさらに；ｐ過・乾燥す
ることになるが、曲名は加熱溶融時、後者は造粒乾燥時
にそれぞれ長時間加熱されるので製品の劣化は免れない
。

［実施例コ 以下に本発明の実施例について、さらに囲体的に説明す
るが、かかる説明によって本発明が何ら限定されるもの
でないことは勿論である。

実施例１ １）　　Ｎ−ｔ−’；’チルー２−　ペンンチアンール
スルフェンアミド（以下、ＢＮＳと略記する）原体の微
粉砕 常温で固体のＢＮＳ原体をピン型粉砕機で微粉砕し、粒
子を２００　　メツシュ（７４ｇ）通過９５％　　以上
とした。ピン型粉砕機は自由粉砕機（奈良機械社製）或
はヤリャ粉砕機（ヤリャ機械製作所製）を用いて夫々微
粉砕した場合の結果を表１に示す。

表　　　　１ ２）圧１ｈ成形、粗砕整粒 前記ＢＮＳ原体の微粉砕物を、ローラー圧！宿Ｉ貴才今
機であるローラーコノバククー（クーポ■、業社製）Ｗ
Ｐ１６０型（ロール仔１Ｂ２１！ｆｉｎ、Ｌ１−ル幅８
０ｍｍ）で圧縮圧０．０５〜０．５７ｏｎ／ｃｍ　　で
圧縮成形し、厚さ１〜２ｍｍの板状晶を得た。このもの
を破砕形式の粉砕機オシレーテイングマシンで粗砕整粒
し製品とした。その結果を表２に示す。

表　　　　　　２ ３）ゴム分１敦性試験 各造粒品の分散性を試験した結果は表３の通りであった
。

表　　　３ なお、表３及び後記の表６において１分散性の評価は、
次の通り実施した。すなわち、加硫促ＩｉＥ剤試ネ′）
を、ブタジェンゴムに１．ｏｐｈｒ配合し、ラボプラス
トミルにて、没定温度６０°Ｃ及び８０°Ｃで、回転数
５Ｏｒ、ｐ、ｍ、で２分間混練した。

得られた練りゴム（ダンプゴム）及びこのタンプゴムを
圧延シートにしたゴムについて、１０倍ルーペにて観察
し、観察される残存加硫促進剤粒子の数及び大小を判定
する。同定基型は次の通りである。

０　微粉砕後の原体と同等 ○　微粉砕後の原体とほぼ同等〜はんの少し劣る Δ　微粉砕後の原体に比して悪い ｘ　微粉砕後の原体に比して相ち悪い じ流側２ ２）　　Ｎ、Ｎ−シンクロへキシル−２−ベンゾチアゾ
ールスルフェンアミド（以ド、ＤＺと略記する）原体の
微粉砕 常温で固体のＤＺ原体をピン型粉砕機で微粉砕し、粒子
を２００　　メツシュ（７４ｐ）通過９５２　以トとし
た。ピン型粉砕機は自由粉砕機（奈良機械社製）或はヤ
リャ粉砕機（ヤリャ機械製作所Ｗ）を用いて夫ノ／微粉
砕した場合の結果を表４に示す。

表　　　４ ２）圧縮成形、粗砕整粒 前記ＤＺ原体の微粉砕物を、ローラー圧縮造れ機である
ローラーコンパクタ−（ターボ工業社製）−Ｐ−１６０
型（Ｏ−ル径１８２ｍｍ、　ｏ−ル幅６０ｍｍ）で圧縮
圧０．０５〜０．５７ｏｎ／ｃｍ　　で圧縮成形し、Ｊ
ゾさ１〜２ｆｆｉＩの板状晶を得た。このものを破砕形
式の粉砕機オシレーテイングマシンで粗砕整粒し製品と
した。その結果を表５に示す。

表　　　５ ３）ゴム分散性試験 各造粒品の分散性を試験した結果は表６の通りであった
。

表　　　　　　６ ［発明の効果］ 未発（す１によりｔｌｌられるゴム用有機加硫促進剤の
造粒品は粉Ｈｉｐ飛散性がなく、流動性が良好で、輸送
、計Ｈ１＋、、供給が容易であり、ゴムに配合するとゴ
ムへの分散性が良く、金属とゴムとの接着等の１）ｕ処
理上程及び加硫物性を損うことなくゴム用有機加硫促進
剤の特徴を発揮できる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、常温で固体のゴム用有機加硫促進剤を微粉砕した後
   、添加剤を加えることなく該微粉砕物を圧縮成形し、次
   いで、得られる成形品を粗砕し整粒することを特徴とす
   るゴム用有機加硫促進剤の造粒方法。 ２、微粉砕物の粒径が１４９μ以下である特許請求の範
   囲第１項記載の造粒方法。 ３、圧縮成形がローラー圧縮機により行なわれる特許請
   求の範囲第１項記載の造粒方法。 ４、圧縮成形圧が０．０１〜１Ｔｏｎ／ｃｍである特許
   請求の範囲第３項記載の造粒方法。 ５、成形品が厚み０．１〜５ｍｍの板状である特許請求
   の範囲第１項、第３項、又は第４項のいずれかに記載の
   造粒方法。 ６、粗砕整粒後の造粒品の粒径が１６８０μ〜１４９μ
   である特許請求の範囲第１項記載の造粒方法。 ７、常温で固体のゴム用有機加硫促進剤がスルフェンア
   ミド系加硫促進剤である特許請求の範囲第１項〜第６項
   のいずれかに記載の造粒方法。 ８、ゴム用有機加硫促進剤がＮ，Ｎ−ジシクロヘキシル
   −２−ベンゾチアゾールスルフェンアミドである特許請
   求の範囲第７項記載の造粒方 法。