JPS6274442A - タルク・炭カルの混合粉砕方法 - Google Patents
タルク・炭カルの混合粉砕方法Info
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- JPS6274442A JPS6274442A JP21761785A JP21761785A JPS6274442A JP S6274442 A JPS6274442 A JP S6274442A JP 21761785 A JP21761785 A JP 21761785A JP 21761785 A JP21761785 A JP 21761785A JP S6274442 A JPS6274442 A JP S6274442A
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- talc
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- particle size
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
- B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
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- B02C23/06—Selection or use of additives to aid disintegrating
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H19/00—Coated paper; Coating material
- D21H19/36—Coatings with pigments
- D21H19/38—Coatings with pigments characterised by the pigments
- D21H19/385—Oxides, hydroxides or carbonates
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H19/00—Coated paper; Coating material
- D21H19/36—Coatings with pigments
- D21H19/38—Coatings with pigments characterised by the pigments
- D21H19/40—Coatings with pigments characterised by the pigments siliceous, e.g. clays
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Paper (AREA)
- Crushing And Grinding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（Ａ＞産業上の利用分野
本発明は、抄紙用、塗工用に使用可能な重質炭酸カルシ
ウムおよびタルクの湿式粉砕に関するものである。
ウムおよびタルクの湿式粉砕に関するものである。
（Ｂ）従来の技術
単質炭酸カルシウムは、その原料の石灰石が我が因に於
ては、多量に産出し安価に入手出来ることから、近年重
質炭酸カルシ１クムを粉砕・分板して抄紙用、塗工用に
多く使用されている。
ては、多量に産出し安価に入手出来ることから、近年重
質炭酸カルシ１クムを粉砕・分板して抄紙用、塗工用に
多く使用されている。
重質炭酸カルシウムの粉砕は現在までに乾式・湿式粉砕
、バッチ式・連続式の粉砕が行なわれており、処理能力
の点から連続媒体贋拌式粉砕機が主に使われている。
、バッチ式・連続式の粉砕が行なわれており、処理能力
の点から連続媒体贋拌式粉砕機が主に使われている。
（Ｃ）発明が解決しようとする問題点
重質炭酸カルシウムの粉砕の際は処理液の粘度が重要で
おり、粘度が低すぎると粉砕されにくく、粗大粒子が生
じたりする。重質炭酸カルシウムは不定形粒子であり、
濃度７５％以上のスラリーでもＢ型粘度（６０ｒｐｍ）
１００ｃｐｓ以下と低く、湿式粉砕処理の際は粉砕され
にくい欠点がある。また粉砕されると増粘する為、粉砕
前の処理液粘度を高くしすぎると粉砕機中での処理液の
凝固が起こり好ましくない。
おり、粘度が低すぎると粉砕されにくく、粗大粒子が生
じたりする。重質炭酸カルシウムは不定形粒子であり、
濃度７５％以上のスラリーでもＢ型粘度（６０ｒｐｍ）
１００ｃｐｓ以下と低く、湿式粉砕処理の際は粉砕され
にくい欠点がある。また粉砕されると増粘する為、粉砕
前の処理液粘度を高くしすぎると粉砕機中での処理液の
凝固が起こり好ましくない。
一方、タルクはアスペク１〜比の高い薄片状の粒子であ
り、また疎水性であることから７０％以上の濃度での分
散は難しく、また乾式粉砕による平均粒径も２μ以上で
あり、国内では抄込み用として用いられて来た。
り、また疎水性であることから７０％以上の濃度での分
散は難しく、また乾式粉砕による平均粒径も２μ以上で
あり、国内では抄込み用として用いられて来た。
本発明は、上記の欠点を解決するために鋭意研究の結果
、タルクの増粘を単質炭酸カルシウムによって防ぎ両者
を同じに微粉砕できることを見出しもので、本発明の目
的は重質炭酸カルシウムとタルクの混合スラリーを湿式
粉砕して抄紙用、塗工用に優れた原料の処理方法を提供
することにある。
、タルクの増粘を単質炭酸カルシウムによって防ぎ両者
を同じに微粉砕できることを見出しもので、本発明の目
的は重質炭酸カルシウムとタルクの混合スラリーを湿式
粉砕して抄紙用、塗工用に優れた原料の処理方法を提供
することにある。
（Ｄ）問題点を解決するための手段
本発明は、重質炭酸カルシウムとタルクを混合せしめて
スラリーとなし、同時に湿式粉砕をするタルク・炭カル
の混合粉砕方法でおり、重質炭酸カルシウムに対するタ
ルクの混合比は７０重量％以下でよく、好ましくは５０
重量％以下である。
スラリーとなし、同時に湿式粉砕をするタルク・炭カル
の混合粉砕方法でおり、重質炭酸カルシウムに対するタ
ルクの混合比は７０重量％以下でよく、好ましくは５０
重量％以下である。
それ以上の混合粉砕はタルクの粉砕による増粘が人で、
粉砕は困難となり好ましくない。又タルクの混合比率が
３重量％以下では目的としての粉砕効率の向上は認めら
れない。
粉砕は困難となり好ましくない。又タルクの混合比率が
３重量％以下では目的としての粉砕効率の向上は認めら
れない。
重質炭酸カルシウムの粉砕に重点を置く場合は、タルク
の混合比は１０重量％以下の配合で充分で必る。又、タ
ルク、重質炭酸カルシウム共に微細な粒径を求める場合
には、タルクの混合比を１０重量％以上混合させればよ
く、抄紙用、塗工用それぞれへの使用は、その用途に応
じて適宜混合比を選定して湿式粉砕ずればよい。タルク
単独で濃度５０％以上での湿式粉砕の場合には、粉砕開
始直後に負荷電流が上昇して急激な液粘度の上昇が起こ
りオーバーロードとなり粉砕できないが、重質炭酸カル
シウムとタルクを混合したスラリーの場合の固形分）農
度は、５０〜７８重量％でよく、７８重量％越える場合
は増粘による負荷電となって湿式粉砕は不可能となる、
５０重量％以下の場合には湿式粉砕は可能であるが、単
独粉砕と変らず、粉砕効率も低くなり不経済である。タ
ルクの混合量が多い場合には増粘を考慮して固形分濃度
は低めに適宜選定すればよい。
の混合比は１０重量％以下の配合で充分で必る。又、タ
ルク、重質炭酸カルシウム共に微細な粒径を求める場合
には、タルクの混合比を１０重量％以上混合させればよ
く、抄紙用、塗工用それぞれへの使用は、その用途に応
じて適宜混合比を選定して湿式粉砕ずればよい。タルク
単独で濃度５０％以上での湿式粉砕の場合には、粉砕開
始直後に負荷電流が上昇して急激な液粘度の上昇が起こ
りオーバーロードとなり粉砕できないが、重質炭酸カル
シウムとタルクを混合したスラリーの場合の固形分）農
度は、５０〜７８重量％でよく、７８重量％越える場合
は増粘による負荷電となって湿式粉砕は不可能となる、
５０重量％以下の場合には湿式粉砕は可能であるが、単
独粉砕と変らず、粉砕効率も低くなり不経済である。タ
ルクの混合量が多い場合には増粘を考慮して固形分濃度
は低めに適宜選定すればよい。
本発明で重質炭酸カルシウム、タルクの混合調液時には
一般的に使用されている分散剤を添加することは可能で
おり、ポリアクリル酸ソーダ、リグニンスルホン酸ソー
ダ、トリポリリン酸ソーダ、リン酸塩等の分散剤の一種
以上を必要に応じて使用でき、添加量は１％以下でよい
。
一般的に使用されている分散剤を添加することは可能で
おり、ポリアクリル酸ソーダ、リグニンスルホン酸ソー
ダ、トリポリリン酸ソーダ、リン酸塩等の分散剤の一種
以上を必要に応じて使用でき、添加量は１％以下でよい
。
本発明の混合スラリーを湿式粉砕する装置としては、天
然、合成の鉱物微小砂、セラミック微小粒子、硬質ガラ
ス微小粒子等を充填した容器中で、その微小粒子をスク
リュー、バー、ディスク等の攪拌羽根を介して機械的に
攪拌し、被処理物分散液を還流あるいは通過させること
により処理する装置で必り、例えば１、サンドグライン
ダー、ダイノミル、スーパーミル等が挙げられる。
然、合成の鉱物微小砂、セラミック微小粒子、硬質ガラ
ス微小粒子等を充填した容器中で、その微小粒子をスク
リュー、バー、ディスク等の攪拌羽根を介して機械的に
攪拌し、被処理物分散液を還流あるいは通過させること
により処理する装置で必り、例えば１、サンドグライン
ダー、ダイノミル、スーパーミル等が挙げられる。
（Ｅ）実施例
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれに限定す
るものではない。
るものではない。
実施例１
平均粒径１５μの重質炭酸カルシウム９５部、平均粒径
１２μのタルク５部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部を
用い、固形分濃度７０屯量％のスラリーを調整し、８１
のサンドグラインダーを用い回転数１４０Ｏｒｐｍ、流
１６０ｆ／ｈｒで１２回通し湿式粉砕した。その結果平
均粒径０．６μの粉砕物が得られた。混合スラリーの処
理面粘度Ｂ型粘度（６０ｒｐｍ＞で１ｏｏｃｐｓで、処
理後の粘度は６００ＣｐＳＴ：必った。
１２μのタルク５部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部を
用い、固形分濃度７０屯量％のスラリーを調整し、８１
のサンドグラインダーを用い回転数１４０Ｏｒｐｍ、流
１６０ｆ／ｈｒで１２回通し湿式粉砕した。その結果平
均粒径０．６μの粉砕物が得られた。混合スラリーの処
理面粘度Ｂ型粘度（６０ｒｐｍ＞で１ｏｏｃｐｓで、処
理後の粘度は６００ＣｐＳＴ：必った。
比較例１
重質炭酸カルシウム１００部にタルクを混合せず、他の
条件は実施例１と同じで湿式粉砕を行った。その結果平
均粒径０．８μの粉砕物が得られた。
条件は実施例１と同じで湿式粉砕を行った。その結果平
均粒径０．８μの粉砕物が得られた。
処理前の粘度は７０ｃｐｓで、処理後の粘度は３５０ｃ
ｐｓであった。
ｐｓであった。
実施例２
平均粒径１５μの重質炭酸カルシウム９０部、平均粒径
１２μのタルク１０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分濃度７５重量％のスラリーを調整し、８
２のサンドグラインダーを用い回転ｖ１１４００ｒｌ）
ｍ、流ｆｆ１３０ｆ／ｈｒで３回通し湿式粉砕した。そ
の結果平均粒径１μの粉砕物がＦ？られた。混合スラリ
ーの処理面粘度Ｂ型粘度（６０ｐｐｍ＞で１００ＣＩ）
Ｓで、処理後の粘度は６００ＣｐＳであった。
１２μのタルク１０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分濃度７５重量％のスラリーを調整し、８
２のサンドグラインダーを用い回転ｖ１１４００ｒｌ）
ｍ、流ｆｆ１３０ｆ／ｈｒで３回通し湿式粉砕した。そ
の結果平均粒径１μの粉砕物がＦ？られた。混合スラリ
ーの処理面粘度Ｂ型粘度（６０ｐｐｍ＞で１００ＣＩ）
Ｓで、処理後の粘度は６００ＣｐＳであった。
比較例２
重質炭酸カルシウム１００部にタルクを混合せず、他の
条件は実施例２と同じで湿式粉砕を行った。その結果平
均粒径１．５μの粉砕物が得られた。
条件は実施例２と同じで湿式粉砕を行った。その結果平
均粒径１．５μの粉砕物が得られた。
処理前の粘度は７０ＣりＳで、処理後の粘度は２ｏｏｃ
ｐｓで必った。
ｐｓで必った。
実施例３
平均粒径１０μの重質炭酸カルシウム９５部、平均粒径
１２μのタルク５部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部を
用い、固形分′ａ度７０重量％のスラリーを調整し、８
１のサンドグラインダーを用い回転数’１３００ｒｐｍ
、流量１２ Ｒ／ ｈ ｒ Ｔ： １回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径１．５μの粉砕物が得られた。混
合スラリーの処理並粘度Ｂ型粘［（６ｏｒｐｍ）で５ｏ
ｃｐｓで、処理後の粘度は３００ＣｐＳであった。
１２μのタルク５部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部を
用い、固形分′ａ度７０重量％のスラリーを調整し、８
１のサンドグラインダーを用い回転数’１３００ｒｐｍ
、流量１２ Ｒ／ ｈ ｒ Ｔ： １回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径１．５μの粉砕物が得られた。混
合スラリーの処理並粘度Ｂ型粘［（６ｏｒｐｍ）で５ｏ
ｃｐｓで、処理後の粘度は３００ＣｐＳであった。
比較例３
重質炭酸カルシ［シム１００部にタルクを混合せず、他
の条件は実施例３と同じで湿式粉砕を行った。その結果
平均粒径２μの粉砕物が得られた。
の条件は実施例３と同じで湿式粉砕を行った。その結果
平均粒径２μの粉砕物が得られた。
処理前の粘度は７０ｃｐｓで、処理後の粘度は２ｏｏｃ
ｐｓて必った。
ｐｓて必った。
実施例４
平均粒径１５μの＠質炭酸カルシウム５０部、平均粒径
１０μのタルク５０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分濃度６７重量％のスラリーを調整し、８
でのサンドグラインダーを用い回転ｉ１４００ｐｐｍ、
流量３０ Ｅ ／ ｈ ｒで１０回通し湿式粉砕した。
１０μのタルク５０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分濃度６７重量％のスラリーを調整し、８
でのサンドグラインダーを用い回転ｉ１４００ｐｐｍ、
流量３０ Ｅ ／ ｈ ｒで１０回通し湿式粉砕した。
その結果平均粒径１μのタルクが得られ、重質炭酸カル
シウムの平均粒径は０．７μでおった。混合スラリーの
処理面粘度Ｂ型粘度（６０ｐｐｍ）で２００ＣｐＳで、
処理後の粘度は１００ＯＣｐＳであった。
シウムの平均粒径は０．７μでおった。混合スラリーの
処理面粘度Ｂ型粘度（６０ｐｐｍ）で２００ＣｐＳで、
処理後の粘度は１００ＯＣｐＳであった。
実施例５
平均粒径１０μの重質炭酸カルシウム８０部、平均粒径
１０μのタルク２０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分濃度７５重量％のスラリーを調整し、８
！のサンドグラインタ゛−を用い回転数１４０Ｏｒｐｍ
、流量１２ｊ／ｈｒで５回通し湿式粉砕した。その結果
平均粒径０．８μのタルクが得られ、重質炭酸カルシウ
ムの平均粒径は０．５μでおった。混合スラリーの処理
性粘度はＢ型粘度（６０ｒ ｐｍ＞で１ｏｏｃｐｓで、
処理後の粘度は７００ｃｐｓであった。
１０μのタルク２０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分濃度７５重量％のスラリーを調整し、８
！のサンドグラインタ゛−を用い回転数１４０Ｏｒｐｍ
、流量１２ｊ／ｈｒで５回通し湿式粉砕した。その結果
平均粒径０．８μのタルクが得られ、重質炭酸カルシウ
ムの平均粒径は０．５μでおった。混合スラリーの処理
性粘度はＢ型粘度（６０ｒ ｐｍ＞で１ｏｏｃｐｓで、
処理後の粘度は７００ｃｐｓであった。
実施例６
平均粒径１５μの＠質炭酸カルシウム９０部、平均粒径
１５μのタルク１０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分濃度７５重量％のスラリーを調整し、８
４のサンドグラインダーを用い回転数１４０Ｏｒｐｍ、
流ｆｆ１６０２／ｈｒで１２回通し湿式粉砕した。その
結果平均粒径１．２μのタルクが得られ、巾貿炭酸カル
シウムの平均粒径は０．８μでおった。混合スラリーの
処理性粘度はＢ型粘度（６０ｒｐｍ＞でａｏｃｐｓで、
処理後の粘度は６ｏｏｃｐｓであった。
１５μのタルク１０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分濃度７５重量％のスラリーを調整し、８
４のサンドグラインダーを用い回転数１４０Ｏｒｐｍ、
流ｆｆ１６０２／ｈｒで１２回通し湿式粉砕した。その
結果平均粒径１．２μのタルクが得られ、巾貿炭酸カル
シウムの平均粒径は０．８μでおった。混合スラリーの
処理性粘度はＢ型粘度（６０ｒｐｍ＞でａｏｃｐｓで、
処理後の粘度は６ｏｏｃｐｓであった。
実施例７
平均粒径１５μの重質炭酸カルシウム８０部、平均粒径
１５μのタルク２０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分部１ｊＥ ７５重量％のスラリーを調整
し、２０ＯＮのサンドグラインダーを用い回転数１２０
Ｏｒｐｍ、流量２００Ｊ２／ｈｒで１回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径１゜２μのタルクが得られ、重質
炭酸カルシ【クムの平均粒径は０．９μであった。混合
スラリーの処理前は粘度Ｂ型粘度（６０ｒｐｍ）で１ｏ
ｏｃｐｓで、処理後の粘度は４００ｃｐｓで必った。
１５μのタルク２０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分部１ｊＥ ７５重量％のスラリーを調整
し、２０ＯＮのサンドグラインダーを用い回転数１２０
Ｏｒｐｍ、流量２００Ｊ２／ｈｒで１回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径１゜２μのタルクが得られ、重質
炭酸カルシ【クムの平均粒径は０．９μであった。混合
スラリーの処理前は粘度Ｂ型粘度（６０ｒｐｍ）で１ｏ
ｏｃｐｓで、処理後の粘度は４００ｃｐｓで必った。
実施例８
平均粒径１０μの重質炭酸カルシウム８５部、平均粒径
１２μのタルク１５部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分ｊ農度７０重量％のスラリーを調整し、
２００４２のサンドグラインダーを用い回転数１２００
ｒｌ）ｍ、流ｆｆ１３００ｊ／ｈｒで１回通し湿式粉砕
した。その結果平均粒ｉ￥１μのタルクが得られ、重質
炭酸カルシウムの平均粒径は０．７μでおった。混合ス
ラリーの処理面粘度Ｂ型粘度（６０ｐ ｐｍ）で９ｏｃ
ｐｓｔ−１処理後の粘度は５０Ｑｃｐｓで必った。
１２μのタルク１５部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分ｊ農度７０重量％のスラリーを調整し、
２００４２のサンドグラインダーを用い回転数１２００
ｒｌ）ｍ、流ｆｆ１３００ｊ／ｈｒで１回通し湿式粉砕
した。その結果平均粒ｉ￥１μのタルクが得られ、重質
炭酸カルシウムの平均粒径は０．７μでおった。混合ス
ラリーの処理面粘度Ｂ型粘度（６０ｐ ｐｍ）で９ｏｃ
ｐｓｔ−１処理後の粘度は５０Ｑｃｐｓで必った。
比較例４
平均粒径１５μの重質炭酸カルシウム１００部、ポリア
クリル酸ソーダ０．６部を用い、固形分）農度７５重量
％のスラリーを調整し、２００１のサンドグラインダー
を用い回転数１２０Ｏｒｐｍ、流ｆｆ１２０ｃＨ！／ｈ
ｒで１回通し湿式粉砕した。その結果、重質炭酸カルシ
ウムの平均粒径は１．２μであった。スラリーの処理前
Ｂ型粘度（６０ｒｐｒｌは７０ｃｐｓ処理後粘度は２０
００ ｐＳであった。
クリル酸ソーダ０．６部を用い、固形分）農度７５重量
％のスラリーを調整し、２００１のサンドグラインダー
を用い回転数１２０Ｏｒｐｍ、流ｆｆ１２０ｃＨ！／ｈ
ｒで１回通し湿式粉砕した。その結果、重質炭酸カルシ
ウムの平均粒径は１．２μであった。スラリーの処理前
Ｂ型粘度（６０ｒｐｒｌは７０ｃｐｓ処理後粘度は２０
００ ｐＳであった。
実施例９
平均粒径１０μの重質炭酸カルシウム７０部、平均粒径
１２μのタルク３０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分）農度７５重串％のスラリーを調整し、
２００１のサンドグラインダーを用い回転＆１２００ｐ
ｐｍ、流ｆｆ１２００１／ｈｒで１０回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径０．７μのタルクが得られ、重質
炭酸カルシウムの平均粒径は０．４μであった。混合ス
ラリーの処理面粘度Ｂ型粘度（６０ｐ ｐｍ＞で１５ｏ
ｃｐｓで、処理後の粘度は５ｏｏｃｐｓで必った。
１２μのタルク３０部、ポリアクリル酸ソーダ０．６部
を用い、固形分）農度７５重串％のスラリーを調整し、
２００１のサンドグラインダーを用い回転＆１２００ｐ
ｐｍ、流ｆｆ１２００１／ｈｒで１０回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径０．７μのタルクが得られ、重質
炭酸カルシウムの平均粒径は０．４μであった。混合ス
ラリーの処理面粘度Ｂ型粘度（６０ｐ ｐｍ＞で１５ｏ
ｃｐｓで、処理後の粘度は５ｏｏｃｐｓで必った。
各実施例及び比較例の平均粒径はセイシン企業光透過弐
粒度分布測定装置５ＨＣ５０００を用いて測定した。
粒度分布測定装置５ＨＣ５０００を用いて測定した。
タルクは、粉砕処理液を４％希塩酸で処理し、Φ質１央
酸カルシウムを溶解した後、Ｘ−Ｎａｙで残存物がタル
クである事を確認した後、粒度分布測定器用い測定した
。
酸カルシウムを溶解した後、Ｘ−Ｎａｙで残存物がタル
クである事を確認した後、粒度分布測定器用い測定した
。
（Ｆ）発明の効果
本発明は、タルクと重質炭酸カルシウムの混合スラリー
を粉砕することによって炭カルの単独粉砕に軟ぺ同一粉
砕時間で重質炭酸カルシウムの粉砕効率を高め、同じタ
ルクを高濃度域において微粉砕可能とするもので、抄紙
用、塗工用に適した混合粉砕物を得ることができる。
を粉砕することによって炭カルの単独粉砕に軟ぺ同一粉
砕時間で重質炭酸カルシウムの粉砕効率を高め、同じタ
ルクを高濃度域において微粉砕可能とするもので、抄紙
用、塗工用に適した混合粉砕物を得ることができる。
Claims (3)
- （１）重質炭酸カルシウムとタルクを混合せしめてスラ
リーとなし、同時に湿式粉砕をすることを特徴とするタ
ルク・炭カルの混合粉砕方法。 - （２）タルクの混合量が３〜７０重量％である特許請求
の範囲第１項記載のタルク・炭カルの混合粉砕方法。 - （３）混合スラリーの固形分濃度が５０〜７８重量％で
ある特許請求の範囲第１、２項記載のタルク・炭カルの
混合粉砕方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21761785A JPS6274442A (ja) | 1985-09-30 | 1985-09-30 | タルク・炭カルの混合粉砕方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21761785A JPS6274442A (ja) | 1985-09-30 | 1985-09-30 | タルク・炭カルの混合粉砕方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6274442A true JPS6274442A (ja) | 1987-04-06 |
| JPH0150450B2 JPH0150450B2 (ja) | 1989-10-30 |
Family
ID=16707098
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21761785A Granted JPS6274442A (ja) | 1985-09-30 | 1985-09-30 | タルク・炭カルの混合粉砕方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6274442A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010055191A1 (en) * | 2008-11-11 | 2010-05-20 | Mondo Minerals Oy | Talc for paint products and method of making the same |
-
1985
- 1985-09-30 JP JP21761785A patent/JPS6274442A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010055191A1 (en) * | 2008-11-11 | 2010-05-20 | Mondo Minerals Oy | Talc for paint products and method of making the same |
| US8323397B2 (en) | 2008-11-11 | 2012-12-04 | Mondo Minerals B.V. Branch Finland | Talc for paint products and method of making the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0150450B2 (ja) | 1989-10-30 |
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