JPH0150450B2 - - Google Patents
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- JPH0150450B2 JPH0150450B2 JP21761785A JP21761785A JPH0150450B2 JP H0150450 B2 JPH0150450 B2 JP H0150450B2 JP 21761785 A JP21761785 A JP 21761785A JP 21761785 A JP21761785 A JP 21761785A JP H0150450 B2 JPH0150450 B2 JP H0150450B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
- B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
- B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
- B02C23/06—Selection or use of additives to aid disintegrating
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H19/00—Coated paper; Coating material
- D21H19/36—Coatings with pigments
- D21H19/38—Coatings with pigments characterised by the pigments
- D21H19/385—Oxides, hydroxides or carbonates
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H19/00—Coated paper; Coating material
- D21H19/36—Coatings with pigments
- D21H19/38—Coatings with pigments characterised by the pigments
- D21H19/40—Coatings with pigments characterised by the pigments siliceous, e.g. clays
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Crushing And Grinding (AREA)
- Paper (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
(A) 産業上の利用分野
本発明は、抄紙用、塗工用に使用可能な重質炭
酸カルシウムおよびタルクの湿式粉砕に関するも
のである。
酸カルシウムおよびタルクの湿式粉砕に関するも
のである。
(B) 従来の技術
重質炭酸カルシウムは、その原料の石灰石が我
が国に於ては、多量に産出し安価に入手出来るこ
とから、近年重質炭酸カルシウムを粉砕・分級し
て抄紙用、塗工用に多く使用されている。
が国に於ては、多量に産出し安価に入手出来るこ
とから、近年重質炭酸カルシウムを粉砕・分級し
て抄紙用、塗工用に多く使用されている。
重質炭酸カルシウムの粉砕は現在までに乾式・
湿式粉砕、バツチ式・連続式の粉砕が行なわれて
おり、処理能力の点から連続媒体撹拌式粉砕機が
主に使われている。
湿式粉砕、バツチ式・連続式の粉砕が行なわれて
おり、処理能力の点から連続媒体撹拌式粉砕機が
主に使われている。
(C) 発明が解決しようとする問題点
重質炭酸カルシウムの粉砕の際は処理液の粘度
が重要であり、粘度が低すぎると粉砕されにく
く、粗大粒子が生じたりする。重質炭酸カルシウ
ムは不定形粒子であり、濃度75％以上のスラリー
でもＢ型粘度（60rpm）100cps以下と低く、湿式
粉砕処理の際は粉砕されにくい欠点がある。また
粉砕されると増粘する為、粉砕前の処理液粘度を
高くしすぎると粉砕機中での処理液の凝固が起こ
り好ましくない。
が重要であり、粘度が低すぎると粉砕されにく
く、粗大粒子が生じたりする。重質炭酸カルシウ
ムは不定形粒子であり、濃度75％以上のスラリー
でもＢ型粘度（60rpm）100cps以下と低く、湿式
粉砕処理の際は粉砕されにくい欠点がある。また
粉砕されると増粘する為、粉砕前の処理液粘度を
高くしすぎると粉砕機中での処理液の凝固が起こ
り好ましくない。
一方、タルクはアスペクト比の高い薄片状の粒
子であり、また疎水性であることから70％以上の
濃度での分散は難しく、また乾式粉砕による平均
粒径も2μ以上であり、国内では抄込み用として
用いられて来た。
子であり、また疎水性であることから70％以上の
濃度での分散は難しく、また乾式粉砕による平均
粒径も2μ以上であり、国内では抄込み用として
用いられて来た。
本発明は、上記の欠点を解決するために鋭意研
究の結果、タルクの増粘を重質炭酸カルシウムに
よつて防ぎ両者を同じに微粉砕できることを見出
しもので、本発明の目的は重質炭酸カルシウムと
タルクの混合スラリーを湿式粉砕して抄紙用、塗
工用に優れた原料の処理方法を提供することにあ
る。
究の結果、タルクの増粘を重質炭酸カルシウムに
よつて防ぎ両者を同じに微粉砕できることを見出
しもので、本発明の目的は重質炭酸カルシウムと
タルクの混合スラリーを湿式粉砕して抄紙用、塗
工用に優れた原料の処理方法を提供することにあ
る。
(D) 問題点を解決するための手段
本発明は、重質炭酸カルシウムとタルクを混合
せしめてスラリーとなし、同時に湿式粉砕をする
タルク・炭カルの混合粉砕方法であり、重質炭酸
カルシウムに対するタルクの混合比は70重量％以
下でよく、好ましくは50重量％以下である。それ
以上の混合粉砕はタルクの粉砕による増粘が大
で、粉砕は困難となり好ましくない。又タルクの
混合比率が３重量％以下では目的としての粉砕効
率の向上は認められない。
せしめてスラリーとなし、同時に湿式粉砕をする
タルク・炭カルの混合粉砕方法であり、重質炭酸
カルシウムに対するタルクの混合比は70重量％以
下でよく、好ましくは50重量％以下である。それ
以上の混合粉砕はタルクの粉砕による増粘が大
で、粉砕は困難となり好ましくない。又タルクの
混合比率が３重量％以下では目的としての粉砕効
率の向上は認められない。
重質炭酸カルシウムの粉砕に重点を置く場合
は、タルクの混合比は10重量％以下の配合で充分
である。又、タルク、重質炭酸カルシウム共に微
細な粒径を求める場合には、タルクの混合比を10
重量％以上混合させればよく、抄紙用、塗工用そ
れぞれへの使用は、その用途に応じて適宜混合比
を選定して湿式粉砕すればよい。タルク単独で濃
度50％以上での湿式粉砕の場合には、粉砕開始直
後に負荷電流が上昇して急激な液粘度の上昇が起
こりオーバーロードとなり粉砕できないが、重質
炭酸カルシウムとタルクを混合したスラリーの場
合の固形分濃度は、50〜78重量％でよく、78重量
％越える場合は増粘による負荷増となつて湿式粉
砕は不可能となる、50重量％以下の場合には湿式
粉砕は可能であるが、単独粉砕と変らず、粉砕効
率も低くなり不経済である。タルクの混合量が多
い場合には増粘を考慮して固形分濃度は低めに適
宜選定すればよい。
は、タルクの混合比は10重量％以下の配合で充分
である。又、タルク、重質炭酸カルシウム共に微
細な粒径を求める場合には、タルクの混合比を10
重量％以上混合させればよく、抄紙用、塗工用そ
れぞれへの使用は、その用途に応じて適宜混合比
を選定して湿式粉砕すればよい。タルク単独で濃
度50％以上での湿式粉砕の場合には、粉砕開始直
後に負荷電流が上昇して急激な液粘度の上昇が起
こりオーバーロードとなり粉砕できないが、重質
炭酸カルシウムとタルクを混合したスラリーの場
合の固形分濃度は、50〜78重量％でよく、78重量
％越える場合は増粘による負荷増となつて湿式粉
砕は不可能となる、50重量％以下の場合には湿式
粉砕は可能であるが、単独粉砕と変らず、粉砕効
率も低くなり不経済である。タルクの混合量が多
い場合には増粘を考慮して固形分濃度は低めに適
宜選定すればよい。
本発明で重質炭酸カルシウム、タルクの混合調
液時には一般的に使用されている分散剤を添加す
ることは可能であり、ポリアクリル酸ソーダ、リ
グニンスルホン酸ソーダ、トリポリリン酸ソー
ダ、リン酸塩等の分散剤の一種以上を必要に応じ
て使用でき、添加量は１％以下でよい。
液時には一般的に使用されている分散剤を添加す
ることは可能であり、ポリアクリル酸ソーダ、リ
グニンスルホン酸ソーダ、トリポリリン酸ソー
ダ、リン酸塩等の分散剤の一種以上を必要に応じ
て使用でき、添加量は１％以下でよい。
本発明の混合スラリーを湿式粉砕する装置とし
ては、天然、合成の鉱物微小砂、セラミツク微小
粒子、硬質ガラス微小粒子等を充填した容器中
で、その微小粒子をスクリユー、バー、デイスク
等の撹拌羽根を介して機械的に撹拌し、被処理物
分散液を還流あるいは通過させることにより処理
する装置であり、例えば、サンドグラインダー、
ダイノミル、スーパーミル等が挙げられる。
ては、天然、合成の鉱物微小砂、セラミツク微小
粒子、硬質ガラス微小粒子等を充填した容器中
で、その微小粒子をスクリユー、バー、デイスク
等の撹拌羽根を介して機械的に撹拌し、被処理物
分散液を還流あるいは通過させることにより処理
する装置であり、例えば、サンドグラインダー、
ダイノミル、スーパーミル等が挙げられる。
(E) 実施例
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれ
に限定するものではない。
に限定するものではない。
実施例 １
平均粒径15μの重質炭酸カルシウム95部、平均
粒径12μのタルク５部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度70重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1400rpm、流量60／hrで12回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径0.6μの粉砕物が得られた。
混合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
100cpsで、処理後の粘度は600cpsであつた。
粒径12μのタルク５部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度70重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1400rpm、流量60／hrで12回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径0.6μの粉砕物が得られた。
混合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
100cpsで、処理後の粘度は600cpsであつた。
比較例 １
重質炭酸カルシウム100部にタルクを混合せず、
他の条件は実施例１と同じで湿式粉砕を行つた。
その結果平均粒径0.8μの粉砕物が得られた。処理
前の粘度は70cpsで、処理後の粘度は350cpsであ
つた。
他の条件は実施例１と同じで湿式粉砕を行つた。
その結果平均粒径0.8μの粉砕物が得られた。処理
前の粘度は70cpsで、処理後の粘度は350cpsであ
つた。
実施例 ２
平均粒径15μの重質炭酸カルシウム90部、平均
粒径12μのタルク10部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度75重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1400rpm、流量30／hrで３回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1μの粉砕物が得られた。
混合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
100cpsで、処理後の粘度は600cpsであつた。
粒径12μのタルク10部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度75重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1400rpm、流量30／hrで３回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1μの粉砕物が得られた。
混合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
100cpsで、処理後の粘度は600cpsであつた。
比較例 ２
重質炭酸カルシウム100部にタルクを混合せず、
他の条件は実施例２と同じで湿式粉砕を行つた。
その結果平均粒径1.5μの粉砕物が得られた。処理
前の粘度は70cpsで、処理後の粘度は20cpsであつ
た。
他の条件は実施例２と同じで湿式粉砕を行つた。
その結果平均粒径1.5μの粉砕物が得られた。処理
前の粘度は70cpsで、処理後の粘度は20cpsであつ
た。
実施例 ３
平均粒径10μの重質炭酸カルシウム95部、平均
粒径12μのタルク５部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度70重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1300rpm、流量12／hrで１回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1.5μの粉砕物が得られた。
混合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
80cpsで、処理後の粘度は300cpsであつた。
粒径12μのタルク５部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度70重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1300rpm、流量12／hrで１回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1.5μの粉砕物が得られた。
混合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
80cpsで、処理後の粘度は300cpsであつた。
比較例 ３
重質炭酸カルシウム100部にタルクを混合せず、
他の条件は実施例３と同じで湿式粉砕を行つた。
その結果平均粒径2μの粉砕物が得られた。処理
前の粘度は70cpsで、処理後の粘度は200cpsであ
つた。
他の条件は実施例３と同じで湿式粉砕を行つた。
その結果平均粒径2μの粉砕物が得られた。処理
前の粘度は70cpsで、処理後の粘度は200cpsであ
つた。
実施例 ４
平均粒径15μの重質炭酸カルシウム50部、平均
粒径10μのタルク50部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度67重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1400rpm、流量30／hrで10回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.7μであつた。混
合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
200cpsで、処理後の粘度は1000cpsであつた。
粒径10μのタルク50部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度67重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1400rpm、流量30／hrで10回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.7μであつた。混
合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
200cpsで、処理後の粘度は1000cpsであつた。
実施例 ５
平均粒径10μの重質炭酸カルシウム80部、平均
粒径10μのタルク20部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度75重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1400rpm、流量12／hrで５回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径0.8μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.5μであつた。混
合スラリーの処理前粘度はＢ型粘度（60rpm）で
100cpsで、処理後の粘度は700cpsであつた。
粒径10μのタルク20部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度75重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1400rpm、流量12／hrで５回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径0.8μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.5μであつた。混
合スラリーの処理前粘度はＢ型粘度（60rpm）で
100cpsで、処理後の粘度は700cpsであつた。
実施例 ６
平均粒径15μの重質炭酸カルシウム90部、平均
粒径15μのタルク10部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度75重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1400rpm、流量60／hrで12回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1.2μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.8μであつた。混
合スラリーの処理前粘度はＢ型粘度（60rpm）で
80cpsで、処理後の粘度は600cpsであつた。
粒径15μのタルク10部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度75重量％のスラリーを調整
し、８のサンドグラインダーを用い回転数
1400rpm、流量60／hrで12回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1.2μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.8μであつた。混
合スラリーの処理前粘度はＢ型粘度（60rpm）で
80cpsで、処理後の粘度は600cpsであつた。
実施例 ７
平均粒径15μの重質炭酸カルシウム80部、平均
粒径15μのタルク20部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度75重量％のスラリーを調整
し、200のサンドグラインダーを用い回転数
1200rpm、流量200／hrで１回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1.2μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.9μであつた。混
合スラリーの処理前は粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
100cpsで、処理後の粘度は400cpsであつた。
粒径15μのタルク20部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度75重量％のスラリーを調整
し、200のサンドグラインダーを用い回転数
1200rpm、流量200／hrで１回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1.2μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.9μであつた。混
合スラリーの処理前は粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
100cpsで、処理後の粘度は400cpsであつた。
実施例 ８
平均粒径10μの重質炭酸カルシウム85部、平均
粒径12μのタルク15部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度70重量％のスラリーを調整
し、200のサンドグラインダーを用い回転数
1200rpm、流量300／hrで１回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.7μであつた。混
合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
90cpsで、処理後の粘度は500cpsであつた。
粒径12μのタルク15部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度70重量％のスラリーを調整
し、200のサンドグラインダーを用い回転数
1200rpm、流量300／hrで１回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径1μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.7μであつた。混
合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
90cpsで、処理後の粘度は500cpsであつた。
比較例 ４
平均粒径15μの重質炭酸カルシウム100部、ポ
リアクリル酸ソーダ0.6部を用い、固形分濃度75
重量％のスラリーを調整し、200のサンドグラ
インダーを用い回転数1200rpm、流量200／hr
で１回通し湿式粉砕した。その結果、重質炭酸カ
ルシウムの平均粒径は1.2μであつた。スラリーの
処理前Ｂ型粘度（60rpm）は70cps処理後粘度は
200cpsであつた。
リアクリル酸ソーダ0.6部を用い、固形分濃度75
重量％のスラリーを調整し、200のサンドグラ
インダーを用い回転数1200rpm、流量200／hr
で１回通し湿式粉砕した。その結果、重質炭酸カ
ルシウムの平均粒径は1.2μであつた。スラリーの
処理前Ｂ型粘度（60rpm）は70cps処理後粘度は
200cpsであつた。
実施例 ９
平均粒径10μの重質炭酸カルシウム70部、平均
粒径12μのタルク30部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度75重量％のスラリーを調整
し、200のサンドグラインダーを用い回転数
1200rpm、流量200／hrで10回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径0.7μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.4μであつた。混
合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
150cpsで、処理後の粘度は800cpsであつた。
粒径12μのタルク30部、ポリアクリル酸ソーダ0.6
部を用い、固形分濃度75重量％のスラリーを調整
し、200のサンドグラインダーを用い回転数
1200rpm、流量200／hrで10回通し湿式粉砕し
た。その結果平均粒径0.7μのタルクが得られ、重
質炭酸カルシウムの平均粒径は0.4μであつた。混
合スラリーの処理前粘度Ｂ型粘度（60rpm）で
150cpsで、処理後の粘度は800cpsであつた。
各実施例及び比較例の平均粒径はセイシン企業
光透過式粒度分布測定装置SHC5000を用いて測
定した。
光透過式粒度分布測定装置SHC5000を用いて測
定した。
タルクは、粉砕処理液を４％希塩酸で処理し、
重質炭酸カルシウムを溶解した後、Ｘ−Nayで残
存物がタルクである事を確認した後、粒度分布測
定器用い測定した。
重質炭酸カルシウムを溶解した後、Ｘ−Nayで残
存物がタルクである事を確認した後、粒度分布測
定器用い測定した。
(F) 発明の効果
本発明は、タルクと重質炭酸カルシウムの混合
スラリーを粉砕することによつて炭カルの単独粉
砕に軟べ同一粉砕時間で重質炭酸カルシウムの粉
砕効率を高め、同じタルクを高濃度域において微
粉砕可能とするもので、抄紙用、塗工用に適した
混合粉砕物を得ることができる。
スラリーを粉砕することによつて炭カルの単独粉
砕に軟べ同一粉砕時間で重質炭酸カルシウムの粉
砕効率を高め、同じタルクを高濃度域において微
粉砕可能とするもので、抄紙用、塗工用に適した
混合粉砕物を得ることができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 重質炭酸カルシウムとタルクを混合せしめて
スラリーとなし、同時に湿式粉砕をすることを特
徴とするタルク・炭カルの混合粉砕方法。 ２ タルクの混合量が３〜70重量％である特許請
求の範囲第１項記載のタルク・炭カルの混合粉砕
方法。 ３ 混合スラリーの固形分濃度が50〜78重量％で
ある特許請求の範囲第１または２項記載のタル
ク・炭カルの混合粉砕方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21761785A JPS6274442A (ja) | 1985-09-30 | 1985-09-30 | タルク・炭カルの混合粉砕方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21761785A JPS6274442A (ja) | 1985-09-30 | 1985-09-30 | タルク・炭カルの混合粉砕方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6274442A JPS6274442A (ja) | 1987-04-06 |
| JPH0150450B2 true JPH0150450B2 (ja) | 1989-10-30 |
Family
ID=16707098
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21761785A Granted JPS6274442A (ja) | 1985-09-30 | 1985-09-30 | タルク・炭カルの混合粉砕方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6274442A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8323397B2 (en) | 2008-11-11 | 2012-12-04 | Mondo Minerals B.V. Branch Finland | Talc for paint products and method of making the same |
-
1985
- 1985-09-30 JP JP21761785A patent/JPS6274442A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6274442A (ja) | 1987-04-06 |
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