JPS6255970B2 - - Google Patents

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JPS6255970B2
JPS6255970B2 JP58196865A JP19686583A JPS6255970B2 JP S6255970 B2 JPS6255970 B2 JP S6255970B2 JP 58196865 A JP58196865 A JP 58196865A JP 19686583 A JP19686583 A JP 19686583A JP S6255970 B2 JPS6255970 B2 JP S6255970B2
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JP
Japan
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molding
metal foil
molding body
mold
metal
Prior art date
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JP58196865A
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English (en)
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Inventor
Takaaki Katsuhara
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Molten Corp
Original Assignee
Molten Corp
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Publication date
Application filed by Molten Corp filed Critical Molten Corp
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Publication of JPS6099635A publication Critical patent/JPS6099635A/ja
Publication of JPS6255970B2 publication Critical patent/JPS6255970B2/ja
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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
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Description

【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、例えば自動車車体側面に車体保護を
を兼ねて装着される装飾モールの製造方法に関す
る。
＜従来の技術＞ 近時、自動車の側面には第１図に示すように外
部衝撃に対する車体保護を兼ねた装飾モール１が
取りつけられることが多い。第２図は、その具体
例を示し、ゴム材料、熱可塑性樹脂等高分子材料
よりなるモール本体２と、モール本体２表面に固
定されたアルミ、ステンレス等の金属箔３よりな
る。従来かかる構造の装飾モール１の製造は、金
属箔３をインサートして押出成形することにより
行われ、押出成形機から押し出された直後に、シ
ボを形成した圧延ローラ等により表面を押圧する
ことによりモール本体２表面に梨地表面処理がな
される。このような押出成形により形成された帯
状の装飾モール１は、車体取付部位の長さに応じ
て切断される。第２図Ａにおいて、４は切断部を
示し、この切断部４には、第２図Ｂに示す如く、
ゴム、熱可塑性樹脂等のアウトサート成形により
端部５が接続される。
かかる構造の装飾モール１にあつては、モール
本体２の押出成形工程及び端部５のアウトサート
成形工程の２工程が必要であること、モール本体
２の梨地模様と端部５の表面とが異なる模様とな
ること（仮に端部５を別途梨地表面処理したとし
ても、両者別工程で行われるため両者の模様は不
揃いとなることが多い）、モール本体２と端部５
の接合部に痕跡が現れ美観を損なうこと、モール
本体２と端部５を接合するものであるから寸法誤
差が生じ易いこと、さらに深い凹凸模様の梨地表
面が得られ難いこと等種々の問題点がある。
これらの欠点は、射出成形を利用することによ
り一応解決される。即ち、モール形状の中空体を
形成した金型にゴム或いは熱可塑性樹脂を射出す
れば、一定形状の端部を有するモール本体が成形
でき、前述のような端部と本体との間に継目が残
ることはない。また、その寸法は金型によつて決
まるから、その精度は格段に向上する。さらに金
型表面を凹凸パターン形成しておけば、所望形状
の梨地表面を得ることができる。
然しながら、このような射出成形方法を利用し
たとしても、金属箔を一体成形せんとした場合に
は、次のような新たな問題が発生する。即ち、射
出成形機に固定した金具内に金属箔を取りつける
作業を人手で行うため、事故の危険性が増大する
こと、及びモール本体、金属箔ともに細長い形状
でありその寸法もｍ単位であるから金型内への配
置作業、その位置決め等簡単に行うことはでき
ず、多大の時間及び労力を要することとなり、作
業性、生産性に劣るという欠点がある。
また金属溝型材を熱可塑性樹脂モールに誘導加
熱を利用して溶着する方法も知られている（特公
昭47−48928号公報）。しかしながら、上記公報に
開示の技術にあつては、次のような問題がある。
即ち金型溝型と熱可塑性樹脂突条の接触部（突条
を加熱溶融させたい部分）の間に金属溝型の非接
触部（突条と離間した部分）が存在するために電
極からの磁界はこの非接触部に集中し、従つて接
触部には殆ど磁界が到達せず、接触部は、加熱さ
れた非接触部からの伝導熱によつてしか加熱され
ない。その結果突条の加熱効率は極めて悪いもの
となる。また金属溝型の両端は、突条側面に接触
しながら下方へ押圧される。このとき加熱された
金属溝型の両端により突条は軟化し、上記両端は
この突条にくい込み、軟化した樹脂を外部へはみ
出しながら、下方へ移動していくこととなる。こ
れは美観上好ましいことではない。
＜発明の目的＞ 本発明は、前述の如き問題を全て解決して、射
出成形方法等にて成形されたモール本体に金属箔
を取りつけ、装飾モールを完成する新規な製造方
法を提供するものである。
＜発明の構成＞ 本発明に係る装飾モールの製造方法は表面に少
なくとも１本の裏面方向へのびる細溝を有するモ
ール本体を熱可塑性樹脂または熱可塑性エラスト
マーにて形成する工程、上記モール本体の表面に
磁性体よりなりかつ折り曲げられた端部を有する
金属箔を、上記端部が上記細溝に埋没した状態で
固定する工程、上記モール本体の裏面側であつて
上記金属箔端部に最も近い位置に配置された交番
電流発生手段より発生する交番磁界を、上記金属
箔の端部先端に集中印加する工程よりなり、上記
金属箔端部を誘導加熱して上記モール本体の上記
細溝内部であつて上記端部に接触する上記モール
本体部分を軟化または溶融せしめ、上記金属箔端
部と上記モール本体とを接着させるものである。
＜実施例＞ 第３図Ａ，Ｂは、本発明製造方法により製造さ
れた装飾モール１を示し、２はモール本体で熱可
塑性樹脂例えばナイロン、ポリエステル、塩化ビ
ニル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ウレタン
等、若しくは熱可塑性エラストマー、例えばミラ
ストマー（登録商標 三井石油化学株式会社
製）、ハイトレル（登録商標 デユポン社製）等
が射出成形方法或いはブロー成形方法により形成
される。尚ブロー成形法により形成された場合
は、内部に空間が形成される。３はこのモール本
体２に固定された略コ地型の金属箔で光沢を持
つ。この金属箔３は磁性体である必要があり、例
えばばステンレス（SUS430）が使用できる。
第４図Ａ，Ｂは、製造工程途中における状態を
示し、６はセラミツク板、樹脂板等非磁性体より
なる基台で、モール本体２がその表面に載置され
る。７は、約10KHzの高周波交番電流が通電さ
れる銅よりなる導電線である。８，８はモール本
体２表面に形成された細溝で、モール本体２の裏
面方向にのびている。金属箔３は、モール本体２
の表面において、その折り曲げられた端部が細溝
８，８に埋没する状態で配置され、かつこの金属
箔３の端部直下に導電線７が位置する如くモール
本体２の位置及び導電線７の間隔が決定される。
かかる構成とすることにより、導電線７は、モー
ル本体２の裏面側であつて金属箔３の端部先端に
最も近い位置に配置されることとなる。即ち金属
箔３の部分のうち、その両端部が導電線７，７に
最も近く位置するのである。９は、金属箔３を図
中上方から押圧するプレス部材である。同図Ｂに
示す如く、プレス部材９によつて金属箔３をモー
ル本体２に圧接し、これを固定した状態で導電線
電線７に交番電流を流すと、導電線７周囲に同一
の周波数の交番磁界Ｂが発生するこの磁界Ｂが最
も近い位置にある磁性体である金属箔３の端部先
端に集中して加わることにより金属箔３端部先端
に多数の渦電流が発生し、この電流によりジユー
ル熱が発生して金属箔３は、端部先端から加熱さ
れる。加熱された端部先端からの伝導熱は、端部
上方に伝わり、これに接触しているモール本体２
部分が（図中点状部分Ｐにて示す）軟化さらには
溶融して半流動状態となり金属箔３に密着する。
かくして金属箔３は、その端部においてモール本
体２に接着される。この接着に要する時間（電流
通電時間）は、約10秒程度である。ここで特に注
意すべきは、交番磁界の印加により誘導加熱され
るのは、金属箔３の端部のみであり、モール本体
２の表面に現れる金属箔３の中央部分は、殆ど加
熱されないことである。即ちこの中央部分は、端
部からの伝導熱が伝わるが、この伝導熱では、モ
ール本体２は、軟化せず、それ故モール本体２の
形状が変化することはないのである。
第５図は、複数本のモール１，１…を同時に製
造する装置の例を示し、６は非磁性体よりなる基
台、１０は高周波電源である。導電線７は、１本
の線を櫛歯状に折り曲げた状態で基台６の表面下
に配置されてなる。導電線７の間隔は、基台６上
に、モール１，１…を並置したとき、各々のモー
ル１，１…の金属箔３端部間隔に一致しており、
従つて金属箔３端部直下に導電線７が位置してい
る。モール１，１…は、プレス部材（図では省
略）にて押圧され、このモール１，１…及び金属
箔３は固定される。かかる方法によれば多数本の
装飾モールが同時に製造できる。
＜発明の効果＞ 本発明によれば、以下の効果が奏せられる。
(イ) モール本体表面に細溝を形成し、これに金属
箔端部の折り曲げられた部分を埋没、モール本
体裏面であつて金属箔端部直下のこの端部に最
も近い位置に導電線を配置したから、モール本
体の細溝内部にある金属箔端部の先端を集中し
て誘導加熱することができる。これよりモール
本体の内部においてその一部分を軟化、溶融す
るのみで金属箔とモール本体の接着が可能とな
る。このことは、予め所定形状の成形されたモ
ール本体の外形に与えられる影響を最小限に抑
えることを意味し、かかる方法によれば、誘導
加熱によつてモール本体が変形するおそれは殆
どないのである。尚付加すれば、前掲公報に開
示の先行技術は、加熱部分が樹脂の表面である
から、その軟化、溶融は、モールの形状を変え
てしまうおそれがある。
(ロ) 金属箔は、モール本体にプレス部材によつて
押圧、固定された状態にある。即ち、誘導加熱
により金属箔端部先端が加熱され、その周囲の
樹脂が軟化、溶融されても、該端部が働くこと
はない。それ故樹脂の流動は最小限に抑えら
れ、接着のみ確実に行われることとなる。この
点前掲公報に開示の技術が、樹脂の軟化に伴つ
て、金属溝型を押圧降下させ樹脂を積極的に流
動変形させることと異なる。
(ハ) モール本体は、熱可塑性樹脂若しくは熱可塑
性エラストマーを材料として射出成形方法、ブ
ロー成形方法等により形成することができるか
ら、寸法精度が従来の押出方法によるものに比
して格段に向上する。誘導加熱による軟化、溶
融は、モール本体内部の一部分で行われるにす
ぎないから、これがモール外形に悪影響を及ぼ
すおそれは殆どなく、高い寸法精度を維持する
ことができる。
(ニ) モール端部がモール本体と一体成形されるか
ら継目等美観を損ねる痕跡が発生することはな
い。
(ホ) モール本体への金属箔の固定は、金属箔をモ
ール本体に押圧しかつ固定した状態で金属箔端
部を誘導加熱し、これに接するモール本体部分
をその内部において軟化或いは溶融することに
より行われるから、射出成形方法を利用した場
合に比し金属箔の配置作業が容易であり（射出
成形では、開いた金型間での作業であり、この
狭い空間での作業は簡単ではない）、かつそれ
に要する時間も短時間に済む。さらに射出成形
機内の金型空間での作業に比して、安全性が高
い。
【図面の簡単な説明】
第１図は、装飾モールの使用状態を示す斜視
図、第２図Ａ，Ｂは、従来例斜視図、第３図Ａ
は、本発明製造方法により製造された装飾モール
の斜視図、第３図Ｂは、同図Ａの−断面図、
第４図Ａ，Ｂは、本発明実施例工程を説明する断
面図、第５図は、実施例平面図である。 １……装飾モール、２……モール本体、３……
金属箔、７……導電線、１０……高周波電源。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. １ 表面に少なくとも１本の裏面方向へのびる細
    溝を有するモール本体を熱可塑性樹脂または熱可
    塑性エラストマーにて形成する工程、上記モール
    本体の表面に磁性体よりなりかつ折り曲げられた
    端部を有する金属箔を、上記端部が上記細溝に埋
    没した状態で固定する工程、上記モール本体の裏
    面側であつて上記金属箔端部に最も近い位置に配
    置された交番電流発生手段より発生する交番磁界
    を、上記金属箔の端部先端に集中印加する工程よ
    りなり、上記金属箔端部を誘導加熱して上記モー
    ル本体の上記細溝内部であつて上記端部に接触す
    る上記モール本体部分を軟化または溶融せしめ、
    上記金属箔端部と上記モール本体とを接着させる
    装飾モールの製造方法。
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