JPS62536A - 表皮層を有する発泡成形物の製造方法 - Google Patents
表皮層を有する発泡成形物の製造方法Info
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- JPS62536A JPS62536A JP13898985A JP13898985A JPS62536A JP S62536 A JPS62536 A JP S62536A JP 13898985 A JP13898985 A JP 13898985A JP 13898985 A JP13898985 A JP 13898985A JP S62536 A JPS62536 A JP S62536A
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は表皮層を有する発泡成形物の製造方法に係り、
とりわけ自動車用内装部品として好適な表皮層を有する
発泡成形物の製造方法に関する。
とりわけ自動車用内装部品として好適な表皮層を有する
発泡成形物の製造方法に関する。
従来、発泡成形物に表皮層（スキン層）を付与する方法
としては次のような方法が知られている。
としては次のような方法が知られている。
（１）予め作成した塩化ビニルレゾ−２合成皮革。
布などの表皮材料を発泡成形物の形状に合せて裁断・縫
合する方法。
合する方法。
（２）塩化ビニル樹脂、 ＡＢＳ樹脂などのシートを真
空成形して表皮部を構成したのち、発泡組成物を注入固
化させる方法。
空成形して表皮部を構成したのち、発泡組成物を注入固
化させる方法。
（３）塩化ビニルプラスチゾルな金型に充満させたのち
排出して金型内面に残存するプラスチゾルを加熱ｒル化
し溶融してスキン層を形成し、次に発泡組成物を注入固
化させる方法。
排出して金型内面に残存するプラスチゾルを加熱ｒル化
し溶融してスキン層を形成し、次に発泡組成物を注入固
化させる方法。
（４）熱可塑性樹脂粉末を金型内に装填し、加熱して焼
結層（スキン層）を形成し、次に発泡剤と熱可塑性樹脂
の混合粉末を前記焼結層の内側に装填し、再び金型を加
熱して第２焼結層（発泡層）を形成する方法〔特開昭４
２−１１５１０１゜（５） インテグラルフオームド
ウレタンを使用する方法〔英国特許第１１０８４２６号
等〕。
結層（スキン層）を形成し、次に発泡剤と熱可塑性樹脂
の混合粉末を前記焼結層の内側に装填し、再び金型を加
熱して第２焼結層（発泡層）を形成する方法〔特開昭４
２−１１５１０１゜（５） インテグラルフオームド
ウレタンを使用する方法〔英国特許第１１０８４２６号
等〕。
上記の従来方法にはそれぞれ、次のような問題点がある
。
。
上記（１）の方法は裁断、縫合などの手作業工程が多く
省力化が困難である。
省力化が困難である。
上記（２）の方法では、真空成形された表皮を発泡用型
に装着する時に曲弦部にしわや折返しの跡が残シ、また
凹凸部や複雑な形状の部分で予めシートに付与されたシ
ブ、または模様が真空成形時に喪失し、さらにシートの
伸びによって曲弦部では肉厚が薄くなシ強度が低下する
という問題がある。
に装着する時に曲弦部にしわや折返しの跡が残シ、また
凹凸部や複雑な形状の部分で予めシートに付与されたシ
ブ、または模様が真空成形時に喪失し、さらにシートの
伸びによって曲弦部では肉厚が薄くなシ強度が低下する
という問題がある。
上記（３）の方法では、プラスチゾルの注入・排出、発
泡組成物の注入・固化という複雑な工程が必要であシ、
またプラスチゾルの粘度が不安定なため表皮の肉厚が厚
くなるという欠点がある。
泡組成物の注入・固化という複雑な工程が必要であシ、
またプラスチゾルの粘度が不安定なため表皮の肉厚が厚
くなるという欠点がある。
上記（４）の方法では、２種類の熱可塑性樹脂粉末を使
用しているために粉末の装填・焼結工程を２回行なわな
ければならない、表皮層を形成する際に必要以上に樹脂
粉末が型に付着して肉厚が厚くソフト感が劣る、必要以
上に厚肉となるため樹脂粉末を余分に消費するという問
題がある。
用しているために粉末の装填・焼結工程を２回行なわな
ければならない、表皮層を形成する際に必要以上に樹脂
粉末が型に付着して肉厚が厚くソフト感が劣る、必要以
上に厚肉となるため樹脂粉末を余分に消費するという問
題がある。
上記（５）の方法では、フオームの密度差によって表皮
を形成する機構であるため、生成する表皮は表面ｔＺＳ
細なピンホールがあり、日光その他によって劣化すれば
ピンホール部から亀裂が生じるので、一般に耐候性のよ
い塗料の塗布が必要になるという欠点がある。
を形成する機構であるため、生成する表皮は表面ｔＺＳ
細なピンホールがあり、日光その他によって劣化すれば
ピンホール部から亀裂が生じるので、一般に耐候性のよ
い塗料の塗布が必要になるという欠点がある。
本発明は、上記の如き従来技術の問題点を解決するため
に、成形用型の内面に発泡抑制剤を塗布し、次いで発泡
性樹脂を上記型内に供給し、それから発泡を行なうこと
によって上記型の内面近傍において発泡性樹脂の発泡を
抑制して発泡成形物の表面に表皮層を形成するものであ
る。
に、成形用型の内面に発泡抑制剤を塗布し、次いで発泡
性樹脂を上記型内に供給し、それから発泡を行なうこと
によって上記型の内面近傍において発泡性樹脂の発泡を
抑制して発泡成形物の表面に表皮層を形成するものであ
る。
図面を参照して本発明をさらに詳しく説明する。
第１図を参照すると、目的とする成形体の形状を有する
金型１の内面に吹付塗装機２等を用いて発泡抑制剤３を
均一に塗布する。発泡抑制剤の糧類としては公知の発泡
抑制剤、例えば、有機酸系としてマレイン酸、フマル酸
、シトロン酸、シュウ酸、オクタノイル酸、マロン酸、
有機酸無水物系として無水マレイン酸、無水フタル酸、
多価アルコール系としてハイドロキノン類、ナフタレン
ジオール、炭化水素系としてα−マルトーズ、含窒素化
合物系として芳香族アミン類、環状アミン、アマイド、
オキシム類、含イオウ化合物としてメルカプタン、チオ
ール、硫化物、スルホキシド、硫酸、その他へキサクロ
ロシクロ（ンタジエン、スズ化合物、リン酸塩等積々あ
る。発泡抑制剤３は単独では通常粉末状であるが、型に
塗布しやすくするために、液状物と混合して、例えば、
発泡性樹脂として塩化ビニルを用いる場合であれば、発
泡抑制剤を塩化ビニル用可塑剤に分散させて用いてもよ
い。この場合、液状物は型、樹脂等に影響を与えないも
のでなければならない。しかし、発泡抑制剤を粉末のま
ま塗布してもよい。この場合、発泡抑制剤の溶融温度は
熱可塑性樹脂の溶融温度よシ低い方がよい。可塑剤およ
び発泡抑制剤は、加熱溶融時に樹脂内部に吸収され金型
内面には残らない。
金型１の内面に吹付塗装機２等を用いて発泡抑制剤３を
均一に塗布する。発泡抑制剤の糧類としては公知の発泡
抑制剤、例えば、有機酸系としてマレイン酸、フマル酸
、シトロン酸、シュウ酸、オクタノイル酸、マロン酸、
有機酸無水物系として無水マレイン酸、無水フタル酸、
多価アルコール系としてハイドロキノン類、ナフタレン
ジオール、炭化水素系としてα−マルトーズ、含窒素化
合物系として芳香族アミン類、環状アミン、アマイド、
オキシム類、含イオウ化合物としてメルカプタン、チオ
ール、硫化物、スルホキシド、硫酸、その他へキサクロ
ロシクロ（ンタジエン、スズ化合物、リン酸塩等積々あ
る。発泡抑制剤３は単独では通常粉末状であるが、型に
塗布しやすくするために、液状物と混合して、例えば、
発泡性樹脂として塩化ビニルを用いる場合であれば、発
泡抑制剤を塩化ビニル用可塑剤に分散させて用いてもよ
い。この場合、液状物は型、樹脂等に影響を与えないも
のでなければならない。しかし、発泡抑制剤を粉末のま
ま塗布してもよい。この場合、発泡抑制剤の溶融温度は
熱可塑性樹脂の溶融温度よシ低い方がよい。可塑剤およ
び発泡抑制剤は、加熱溶融時に樹脂内部に吸収され金型
内面には残らない。
次に、第２図を参照すると、発泡抑制剤を内面に塗布し
た金型１に発泡性樹脂４を装填する。発泡性樹脂４は熱
可塑性樹脂と発泡剤とからなシ、通常は粉末状であるが
（塩化ビニルプラスチゾルに発泡剤を混合したものは液
状である）、必要に応じて可塑剤、安定剤等を混ぜても
よい。
た金型１に発泡性樹脂４を装填する。発泡性樹脂４は熱
可塑性樹脂と発泡剤とからなシ、通常は粉末状であるが
（塩化ビニルプラスチゾルに発泡剤を混合したものは液
状である）、必要に応じて可塑剤、安定剤等を混ぜても
よい。
熱可塑性樹脂としては、？リエチレン、ポリプロピレン
、ＡＢＳ塩化ビニル／ リカー♂＄−ト、エチレン酢ピ
等を用いる。発泡剤は使用する樹脂によって選択される
が、前記の発泡抑制剤で発泡が抑制されるものでなけれ
ばならず、一般に有機発泡剤が用いられる。例としては
、アゾ系としてアゾジカルゲンアミド、アゾビスイソブ
チロニトリル、ニトロソ系としてジニトロソペンタメチ
レンテトラミン、Ｎ 、 Ｎ’−ジニトロンーＮ 、
Ｎ’−ジメチルテレフタルアミド、ヒドラジド系として
、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジドｓ ｐ ＋ ｐ’
−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ヒド
ラゾジカルデンアミド、その他、ｐ−）ルエンスルホニ
ルアジド、アセトン−ｐ−スルホニルヒドラゾン等があ
る。
、ＡＢＳ塩化ビニル／ リカー♂＄−ト、エチレン酢ピ
等を用いる。発泡剤は使用する樹脂によって選択される
が、前記の発泡抑制剤で発泡が抑制されるものでなけれ
ばならず、一般に有機発泡剤が用いられる。例としては
、アゾ系としてアゾジカルゲンアミド、アゾビスイソブ
チロニトリル、ニトロソ系としてジニトロソペンタメチ
レンテトラミン、Ｎ 、 Ｎ’−ジニトロンーＮ 、
Ｎ’−ジメチルテレフタルアミド、ヒドラジド系として
、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジドｓ ｐ ＋ ｐ’
−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ヒド
ラゾジカルデンアミド、その他、ｐ−）ルエンスルホニ
ルアジド、アセトン−ｐ−スルホニルヒドラゾン等があ
る。
第３図を参照すると、金型内に発泡性樹脂が装填される
と、金型内面には発泡抑制剤が塗布されているため金型
内面近傍の樹脂は発泡を抑制され表皮層が形成される。
と、金型内面には発泡抑制剤が塗布されているため金型
内面近傍の樹脂は発泡を抑制され表皮層が形成される。
一方、表皮層よシ深部では抑制剤が浸透しないため、発
泡性樹脂は発泡し発泡層となる。
泡性樹脂は発泡し発泡層となる。
表皮層の形成は抑制剤が塗布されている極く薄い厚み分
だけであるため、手で押した場合の弾力性、触感は非常
に良好である。
だけであるため、手で押した場合の弾力性、触感は非常
に良好である。
ここで、発泡抑制剤の溶融温度をＴＩ 、熱可塑性樹脂
溶融温度をＴ２、発泡性樹脂発泡温度をＴ３、発泡抑制
刻入発泡性樹脂発泡温度をＴ４、発泡剤発泡温度をＴｓ
とすると、Ｔｔ＜Ｔｚ＜Ｔｓ ＜Ｔ４ ＜’ｒｓが好ま
しい。発泡性樹脂の発泡温度Ｔ３はそれに使用した発泡
剤の発泡温度Ｔｓより低い。発泡抑制剤は発泡剤の発泡
温度をもとのものに近づける働きがある。また、成形時
の樹脂温度Ｔは、Ｔ３＜Ｔ＜Ｔ４でなくてはならない。
溶融温度をＴ２、発泡性樹脂発泡温度をＴ３、発泡抑制
刻入発泡性樹脂発泡温度をＴ４、発泡剤発泡温度をＴｓ
とすると、Ｔｔ＜Ｔｚ＜Ｔｓ ＜Ｔ４ ＜’ｒｓが好ま
しい。発泡性樹脂の発泡温度Ｔ３はそれに使用した発泡
剤の発泡温度Ｔｓより低い。発泡抑制剤は発泡剤の発泡
温度をもとのものに近づける働きがある。また、成形時
の樹脂温度Ｔは、Ｔ３＜Ｔ＜Ｔ４でなくてはならない。
成形加熱を行なうに当って、金型は抑制剤を塗布し発泡
性樹脂を装填してから必要温度まで加熱するか、予め必
要温度まで加熱しておけば良い。
性樹脂を装填してから必要温度まで加熱するか、予め必
要温度まで加熱しておけば良い。
特に塩化ビニル等の熱分解しやすい樹脂は、後者の方法
によるのが良い。
によるのが良い。
また、発泡性樹脂は必要量のみ装填するか、金型内に充
満可能な量を装填し、加熱溶融させる。
満可能な量を装填し、加熱溶融させる。
後者の場合は余剰の樹脂を排出する必要がある。
発泡のための加熱は樹脂溶融後、加熱炉等による後加熱
か金型自身の熱エネルギーによる加熱である。
か金型自身の熱エネルギーによる加熱である。
加熱した金型内に抑制剤を塗布する場合は、抑制剤の分
解温度と樹脂の溶融温度に注意して適切な加熱温度を選
択する必要がある。
解温度と樹脂の溶融温度に注意して適切な加熱温度を選
択する必要がある。
また、加熱金型に塗布する抑制剤は、塗布による金型温
度低下を抑えるために予備加熱しておいてもよい。予備
加熱の際に抑制剤の分解温度に注意する事は言うまでも
ない。
度低下を抑えるために予備加熱しておいてもよい。予備
加熱の際に抑制剤の分解温度に注意する事は言うまでも
ない。
実施例
重合度８００Ｐのポリ塩化ビニル樹脂粉末コンパウンド
（スミリッ） ＦＬＸ ：住友化学の商品）１００部に
対して、発泡剤（アゾジカルデンアミド二大塚化学の商
品）２部を混合した発泡性樹脂粉末と、可塑剤（ＤＬ−
９１１Ｐ ニジエル化学の商品）２部に対して発泡抑制
剤（ユニファインＳ大塚化学の商品）１部を混合した抑
制剤液を使用した。
（スミリッ） ＦＬＸ ：住友化学の商品）１００部に
対して、発泡剤（アゾジカルデンアミド二大塚化学の商
品）２部を混合した発泡性樹脂粉末と、可塑剤（ＤＬ−
９１１Ｐ ニジエル化学の商品）２部に対して発泡抑制
剤（ユニファインＳ大塚化学の商品）１部を混合した抑
制剤液を使用した。
（１）金型をあらかじめ１９０Ｃまで加熱し、その加熱
金型に上記抑制剤液をスプレーがン（岩田塗装構製）を
使用して塗膜の厚みが約１００踊になる様に塗布した。
金型に上記抑制剤液をスプレーがン（岩田塗装構製）を
使用して塗膜の厚みが約１００踊になる様に塗布した。
（２）上記発泡性樹脂粉末を金型に充満する量だけ装填
し、１０秒間放置した。
し、１０秒間放置した。
（３）余剰の発泡性樹脂を排出した後、加熱炉で３００
℃１分間加熱し、発泡させた。このときスキン層と発泡
層が同時に形成される。
℃１分間加熱し、発泡させた。このときスキン層と発泡
層が同時に形成される。
（４）金型を冷却した後、成形品を脱型した。
上記のようにして成形した成形品は、約１００μｍのス
キン層と約３亀の発泡層を有する手触感のきわめて良好
な物であった。また、金型につけた７デは忠実に再現さ
れ、ピンホールやしわ等の不良もない外観の良好な成形
品であった。
キン層と約３亀の発泡層を有する手触感のきわめて良好
な物であった。また、金型につけた７デは忠実に再現さ
れ、ピンホールやしわ等の不良もない外観の良好な成形
品であった。
匿藍且
重合度５ｏｏｎのポリ塩化ビニル樹脂粉末コンパウンド
（スミリッ） ＦＬＸ ：住友化学の商品）を表皮用樹
脂粉末としてポリ塩化ビニル樹脂の発泡性粉末コン・セ
ウンド（住友化学の商品）を発泡層用樹脂粉末として使
用した。
（スミリッ） ＦＬＸ ：住友化学の商品）を表皮用樹
脂粉末としてポリ塩化ビニル樹脂の発泡性粉末コン・セ
ウンド（住友化学の商品）を発泡層用樹脂粉末として使
用した。
（１）金型をあらかじめ２３０℃まで加熱し、その加熱
金型に上記表皮用樹脂粉末を、金型に充満する量だけ装
填し、２秒間放置した。
金型に上記表皮用樹脂粉末を、金型に充満する量だけ装
填し、２秒間放置した。
（２）余剰の表皮用樹脂粉末を排出し、表皮層を形成し
た。
た。
（３）上記発泡層用樹脂粉末を、金型に充満する量だけ
装填し、１０秒間放置した。
装填し、１０秒間放置した。
（４）余剰の発泡層用樹脂粉末を排出した後、加熱炉で
３００℃１分間加熱し発泡させ、発泡層を形成した。
３００℃１分間加熱し発泡させ、発泡層を形成した。
（５）金型を冷却した後、成形品を脱型した。
上記のようにして成形した成形品は約５００μｍの表皮
層と約３１の発泡層を有する物であった。
層と約３１の発泡層を有する物であった。
実施例と比較して約５倍の厚みの表皮層であるため、手
触感が悪く、ソフト感はあまシ感しられなかった。
触感が悪く、ソフト感はあまシ感しられなかった。
以上の説明から明らかなように、本発明の方法によれば
、表皮層（スキン層）を有する発泡成形物を製造するに
当って次のような効果がある。
、表皮層（スキン層）を有する発泡成形物を製造するに
当って次のような効果がある。
（１）スキン層と発泡層を同時に成形するため工程が簡
略化される。
略化される。
（２）スキン層の肉厚が均一かつ薄肉であるスキン層を
有する発泡成形物が得られる（肉厚は抑制剤の塗布量に
よって異なるが、１００〜２００μｍ程度であった）。
有する発泡成形物が得られる（肉厚は抑制剤の塗布量に
よって異なるが、１００〜２００μｍ程度であった）。
（３）金箆のシボまたは模様を忠実に再現したスキン層
を有する発泡成形物が得られる。
を有する発泡成形物が得られる。
（４）スキン層の肉厚が均一かつ薄肉であるので、手で
押した時の弾力性、感触はきわめて良好な発泡成形物が
得られる。
押した時の弾力性、感触はきわめて良好な発泡成形物が
得られる。
（５）スキン層にはぎンホール、しわ等の不良がなく外
観の良好な発泡成形物が得られる。
観の良好な発泡成形物が得られる。
【図面の簡単な説明】
第１図〜第３図は本発明の方法の工程要部を説明する断
面図である。 １・・・金型、２・・・吹付塗装機、３・・・発泡抑制
剤、４・・・発泡性樹脂、５・・・表皮層（スキン層）
、６・・・発泡層。
面図である。 １・・・金型、２・・・吹付塗装機、３・・・発泡抑制
剤、４・・・発泡性樹脂、５・・・表皮層（スキン層）
、６・・・発泡層。
Claims (1)
- １、成形用型の内面に発泡抑制剤を塗布し、次いで発泡
性樹脂を上記型内に供給し、それから発泡を行なうこと
によって上記型の内面近傍において発泡性樹脂の発泡を
抑制して発泡成形物の表面に表皮層を形成することを特
徴とする発泡成形物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13898985A JPS62536A (ja) | 1985-06-27 | 1985-06-27 | 表皮層を有する発泡成形物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13898985A JPS62536A (ja) | 1985-06-27 | 1985-06-27 | 表皮層を有する発泡成形物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62536A true JPS62536A (ja) | 1987-01-06 |
Family
ID=15234880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13898985A Pending JPS62536A (ja) | 1985-06-27 | 1985-06-27 | 表皮層を有する発泡成形物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62536A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0664313A1 (de) * | 1994-01-20 | 1995-07-26 | Basf Aktiengesellschaft | Schaumstoff-Formteile mit strukturierter Oberfläche |
| FR2750700A1 (fr) * | 1996-07-02 | 1998-01-09 | Atochem Elf Sa | Mousse a peau integree et son procede de fabrication |
-
1985
- 1985-06-27 JP JP13898985A patent/JPS62536A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0664313A1 (de) * | 1994-01-20 | 1995-07-26 | Basf Aktiengesellschaft | Schaumstoff-Formteile mit strukturierter Oberfläche |
| FR2750700A1 (fr) * | 1996-07-02 | 1998-01-09 | Atochem Elf Sa | Mousse a peau integree et son procede de fabrication |
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