JPS6247809A - 磁気コアおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野］ 本発明はｒｊ１気コアおよびその製造方法に関し、さら
に詳しくは磁気記録媒体に摺動して情報の記録、　＋ｌ
ｒ生を行ない、前記摺動面が複数種類の磁性材で構成さ
れる誘導型磁気ヘンドの磁気コアおよびその製造方法に
関するものである。

［従来の技術Ｊ 近年開発されている幅８■の磁気テープを記録媒体に用
いるビデオテープレコーダや電子カメラにおいては記録
媒体としていわゆるメタル塗布媒体等の抗磁力Ｈｃが１
３０００　ｅ　”　１５０００　ｅ　ｃ７）高抗磁力媒
体が用いられる。

従って従来の磁気コア材にフェライト系材料のみを用い
た磁気ヘッドでは磁気コアの飽和磁束密度Ｂｓが５００
０ガウス程度に留まるため、これを」二部の高抗磁力媒
体に対して用いると、磁気コアの飽和が生じ、充分な記
録効率が得られない。

このため飽和磁束密度の高いセンダスト、アモルファス
等の磁性合金を磁気コア材料として用いる磁気ヘッドが
開発された。しかしこのようなヘッドの磁気コアを製造
する場合、基本的には磁気ギャップを介してチップ状の
コア半休どうしを突き合わせて磁気コアを得るため、フ
ェライトコアのようにブロックで突き合わせた後スライ
スして多数のコアを得るのと比較して生産生が低いとと
もに特性のバラツキが大きく、この結果製造コストが大
幅に−Ｌ昇するという問題があった。

そこでこの問題を解決するため、従来第７図に示すよう
な磁気コアの構造とその製法は特開昭５７−１５２１７
号２回　５７−１［３２１１８号、同５７−１８９３２
３号等で提案されており、また第８図（ａ）、（ｂ）に
示すような構造とその製法が特開昭５８−１２４１１１
号、同５Ｇ−１２４１１２号、同５６−１５９８１８号
、同５６−ＩＥｔ！３２１４号、同　５７−１８２１１
１３号等で提案されている。

第７図の構造ではフェライトからなるコア半休１．１′
は図中−Ｌ面の磁気テープ摺動面に薄板状に形成された
高飽和磁束密度の磁性合金材２を埋設し、磁気キャップ
４を介して突き合わされ、低融点ガラス等の接着材３に
より接合されている。

磁性合金材２は磁気ギャップを挾んでトラックを構成す
る。またその製造方法ではフェライトからなるブロック
の磁気テープ摺動面となる而に多数の溝を設け、その溝
中に磁性合金材２を埋め込んだ後、ブロックを２分し、
磁気ギャップを介して突き合わせ、接着材３で接合し、
しかる後スライスして多数のコアを得ている。

一方、第８図（ａ）、（ｂ）の構造では同様にフェライ
トからなるコア半休１．１′は磁気テープ摺動面と突き
合わせ面が交わる角部に棒状の磁性合金材２を埋設し、
磁気ギャップ４を介して突き合わされ、接着材３により
接合されている。磁性合金材２によりトラックが構成さ
れている。またその製法では２個のフェライトからなる
ブロックの突き合わせ面に多数の溝を設け、その溝に磁
性合金材を埋め込んだ後、ブロックどうしを突き合わせ
、接着材３により接合し、しかる後にスライスして多数
のコアを得ている。

このような第７図、第８図（ａ）、（ｂ）の構造によれ
ば磁性合金とフェライトの組み合わせにより、両方の長
所が生かされ、高抗磁力媒体にも対応できる。また両者
の製法はともにブロックで突き１合わせた後スライスし
て多数のコアを得る点では生産性の上で有利である。し
かしながら磁性合金材２．２′を埋め込む工程が極めて
困難であり、結局生産性をそれ程向」二できないという
問題があった。

例えば第７図の構造で特開昭５７−１５２１７号の製法
によると、８■ビデオヘツド用のコアを製造する場合に
磁性合金材２として厚さ１５〜２５ＩＬｍの極めて薄い
センダスト薄板を加工し、これを小片に分割し、これら
をブロック面に多数形成したセンダスト薄板と同等の幅
で０．１〜０．２ｍｍの深い溝に１枚１枚差し込まねば
ならない。

そこでこの生産性の問題を解決するために第９図に示す
ような構造とその製法が特開昭５９−５４１４時で提案
されている。

第９図に示す構造では磁気ギャップ４を介して接合され
るコア半体ｌ、１′の巻線溝１１の」二部より下の部分
はフェライトから形成されており、それより上のテープ
摺動面近傍部分は非磁性材（低融点ガラス）７．１０と
磁性合金膜２から構成されている。磁性合金膜２は矢印
Ａ方向に見て断面がほぼＬ字形に屈曲して形成され、一
方の端面（上端面）は磁気ギャップ４を挾み磁気テープ
摺動画を摺動方向に全幅にわたって横切って露出してト
ラックを構成しており、他方の端面ば磁気コアの図中右
側面に露出している。そして図中左側の非磁性材７は磁
性合金膜２の左側面の１一部に接し、右側の非磁性材１
０は磁性合金膜２の全右側面に接している。

そしてこのコアの製法によればまず第１θ図（ａ）に示
すようにフェライトからなるブロック５の磁気テープ摺
動面側となる図中−に面に幅がトラック幅より十分広い
複数の平行溝６を形成した後、非磁性材７、例えば低融
点ガラスを埋め込み、表面をラップする。

次に第１０図（ｂ）に示すように非磁性材７の間に溝８
を形成する。この溝８は上記の平行溝６より深くし、し
かも両側面に非磁性材７が露出する幅に形成する。

次に第１０図（Ｃ）に示すように磁性合金膜２をブロッ
クの表面にスパッタ法等で付着させて成膜する。この場
合の成膜の厚さｔが完成品のコアのトラック幅になる。

しかる後に成膜後の溝８に先述の非磁性材１０を埋め込
む工程、表面を研磨する工程、切断工程、突き合わせ、
接合工程、スライス工程等を経て第９図のコアが得られ
る。

［発明が解決しようとする問題点］ −に連した第９図のコアの構造と製法によれば特別に困
難な工程がないので生産性を向−ヒできる。

ところでこの磁気コアの構造において磁気テープ摺動面
で磁性合金膜２の両側は非磁性材７゜１０となっている
が、こうした理由は第７図や第８図（ａ）、（ｂ）の構
造のようにフェライトが摺接面に露出している場合には
テープ摺動ノイズの面で充分満足なものが得られないか
らである。

ところがこのような第９図の構造によると第７図、第８
図（ａ）、（ｂ）の磁気コアに比較して特に磁気ギャッ
プ４近傍において磁性合金部分とフェライト部分の接触
面積が少ない。このため磁気抵抗が相対的に高くなって
しまい、ヘッドの記録、再生効率が低下し、出力が低下
してしまうという問題があった。

一部８ｍｍビデオテープレコーダで記録時間を延ばすた
めにはトラックピッチを現状の半分の１０ｐｍ程度とす
る必要があり、これに応じてヘッド出力を少しでも高く
することが緊急の課題となっている。

［問題点を解決するための手段］ −に述した問題点を解決するため本発明にあっては少な
くとも磁気記録媒体摺動面の大部分が第１の磁性材から
なり、前記摺動面の磁気ギャップを挾んでトラックに沿
う領域に高飽和磁束密度の第２の磁性材が埋設される誘
導型磁気ヘッドの磁気コアにおいて、前記第２の磁性材
は前記摺動面の一部を構成する第１の磁性材よりなるチ
ップに形成した断面に付着させて形成した磁性膜よりな
り、前記断面は前記摺動面から前記コアの側面へ延在す
る構造を採用した。

またその製造方法にあっては第１の磁性材からなるブロ
ックの一側面に複数の溝を平行に形成する工程と、前記
溝形成面に高飽和磁束密度の第２の磁性材からなる磁性
膜を形成する工程と、前記磁性膜が形成された一対のブ
ロックの前記溝と交差する断面どうしを磁気ギャップ材
接合する工程と、該接合ブロックをその接合面と交差す
る方向に切断して磁気コアを得る工程を含む構成を採用
した。

［作　用］ 上述の構造によれば第２の磁性材と第１の磁性材の接触
面積が広くなるため磁気コアの磁気抵抗が低くなり、磁
気ヘッドの記録、再生効率が向コーし、高出力が得られ
る。また上述の製造方法によればブロックどうしの接合
、切断により一度に多数の磁気コアが得られ、しかも特
に困難な工程を含まないので生産性を大幅に向にできる
。

［実施例］ 以下、本発明の実施例を図を参照して詳細に説明する。

丑」」；圧造 本発明の第１実施例による磁気コアは第１図に示す構造
を有しており、コア半休１２と、巻線窓１１が形成され
たコア半休１２′が磁気ギャップ４を介して突き合わさ
れ、図中上面の磁気テープ摺動面の中央部両側に形成さ
れた溝１８に充填された低融点ガラス等の接着材３によ
り接合されて構成されている。なお上記の溝１８により
トラック幅が決定されている。

コア半休１２．１２′は磁気テープ摺動面の後述する磁
性合金膜２部分を除いてＭ　ｎ　−Ｚ　ｎ単結晶フェラ
イト等の単結晶フェライトから形成されている。また多
結晶と単結晶がある境界を持って接しているようなフェ
ライトを用いてもよく、その場合単結晶部分が磁気テー
プ摺動面に露出するようにする。

またコア半休１２．１２′の磁気テープ摺動面には符号
１５で示す細長い矩形状の溝がテープ摺動面方向の両端
部と図中左側縁部を除く領域にわたって形成されている
。溝１５は矢印Ａ方向に見た断面がほぼＬ字形に形成さ
れ、その幅はコア゛ト体１２．１２’の展より僅かに大
きく、またその底面は巻線窓１１の上部に達している。

そしてこの溝１５の側面および底面には厚さがトラック
幅よりわずかに大きな磁性合金膜２が溝の断面形状に対
応して、矢印Ａ方向から見て断面り字形に付着され形成
されている。磁性合金ＩＩＱ　２の一方の端面（上端面
）は磁気テープ摺動面の中央部を摺動方向に横切りトラ
ックを構成しており、両端部は摺動面の端部に露出し、
他方の端面はコア半休１２．１２’の図中右側面に露出
している。また磁性合金膜２はＦｅ−３ｉ合金。

Ｆｅ−Ａｌ１−３ｉ合金、Ｆｅ−Ｎｉ合金、非晶賀磁性
合金等の飽和磁束密度が高い磁性合金からスパッタ法等
により付着され成膜されている。

さらに磁気テープ摺動面において磁性合金膜２の上端面
および両端部によりコの字に区画された領域内には符号
１３で示す単結晶フェライトからなる細片が低融点ガラ
ス等の接着材層１４を介して磁性合金ＩＩ！２２に接合
されて埋設されており、−１ニ記領域内の磁気テープ摺
動面を構成している。

このような本実施例の構造によれば第９図の従来例の磁
性合金膜２の左側面の半分程度しか非磁性材７に接して
いないのに対して、磁性合金膜２の両側面のほぼ全部が
コア半休１２．１２’と細片１３の単結晶フェライトに
接している。従って磁性合金膜２のフェライトとの接触
面積が従来より極めて広く、特にギャップ近傍で構造の
限界まで接しており、このため磁気抵抗が従来より大幅
に低くなるのでヘッドの記録、再生効率が向上し、高出
力が得られる。ちなみに本実施例のコアを用いたヘッド
の出力特性を試験したところ第７図のコアによるヘッド
に匹敵する特性が得られた。

また本実施例の構造によれば磁気テープ摺動面の全屈磁
性膜部分以外は単結晶フェライトからなり、単結晶フェ
ライトは多結晶フェライトに比べてテープ摺動ノイズが
格段に少ないため、前記ノイズを実用」二殆ど問題がな
い程度に減少させることができる。

さらに本実施例の構造によれば次に述べる製造工程にお
いてトラック幅を決める溝１８を形成する工程が必要で
あるが、この溝１８を利用して接着材３によりコア半休
１２．１２”どうしを接合するので第９図のコアの場合
よりも高い接合強度を得られる。

次に本実施例コアの製造工程を第２図（ａ）〜（ｆ）を
参照して説明する。

まず第２図（ａ）に示すように先述のコア半休１２．１
２′の単結晶フェライト部分の母体となる単結晶フェラ
イトからなるブロック１２０の磁気テープ摺動面となる
図中上面に底部が矩形で上部が広がった溝１５を所定間
隔で平行に、かつ上面に爪直に形成した後、上面全体に
センダスト等の高飽和磁束密度合金からなる磁性合金膜
２をスパッタリング等により成膜する。この場合磁性合
金膜２の膜厚ｔは完成品の磁気コアのトラック幅Ｔｗと
回等かより大きくする。すなわちｔ≧Ｔｗとする。また
成膜した溝１５の底部の矩形部分の高さｈは磁気コアの
ギャップ深さｄｇと同等かより大きくする。すなわちｈ
≧ｄｇとする。

なお、高飽和磁束密度合金にセンタスト等を用いた場合
、磁性合金膜２は間に０．２〜０．５ｍｍｇｍ４“一度
の絶縁層を挾んだ多層構造にしても良い。またパーマロ
イ等を用いた場合にはメッキによって成＋１９すること
もできる。

次に第２図（ｂ）に示すように溝１５のそれぞれに先述
の細片１３に加工される単結晶フェライトからなる断面
矩形状の細片１３′を嵌め込み、さらに細片１６の上部
両側と溝１５の側面間に接着材の低融点ガラスファイバ
ー１７を挾み込む。

ここで単結晶フェライト細片１３’の寸法は例えば幅０
．１５Ｘ０．２ｍ鵬である。また低融点ガラスファイバ
ー１７の径は例えば０．１ｍｍである。なおこの嵌め込
み、挾み込みの前に低融点ガラスのぬれ性を良くするた
めに金属磁性膜２の表面と細片１３′の表面の両方また
は一方にスパッタにより低融点ガラスの被膜を形成して
も良い。

次に第２図（ｂ）の全体を真空溶着炉中で６００〜７０
０°Ｃ程度に加熱して第２図（Ｃ）に示すように低融点
ガラスファイバー１７を先述の接着材層１４として融溶
させて細片１３′を溝１５１１に固着する。

次にブロック１２０の上面にラップ加工を施して第２図
（ｄ）に示すように溝１５の傾斜部分より上部を除去し
て平坦化する。

次に第２図（ｅ）に示すように断面がほぼ円弧形状の溝
１８をブロック１２０の磁気テープ摺動面になる面と突
き合わせ面になる面との角部で磁性合金膜２の間に形成
する。この溝１８は先述のようにトラック幅を決めると
ともに、接着材３を充填するためのものである。

次に上記の加工を施したブロック１２０を２個用意し、
それぞれの突き合わせ面にギャップ材、例えば５ｉ０２
を磁気ギャップの厚み分（０，２〜０．３１Ｌｍ程度）
スパッタした後、第２図（ｆ）に示すように磁気ギャッ
プ４を介して突き合わせ、溝１８中に接着材３として溶
融した低融点ガラスを充填して溶着し、接合する。

なおここで１−記の溝１８の形状は第２図（ｅ）、（ｆ
）の形状に限らず第２図（ｆ′）や第２図（ｆ　″）に
示すような形状としても良い。

また第２図（ａ）に示した膜厚ｔを第２図（ｆ　″）に
示すようにトラック幅より大きくしておくと溝１８を形
成する精度に余裕ができる。

また第２図（ｆ）〜（ｆ　”　）において磁性合金膜２
が接着材３の低融点ガラスと接触する面で高温溶着時に
変質することが有り得るので溶着前に磁性合金膜２を保
護する保護ｎりを形成しておくと良い。

次に接合したブロック１２０を第２図（ｆ）。

（ｆ′）に破線で示す切断部に沿ってスライシングマシ
ンでスライスし、切り出したチップの磁気テープ摺動面
に仕上げの加工を施して第１図の磁気コアが完成する。

以トのようにして本実施例の磁気コアを製造でき、その
場合ノ＾木的にはブロックの突き合わせ。

接合、スライスにより一度に多数のコアが得られ、しか
も第７図、第８図（ａ）、（ｂ）の従来コアの場合と異
なり特別に困難な工程がないので、生産性を大幅に向上
できる。

ところで上述した第２図（ａ）の工程において溝１５の
底部の高さｈを低くすれば溝１５を浅くでき、溝１５の
加工が容易となる。ここで高さｈは以下のような関係で
決定される。

第１図に示すように本実施例コアの磁気テープ摺動画に
おいて磁性合金Ｉ漠２の端部が摺動面の摺動方向の両端
に達しておらず摺動面端部で露出している。しかし第３
図に示すように磁気テープ２４と磁気コアの摺動方向の
接触幅Ｗの外側に磁性合金膜２の端部が露出しており、
磁性合金膜２と単結晶フェライト部分の境界部が磁気テ
ープに接触しなければ、前記境界部に発生する疑似ギャ
ップ効果や、コンタ−効果等の悪影響はない。すなわち
磁気コアの側面に露出している接着材層１４の幅Ｗｓが
」二足の接触幅Ｗより大きければ良く、磁気コアが満た
すべき耐久時間内に最大に摩耗した状ＩＥ５での最大接
触幅Ｗｍａｘより大きければよい。

これに対して」二連の高さｈを小さくする程七記の幅Ｗ
ｓは小さくなる。従って７＋＆大接触幅Ｗ　ｒｍ　ａ　
ｘに等しい幅Ｗｓに対応する高さｈがその最低限になる
。

また−１−述の製造工程は、溝１５の両側壁面および底
面に成膜した磁性合金膜２の全てを用いる最も効率の良
い工程であるが、一方の側壁面と底面の磁性合金膜２の
みを用いるようにしても良い。

箸」Ｌ実ｊ虻倒 第４図は本発明の第２実施例による磁気コアの構造を示
す斜視図である。

同図に示すように本実施例にあっては磁気テープ摺動面
において第１実施例の単結晶フェライトからなる細片１
３のかわりに符号２３で示す非磁性材例えば低融点ガラ
スが設けられており、その他の部分の構造は第１実施例
と同様である。

このような構造によれば磁性合金膜２と単結晶フェライ
トとの接触面植は第１実施例の場合よりは小さくなるが
、第９図の従来例よりは大きく。

その分の作用効果が得られる。またこの点以外では第１
実施例と同様の理由により同様の作用効果が（１１られ
る。

また本実施例の製造工程においては、第１実施例の第２
図（ｂ）の工程で細片１３′と低融点カラスファイバ１
７をブロック１２０の溝１５内にセットするのに対して
、第５図に示すように低融点ガラスファイバ１７のみを
より多数水溝１５内にセットした後、全体を加熱して低
融点ガラスファイバ１７を溶融させ、上述の非磁性材２
３として溝１５内に固着させる。これ以外は第１実施例
の製造工程と同様である。

このような本実施例の製造工程によれば第１実施例に比
較して細片１３′を形成する工程およびこれを溝１５中
に嵌め込む工程の分だけ工程を簡略化でき、生産性をさ
らに向１−できる。

及１１１３ 次に上述した第１および第２実施例よりさらに生産性を
高めた本発明の第３実施例による磁気コアの製造工程を
第６図（ａ）〜（Ｃ）を参照して説明する。

まず第６図（ａ）に示すように磁気テープ摺動面側とな
るＬ面に断面が略し字形状で−に面と垂直な内側面と傾
斜した内側面を有する溝１５′を所定間隔で平行に形成
した単結晶フェライトからなるブロック１２０の前記溝
形成面に高飽和磁束密度の磁性合金膜２を成膜し、さら
にその上に例えば融点５００〜６００℃の低融点ガラス
等からなる接着材層２５を０．５〜２ｇｍ程度の厚さで
形成する。また同図の上側に符号２６で示す単結晶フェ
ライトからなる第２のブロック２６の下面に上記の接着
材層２５と同等の接着材層２７を形成する。この第２の
ブロック２６の接着材層２７の下面は上記溝１５′と断
面形状１間隔が対応しこれと隙間なく緊密に嵌合し得る
複数の突条２９が平行に形成してあり、ブロック１２０
と隙間なく緊密に嵌合し得る相補的な断面形状に形成さ
れている。

次に−ｌ二二足各突条２９を各溝１５中に嵌合させて第
１と第２のブロック１２０．２６を重ね、ブロック２６
に荷重をかけた状態で真空溶着炉中で加熱することによ
り、接着材層２５．２７を第６図（ｂ）に示すように一
層の接着材層２８に溶融させ、両ブロック１２０．２６
を一体的に溶着する。なお上記のブロック２６に荷重を
かけた場合に溝１５′と突条２９の傾斜した側面を介し
て溝１５′と突条２９の爪直な側面にも圧力が加わるの
で、前記の垂直面どうしも堅固に溶若さ、れる。

次にブロック２６側から研削、研磨加工を施して第６図
（Ｃ）に示すようにブロック１２０の溝１５′の上端部
から上の部分を除去し、平坦化する。各溝１５′中には
突条部分２９′が第１実施例の細片１３′に対応するも
のとして残る。

この第６図（Ｃ）の状態は第１実施例の第２図（ｄ）の
状態に対応するものであり、後は第１実施例の第２図（
ｅ）以後の工程に準する工程を経て磁気コアが完成する
。

なお後工程で磁性合金膜２のうちで溝１５′の垂直な面
に付着、形成された部分を磁気テープ摺動面に露出する
部分として用いる方が後工程が容易になるのはいうまで
もない。

以１：のような本実施例の工程によれば、第１゜第２実
施例の場合ブロック１２０の多数の溝１５を１本、１木
埋めるのに対して多数の溝１５′を１度に全部埋めるの
で生産性を大幅に向−Ｌできる。また第１実施例の場合
と同様に磁性合金膜２の両側面の全体が単結晶フェライ
トに接触するので磁気抵抗を大幅に低くすることができ
、ヘッドの出力を高めることができる。

なお上述の説明において第２のブロックは単結晶フェラ
イトからなるものとしたが、ガラスや非磁性フェライト
のような非磁性材から形成してもよい。ただし、特性面
、偏痒耗の問題を考慮すると第１のブロック１２０と同
一の磁性材であることが好ましい。

また上述の工程においては磁性合金Ｉ８！２をブロック
１２０側に形成したが、第２のブロック２６側に形成し
ても良い。

［効　果］ 以上の説明から明かなように本発明の磁気コアによれば
磁気記録媒体摺動面の磁気ギャップを挾んでトラックに
沿う領域に埋設される高飽和磁束密度の第２の磁性材を
、前記摺動面の大部分を占める摺動面の一部を構成する
第１の磁性材に形成した溝の側面に付着させて形成した
磁性膜として設けるので、第１と第２の磁性材の組み合
わせにより優れた磁気特性が得られ高抗磁力媒体に対応
できるとともに、磁気コアの磁気抵抗を減らして磁気ヘ
ッドの記録、再生効率の向上、出力アップを図□れる。

またその製造方法によればブロックどうしの接合、切断
により一度に多数のコアが得られるとともに特に困難な
工程がないので生産性を大幅に向上させ、コストダウン
を図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１実施例による磁気コアの構造を示
す斜視図、第２図（ａ）〜（ｆ”）はそれぞれ第１図の
コアの製造工程を順に示す説明図、第３図は第１図のコ
アのテープ接触幅と接着材層の幅の関係の説明図、第４
図は第２実施例による磁気コアの斜視図、第５図は第２
図のコアの製造工程の説明図、第６図（ａ）〜（ｃ）は
それぞれ第３実施例による製造工程の説明図、：５７図
は従来の磁気コアの斜視図、第８図（ａ）。 （ｂ）は他の従来コアの斜視図および一部上面図、第９
図はさらに他の従来コアの斜視図。 第１０図（ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ第９図のコアの製造
工程の説明図である。 ２・・・磁性合金膜　　　３・・・接着材−４・・・磁
気ギャップ　　１２．１２′・・・コア半休１３．１３
′・・・細片 １４．２５，２７．２８・・・接着材層１５．１５′、
１８・・・溝 １７・・・低融点ガラスファイバ ２３・・・非磁性材　　　２４・・・磁気テープ２６．
１２０・・・ブロック ２９・・・突条

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）少なくとも磁気記録媒体摺動面の大部分が第１の磁
   性材からなり、前記摺動面の磁気ギャップを挾んでトラ
   ックに沿う領域に高飽和磁束密度の第２の磁性材が埋設
   される誘導型磁気ヘッドの磁気コアにおいて、前記第２
   の磁性材は前記摺動面の一部を構成する第１の磁性材よ
   りなるチップに形成した断面に付着させて形成した磁性
   膜よりなり、前記断面は前記摺動面から前記コアの側面
   へ延在することを特徴とする磁気コア。 ２）前記磁性膜を前記断面と前記第１の磁性材から形成
   した他のチップで挾持したことを特徴とする特許請求の
   範囲第１項に記載の磁気コア。 ３）前記摺動面に露出する第２の磁性材の前記媒体摺動
   方向の両端部は前記摺動面の磁気記録媒体と接触する領
   域外にあることを特徴とする特許請求の範囲第１項また
   は第２項に記載の磁気コア。 ４）第１の磁性材からなるブロックの一側面に複数の溝
   を平行に形成する工程と、前記溝形成面に高飽和磁束密
   度の第２の磁性材からなる磁性膜を形成する工程と、前
   記磁性膜が形成された一対のブロックの前記溝と交差す
   る断面どうしを磁気ギャップ材を介して接合する工程と
   該接合ブロックをその接合面と交差する方向に切断して
   磁気コアを得る工程を含むことを特徴とする磁気コアの
   製造方法。 ５）更に、前記磁性膜が形成されたブロックの複数の溝
   のそれぞれに隙間なく嵌合する複数の突条を形成したブ
   ロック状部材を前記磁性膜が形成されたブロックに接合
   することにより前記溝を埋める工程を含むことを特徴と
   する特許請求の範囲第４項に記載の磁気コアの製造方法
   。