JPS6235245B2 - - Google Patents
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- JPS6235245B2 JPS6235245B2 JP573280A JP573280A JPS6235245B2 JP S6235245 B2 JPS6235245 B2 JP S6235245B2 JP 573280 A JP573280 A JP 573280A JP 573280 A JP573280 A JP 573280A JP S6235245 B2 JPS6235245 B2 JP S6235245B2
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- tube
- glass
- wire
- resistor
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Landscapes
- Details Of Resistors (AREA)
- Apparatuses And Processes For Manufacturing Resistors (AREA)
- Thermistors And Varistors (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は小形の耐熱性抵抗体の製造方法、特に
そのリード線付け方法に関するものである。
そのリード線付け方法に関するものである。
従来素子のリード線の取付け方法は半田などの
ロー付けが一般に用いられてきた。しかしこれら
の方法は、耐熱性や耐衝撃性を要するものには使
用できない。つまり耐熱材料としてのセラミツク
スや石英ガラスとロー材との熱膨張係数の差が大
きいため、加熱、冷却を繰り返すと接着強度の劣
化が生じる。
ロー付けが一般に用いられてきた。しかしこれら
の方法は、耐熱性や耐衝撃性を要するものには使
用できない。つまり耐熱材料としてのセラミツク
スや石英ガラスとロー材との熱膨張係数の差が大
きいため、加熱、冷却を繰り返すと接着強度の劣
化が生じる。
また、抵抗体にリード線を接続した金属キヤツ
プをかしめる方法もあるがこれは接続部の信頼性
が劣る。
プをかしめる方法もあるがこれは接続部の信頼性
が劣る。
さらに高温用サーミスタ等では生のサーミスタ
に穴をあけ、そこにリード線を挿入して同時焼成
しリード線を取付ける方法が知られているがこの
方法は小型のものは高精度の穴あけ加工がむずか
しく、歩留および抵抗値精度が低い欠点がある。
に穴をあけ、そこにリード線を挿入して同時焼成
しリード線を取付ける方法が知られているがこの
方法は小型のものは高精度の穴あけ加工がむずか
しく、歩留および抵抗値精度が低い欠点がある。
本発明の目的は、上記した従来技術の欠点をな
くし、耐熱性や耐衝撃性に強く信頼性および抵抗
値精度の高い耐熱性抵抗体の製造方法、特にその
リード線取付け方法を提供するにある。
くし、耐熱性や耐衝撃性に強く信頼性および抵抗
値精度の高い耐熱性抵抗体の製造方法、特にその
リード線取付け方法を提供するにある。
上記目的を達成するために、下記のようにし
た。すなわち、外径0.2mmないし0.6mm、内径0.1mm
ないし0.4mmのセミツクスまたは石英ガラスから
成る絶縁管表面に抵抗体を形成する工程と、この
絶縁管内部に軟化点が450℃ないし800℃のガラス
から成る棒またはガラス粉を入れ、さらに両端か
ら外径が絶縁管の内径の60％ないし100％の白金
線を上記ガラス棒またはガラス粉をはさむ状態で
差込む工程と、絶縁管の端部へ挿入した各白金線
と管の各端部との導通をとるように白金または白
金を含む貴金属粉末を有機ヒビクル中に分散させ
たペーストを塗布し、これを乾燥させる工程と、
これを上記ガラス棒またはガラス粉の軟化点より
200℃ないし300℃高い温度で10分間以上焼成する
工程により、目的とする耐熱性抵抗体を作成し
た。
た。すなわち、外径0.2mmないし0.6mm、内径0.1mm
ないし0.4mmのセミツクスまたは石英ガラスから
成る絶縁管表面に抵抗体を形成する工程と、この
絶縁管内部に軟化点が450℃ないし800℃のガラス
から成る棒またはガラス粉を入れ、さらに両端か
ら外径が絶縁管の内径の60％ないし100％の白金
線を上記ガラス棒またはガラス粉をはさむ状態で
差込む工程と、絶縁管の端部へ挿入した各白金線
と管の各端部との導通をとるように白金または白
金を含む貴金属粉末を有機ヒビクル中に分散させ
たペーストを塗布し、これを乾燥させる工程と、
これを上記ガラス棒またはガラス粉の軟化点より
200℃ないし300℃高い温度で10分間以上焼成する
工程により、目的とする耐熱性抵抗体を作成し
た。
リード線としては白金線を用いた。これは白金
線が耐熱性があり熱膨張係数（8.9×10-6K-1）が
小さいためである。抵抗体を形成するための下地
材料としてはセラミツクおよび石英ガラスを用
い、形を管状にした。これは白金線との接続を容
易にするためである。また上記絶縁管外径0.2mm
ないし0.6mm、内径0.1mmないし0.4mmとしたのは、
抵抗体の形状が小形の方が抵抗体の集積度および
感度が高くなり、材料費が安くすむためである。
さらに細い白金リード線で抵抗体の支持ができる
ためである。
線が耐熱性があり熱膨張係数（8.9×10-6K-1）が
小さいためである。抵抗体を形成するための下地
材料としてはセラミツクおよび石英ガラスを用
い、形を管状にした。これは白金線との接続を容
易にするためである。また上記絶縁管外径0.2mm
ないし0.6mm、内径0.1mmないし0.4mmとしたのは、
抵抗体の形状が小形の方が抵抗体の集積度および
感度が高くなり、材料費が安くすむためである。
さらに細い白金リード線で抵抗体の支持ができる
ためである。
管の中にガラス棒またはガラス粉を入れるのは
管に挿入する２本の白金リード線同志の短絡を防
ぐとともに焼成後ガラスが溶融し白金線と絶縁管
を接着させるためである。
管に挿入する２本の白金リード線同志の短絡を防
ぐとともに焼成後ガラスが溶融し白金線と絶縁管
を接着させるためである。
このガラスの軟化点を450℃ないし800℃とした
のは、通常の厚膜材料の熱処理温度700℃ないし
1100℃で白金線と絶縁管を接着できるほど十分溶
融するためである。白金線の線径を絶縁管内径の
60％以上としたのは、これ以下の線径では白金線
と絶縁管とをガラスで接着するまでの工程で白金
線が抜け易く、またガラスと接着後も白金線の周
囲に付く接着ガラスのかたよりが大きく、接着強
度がバラツクためである。
のは、通常の厚膜材料の熱処理温度700℃ないし
1100℃で白金線と絶縁管を接着できるほど十分溶
融するためである。白金線の線径を絶縁管内径の
60％以上としたのは、これ以下の線径では白金線
と絶縁管とをガラスで接着するまでの工程で白金
線が抜け易く、またガラスと接着後も白金線の周
囲に付く接着ガラスのかたよりが大きく、接着強
度がバラツクためである。
白金または白金を含む貴金属粉末を絶縁管上に
形成した抵抗体とリード線との接続に用いたの
は、耐熱性がすぐれており白金線との接着がすぐ
れまた熱膨張係数が白金線や絶縁管と近いためで
ある。
形成した抵抗体とリード線との接続に用いたの
は、耐熱性がすぐれており白金線との接着がすぐ
れまた熱膨張係数が白金線や絶縁管と近いためで
ある。
またガラスの焼成条件を軟化点より200℃ない
し300℃高い温度で10分間以上としたのは、この
焼成条件でガラスが十分溶触し、白金線と絶縁管
の隙間に毛管現象でしみ込み、白金線と絶縁管の
接着強度を最大にし、さらに管の端子部に塗布し
た白金または白金を含む貴金属粉末の管への接着
を補助するためである。
し300℃高い温度で10分間以上としたのは、この
焼成条件でガラスが十分溶触し、白金線と絶縁管
の隙間に毛管現象でしみ込み、白金線と絶縁管の
接着強度を最大にし、さらに管の端子部に塗布し
た白金または白金を含む貴金属粉末の管への接着
を補助するためである。
また白金線をサーミスタ等に埋め込む方法では
線の長さやサーミスタ等に開ける穴の寸法精度や
焼結ぐ合いより抵抗値がバラツクが、本発明によ
る方法では白金線は抵抗体を形成している面とは
無関係である絶縁管の内側に取り付けるため、白
金線の取り付けによる抵抗値のバラツキはない。
線の長さやサーミスタ等に開ける穴の寸法精度や
焼結ぐ合いより抵抗値がバラツクが、本発明によ
る方法では白金線は抵抗体を形成している面とは
無関係である絶縁管の内側に取り付けるため、白
金線の取り付けによる抵抗値のバラツキはない。
以下、本発明を実施例で詳述する。
実施例 １
第１図に示すように、白金抵抗体をその外表面
に形成した外径0.5mmφ内径0.3mm、長さ３mmのア
ルミナ製細管上に白金抵抗体を形成した素子１の
細管内部２に日本電気ガラス社製で軟化点590℃
の硼珪酸鉛系ガラスから成る長さ１mmのガラス棒
３を入れ、さらに両端から外径がアルミナ製細管
の内径の83％の白金線４をガラス棒をはさむ状態
で差込む。
に形成した外径0.5mmφ内径0.3mm、長さ３mmのア
ルミナ製細管上に白金抵抗体を形成した素子１の
細管内部２に日本電気ガラス社製で軟化点590℃
の硼珪酸鉛系ガラスから成る長さ１mmのガラス棒
３を入れ、さらに両端から外径がアルミナ製細管
の内径の83％の白金線４をガラス棒をはさむ状態
で差込む。
次に白金粉末を有機ビヒクルで練つたペースト
をアルミナ製細管両端部から管の両端部へ挿入し
た白金線にわたり塗布し、ついでこれを乾燥して
から890℃で10分間焼成し白金リード線を白金抵
抗体を形成したアルミナ管に取付けた。リード線
の引張試験では、リード線が抜ける前に白金線が
断線した。
をアルミナ製細管両端部から管の両端部へ挿入し
た白金線にわたり塗布し、ついでこれを乾燥して
から890℃で10分間焼成し白金リード線を白金抵
抗体を形成したアルミナ管に取付けた。リード線
の引張試験では、リード線が抜ける前に白金線が
断線した。
実施例 ２
第１図に示すように外径0.6mmφ内径0.4mm、長
さ６mmのジルコニア製細管上に厚膜サーミスタを
形成した素子１の細管内部２に旭ガラス社製で軟
化点が770℃の結晶化ガラスASF1500から成る長
さ2.5mmのガラス棒３を入れ、さらに両端から外
径がジルコニア製細管の内径の60％の白金線４を
ガラス棒をはさむ状態で差込む。
さ６mmのジルコニア製細管上に厚膜サーミスタを
形成した素子１の細管内部２に旭ガラス社製で軟
化点が770℃の結晶化ガラスASF1500から成る長
さ2.5mmのガラス棒３を入れ、さらに両端から外
径がジルコニア製細管の内径の60％の白金線４を
ガラス棒をはさむ状態で差込む。
次に、白金粉末15wt％、金粉末85wt％から成
る粉末を有機ビヒクルで練つたペーストをジルコ
ニア製細管両端部から管の各端部へ挿入した白金
線にわたり塗布してから乾燥し、次いで970℃で
20分間焼成し、白金リード線を厚膜サーミスタを
形成したジルコニア管に接続した。
る粉末を有機ビヒクルで練つたペーストをジルコ
ニア製細管両端部から管の各端部へ挿入した白金
線にわたり塗布してから乾燥し、次いで970℃で
20分間焼成し、白金リード線を厚膜サーミスタを
形成したジルコニア管に接続した。
リード線の引張試験ではリード線が抜ける前に
白金線が断線した。
白金線が断線した。
実施例 ３
第２図に示すように外径0.2mmφ、内径0.1mm
φ、長さ３mmの石英ガラス製細管上に厚膜抵抗体
膜を形成した素子１の細管内部２に軟化点450℃
の硼珪酸鉛系ガラス粉（東芝製ソルダーガラス
GS−45M503）３を長さ0.8mmにわたり入れ、さ
らに両端から外径が石英ガラス製細管の内径の
100％の白金線４をガラス粉をはさむ状態で差込
む。
φ、長さ３mmの石英ガラス製細管上に厚膜抵抗体
膜を形成した素子１の細管内部２に軟化点450℃
の硼珪酸鉛系ガラス粉（東芝製ソルダーガラス
GS−45M503）３を長さ0.8mmにわたり入れ、さ
らに両端から外径が石英ガラス製細管の内径の
100％の白金線４をガラス粉をはさむ状態で差込
む。
次に、白金粉末10wt％、銀粉末90wt％から成
る粉末を有機ヒビクルで練つたペーストを石英ガ
ラス製細管両端部から管の各端部へ挿入した白金
線にわたり塗布してから乾燥し、次いで700℃で
20分間焼成し白金リード線を厚膜抵抗体を形成し
た石英ガラス管に接続した。リード線の引張試験
ではリード線が抜ける前に白金線を断線した。
る粉末を有機ヒビクルで練つたペーストを石英ガ
ラス製細管両端部から管の各端部へ挿入した白金
線にわたり塗布してから乾燥し、次いで700℃で
20分間焼成し白金リード線を厚膜抵抗体を形成し
た石英ガラス管に接続した。リード線の引張試験
ではリード線が抜ける前に白金線を断線した。
上記の結果から明らかのように本発明の製造方
法を用いることにより耐熱性や耐衝撃性に強く信
頼性および抵抗値精度の高い耐熱性抵抗体の製造
方法が可能になつた。
法を用いることにより耐熱性や耐衝撃性に強く信
頼性および抵抗値精度の高い耐熱性抵抗体の製造
方法が可能になつた。
第１図、第２図は本発明により製造した耐熱性
抵抗体である。 １……抵抗体形成面、２……細管内部、３……
ガラス棒、４……白金リード線、５……白金導電
ペースト。
抵抗体である。 １……抵抗体形成面、２……細管内部、３……
ガラス棒、４……白金リード線、５……白金導電
ペースト。
Claims (1)
- １ 無機絶縁材よりなる管表面に抵抗体を形成す
る工程と、この絶縁管内部に軟化点が450℃ない
し800℃のガラス棒もしくはガラス粉末を入れ、
さらにこの絶縁管両端から外径が絶縁管の内径の
60％ないし100％の白金線を上記ガラス棒または
ガラス粉をはさむ状態で差込む工程と、絶縁管の
両端へ挿入した各白金線と管の各端部との導通を
とるように白金または白金を含む貴金属粉末を有
機ビヒクル中に分散させたペーストを塗布し、こ
れを乾燥する工程と、これを上記ガラス棒または
ガラス粉の軟化点より200℃ないし300℃高い温度
で少なくとも10分間焼成する工程からなる耐熱性
抵抗体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP573280A JPS56104409A (en) | 1980-01-23 | 1980-01-23 | Method of manufacturing refractory resistor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP573280A JPS56104409A (en) | 1980-01-23 | 1980-01-23 | Method of manufacturing refractory resistor |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56104409A JPS56104409A (en) | 1981-08-20 |
| JPS6235245B2 true JPS6235245B2 (ja) | 1987-07-31 |
Family
ID=11619274
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP573280A Granted JPS56104409A (en) | 1980-01-23 | 1980-01-23 | Method of manufacturing refractory resistor |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56104409A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61139723A (ja) * | 1984-12-12 | 1986-06-27 | Hitachi Ltd | 空気流量計の感温抵抗体及びその製造方法 |
| JPH0654723B2 (ja) * | 1986-09-24 | 1994-07-20 | 株式会社日立製作所 | ボビン型巻線抵抗器 |
| JP2641530B2 (ja) * | 1988-10-25 | 1997-08-13 | 松下電器産業株式会社 | チップ状電子部品の製造方法 |
-
1980
- 1980-01-23 JP JP573280A patent/JPS56104409A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56104409A (en) | 1981-08-20 |
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