JPS6230849B2 - - Google Patents
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- JPS6230849B2 JPS6230849B2 JP7909378A JP7909378A JPS6230849B2 JP S6230849 B2 JPS6230849 B2 JP S6230849B2 JP 7909378 A JP7909378 A JP 7909378A JP 7909378 A JP7909378 A JP 7909378A JP S6230849 B2 JPS6230849 B2 JP S6230849B2
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- Japan
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- pipe
- bending
- radius
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- mold
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 20
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 6
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 5
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 5
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- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
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Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は自動車排気管等の如く薄肉のパイプを
小さい曲率半径に曲げる場合に有効なパイプの曲
げ加工法に関し、特に、シワ防止型、芯金等を用
いることなくシワ発生、断面偏平化を防止し、し
かも、管端部の真円度を確保し得る曲げ加工法に
関する。
小さい曲率半径に曲げる場合に有効なパイプの曲
げ加工法に関し、特に、シワ防止型、芯金等を用
いることなくシワ発生、断面偏平化を防止し、し
かも、管端部の真円度を確保し得る曲げ加工法に
関する。
従来、自動車排気管等の如く管径の割に薄肉の
パイプを小さい曲率半径に曲げる場合、第１図に
示すように、曲げ型１と押し型２との間にパイプ
３を挿入した後、該パイプ３の挿入端側を曲げ型
１に設けた一対のクランプ手段４，５に保持さ
せ、次いで、曲げ型１を回転させてパイプ３を曲
げていたが、薄肉で曲げ半径の小さいパイプを曲
げる場合、パイプの内壁に生ずるシワ、及び断面
偏平化を防止する目的で、シワ防止型６をパイプ
３と曲げ型１との間に介装するとともに、芯金７
をパイプ３内に挿入するという手段をとつてい
た。
パイプを小さい曲率半径に曲げる場合、第１図に
示すように、曲げ型１と押し型２との間にパイプ
３を挿入した後、該パイプ３の挿入端側を曲げ型
１に設けた一対のクランプ手段４，５に保持さ
せ、次いで、曲げ型１を回転させてパイプ３を曲
げていたが、薄肉で曲げ半径の小さいパイプを曲
げる場合、パイプの内壁に生ずるシワ、及び断面
偏平化を防止する目的で、シワ防止型６をパイプ
３と曲げ型１との間に介装するとともに、芯金７
をパイプ３内に挿入するという手段をとつてい
た。
しかしながら、こうした曲げ加工法の場合、パ
イプ曲げ加工時にシワ防止型６、芯金７等とパイ
プ３との間に相対的な滑りを生ずるため、これら
部品が早期に摩耗し、その交換を頻繁に行なう必
要があつた。また、部品の摩耗程度に応じて曲げ
条件が変化する問題が生じ、パイプ製品の寸法ば
らつきが生じる原因となつていた。しかも、パイ
プのセツトに手数を要することとなつていた。な
お、第９図に示すように、曲げ型３１の型溝３２
と押し型３３の型溝３４との両者を、パイプの管
半径より大きい曲率半径を有する２つの周面３２
Ａ，３２Ｂと３４Ａ，３４Ｂとから形成し、全調
長さを縮小させつゝパイプの曲げを行つて、シワ
の発生や断面偏平化を防止するようにしたパイプ
の曲げ加工法が、一部試みられている（特開昭52
−155167号公報）。しかしながら、この加工法で
は、後に詳述するように、パイプの曲げ終り端部
の真円度を良好に確保し難くなるばかりか、曲げ
型３１と押し型３３との合せ部に生じる段差によ
つてパイプが変形してしまう危険性がある。
イプ曲げ加工時にシワ防止型６、芯金７等とパイ
プ３との間に相対的な滑りを生ずるため、これら
部品が早期に摩耗し、その交換を頻繁に行なう必
要があつた。また、部品の摩耗程度に応じて曲げ
条件が変化する問題が生じ、パイプ製品の寸法ば
らつきが生じる原因となつていた。しかも、パイ
プのセツトに手数を要することとなつていた。な
お、第９図に示すように、曲げ型３１の型溝３２
と押し型３３の型溝３４との両者を、パイプの管
半径より大きい曲率半径を有する２つの周面３２
Ａ，３２Ｂと３４Ａ，３４Ｂとから形成し、全調
長さを縮小させつゝパイプの曲げを行つて、シワ
の発生や断面偏平化を防止するようにしたパイプ
の曲げ加工法が、一部試みられている（特開昭52
−155167号公報）。しかしながら、この加工法で
は、後に詳述するように、パイプの曲げ終り端部
の真円度を良好に確保し難くなるばかりか、曲げ
型３１と押し型３３との合せ部に生じる段差によ
つてパイプが変形してしまう危険性がある。
本発明は上記問題を解消したパイプの曲げ加工
法を提供することを目的とするもので、パイプの
押し型側の周面をパイプの管半径とほぼ同一の曲
率半径に保つとともに、曲げ型側の周面をパイプ
の管半径より大きい曲率半径の２つの周面を有す
る形状に変形させ、しかも、パイプの全周長さを
数％好ましくは5.3％程度縮小させつつパイプを
曲げることにより、パイプの壁面に圧縮応力を付
与し、一種の緊張状態を作ることによつてその壁
面の剛性を向上させ、もつて、シワ発生、断面偏
平化等を防止し、かつ管端部の真円度を確保し得
るようにしたことを特徴とするものである。
法を提供することを目的とするもので、パイプの
押し型側の周面をパイプの管半径とほぼ同一の曲
率半径に保つとともに、曲げ型側の周面をパイプ
の管半径より大きい曲率半径の２つの周面を有す
る形状に変形させ、しかも、パイプの全周長さを
数％好ましくは5.3％程度縮小させつつパイプを
曲げることにより、パイプの壁面に圧縮応力を付
与し、一種の緊張状態を作ることによつてその壁
面の剛性を向上させ、もつて、シワ発生、断面偏
平化等を防止し、かつ管端部の真円度を確保し得
るようにしたことを特徴とするものである。
以下に本発明の実施例を説明する。
はじめに、第２図〜第６図により、本発明方法
に用いる曲げ加工装置を説明すると、１１は曲げ
型で、これは軸１２を中心として回転し得る。曲
げ型１１の外周に沿つて、パイプ３の管半径より
大きい曲率半径の２つの周面１３Ａ，１３Ｂを有
する型溝１３を形成し、曲げ型１１の一部を切欠
いてその切欠き部１４にクランプ受け１５を取付
け、クランプ受け１５にクランプ型１６を着脱自
在に取付け、両者１５，１６により一対のクラン
プ手段を構成する。クランプ受け１５及びクラン
プ型１６にはそれぞれパイプ３の管半径と同一か
又は僅かに小さい曲率半径の型溝１７，１８を形
成する。
に用いる曲げ加工装置を説明すると、１１は曲げ
型で、これは軸１２を中心として回転し得る。曲
げ型１１の外周に沿つて、パイプ３の管半径より
大きい曲率半径の２つの周面１３Ａ，１３Ｂを有
する型溝１３を形成し、曲げ型１１の一部を切欠
いてその切欠き部１４にクランプ受け１５を取付
け、クランプ受け１５にクランプ型１６を着脱自
在に取付け、両者１５，１６により一対のクラン
プ手段を構成する。クランプ受け１５及びクラン
プ型１６にはそれぞれパイプ３の管半径と同一か
又は僅かに小さい曲率半径の型溝１７，１８を形
成する。
１９は押し型、２０，２１は押し型１９を曲げ
型１１に対し接線方向に移動可能に案内するガイ
ドローラである。押し型１９の曲げ型１１側対向
面１９Ａにパイプ３の管半径とほぼ同一の曲率半
径からなる型溝２２を形成する。
型１１に対し接線方向に移動可能に案内するガイ
ドローラである。押し型１９の曲げ型１１側対向
面１９Ａにパイプ３の管半径とほぼ同一の曲率半
径からなる型溝２２を形成する。
第３図及び第４図において、パイプ３の管径Ｄ
とし、パイプ３の曲げ中心点をO0とし、曲げ半
径をR0とし、曲げ型１１の外周面１１Ａの半径
をR1とし、曲げ型１１の型溝１３の２つの周面
１３Ａ，１３Ｂの曲率中心点をそれぞれO1、O2
とし、その曲率半径をそれぞれr1、r2とし、外周
面１１Ａに垂直な基準線Ｘから曲げ型軸線方向へ
の中心点O1、O2の偏位量をそれぞれC1、C2と
し、中心点O0から押し型１９の対向面１９Ａま
での距離をR2とし、曲げ型１１と押し型１９と
の間隙をＴとし、押し型１９の型溝２２の曲率中
心点をO3とし、その曲率半径をr3とし、押し型１
９の対向面１９Ａから基準線Ｘ方向への中心点
O3の偏位量をC3とし、中心点O0からクランプ受
け１５の合せ面１５Ａまでの距離をR3とし、ク
ランプ受けの型溝１７の曲率中心点をO4とし、
その曲率半径をr4とし、合せ面１５Ａからこれに
垂直な基準線Ｙ方向への中心点O4の偏位量をC4
とし、中心点O0からクランプ型１６の合せ面１
６Ａまでの距離をR4とし、クランプ型１６の型
溝１８の曲率中心点をO5とし、その曲率半径をr5
とし、合せ面１６Ａから基準線Ｙ方向への中心点
O5の偏位量をC5とすると、好ましい各部位の寸
法は次の通りである。即ち、 (イ) R1＝R3＝R4＝R0＋C4＝R0 ＋C5、C4＝C5≒０．１１Ｄ／２ (ロ) R2＝R1＋Ｔ、Ｔ≒０．０３Ｄ／２ (ハ) r1＝r2≒１．１２Ｄ／２、C1＝C2≒０．１４５Ｄ
／２ (ニ) r3≒Ｄ／２、C3≒０．２２６Ｄ／２ (ホ) r4＝r5≒Ｄ／２ 第５図及び第６図は曲げ型１１の型溝１３とク
ランプ受け１５の型溝１７との接続状態を示すも
ので、型溝１３と型溝１７との間の曲げ型１１側
の段差部２３を型溝１７の面と一致するよう軸方
向に切削し、かつこの段差部２３を角が滑かに落
された稜線２３Ａ，２３Ｂを介して型溝１３の周
面１３Ａ，１３Ｂと連ならせる。この結果、型溝
１３の周面１３Ａ，１３Ｂと型溝１７とは切削加
工された段差部２３を介して滑らかに接続され
る。
とし、パイプ３の曲げ中心点をO0とし、曲げ半
径をR0とし、曲げ型１１の外周面１１Ａの半径
をR1とし、曲げ型１１の型溝１３の２つの周面
１３Ａ，１３Ｂの曲率中心点をそれぞれO1、O2
とし、その曲率半径をそれぞれr1、r2とし、外周
面１１Ａに垂直な基準線Ｘから曲げ型軸線方向へ
の中心点O1、O2の偏位量をそれぞれC1、C2と
し、中心点O0から押し型１９の対向面１９Ａま
での距離をR2とし、曲げ型１１と押し型１９と
の間隙をＴとし、押し型１９の型溝２２の曲率中
心点をO3とし、その曲率半径をr3とし、押し型１
９の対向面１９Ａから基準線Ｘ方向への中心点
O3の偏位量をC3とし、中心点O0からクランプ受
け１５の合せ面１５Ａまでの距離をR3とし、ク
ランプ受けの型溝１７の曲率中心点をO4とし、
その曲率半径をr4とし、合せ面１５Ａからこれに
垂直な基準線Ｙ方向への中心点O4の偏位量をC4
とし、中心点O0からクランプ型１６の合せ面１
６Ａまでの距離をR4とし、クランプ型１６の型
溝１８の曲率中心点をO5とし、その曲率半径をr5
とし、合せ面１６Ａから基準線Ｙ方向への中心点
O5の偏位量をC5とすると、好ましい各部位の寸
法は次の通りである。即ち、 (イ) R1＝R3＝R4＝R0＋C4＝R0 ＋C5、C4＝C5≒０．１１Ｄ／２ (ロ) R2＝R1＋Ｔ、Ｔ≒０．０３Ｄ／２ (ハ) r1＝r2≒１．１２Ｄ／２、C1＝C2≒０．１４５Ｄ
／２ (ニ) r3≒Ｄ／２、C3≒０．２２６Ｄ／２ (ホ) r4＝r5≒Ｄ／２ 第５図及び第６図は曲げ型１１の型溝１３とク
ランプ受け１５の型溝１７との接続状態を示すも
ので、型溝１３と型溝１７との間の曲げ型１１側
の段差部２３を型溝１７の面と一致するよう軸方
向に切削し、かつこの段差部２３を角が滑かに落
された稜線２３Ａ，２３Ｂを介して型溝１３の周
面１３Ａ，１３Ｂと連ならせる。この結果、型溝
１３の周面１３Ａ，１３Ｂと型溝１７とは切削加
工された段差部２３を介して滑らかに接続され
る。
上記構成の曲げ加工装置によるパイプの曲げ加
工法を以下に説明する。
工法を以下に説明する。
はじめに、パイプ３を曲げ型１１と押し型１９
との間に挿入した後、該パイプ３の挿入端側をク
ランプ受け１５とクランプ型１６とで強固に保持
し、次いで、曲げ型１１を回転させて押し型１９
をパイプ３と共に直線動させる。これにより、押
し型１９の型溝２２で、第７図に示すように、パ
イプ３の押し型側周面３Ａはパイプ３の管半径
（Ｄ／２）とほぼ同一の曲率半径r3に保たれ、曲
げ型側周面３Ｂはパイプ３の管半径（Ｄ／２）よ
り大きい曲率半径r1（r2）の２つの周面３B1，３
B2を組み合せた形状に変形され、しかも、上記
型構成により、パイプ３の全周長さはほぼ5.3％
縮小されつつ、パイプ３は曲げ型１１に巻付くよ
うに曲げられる。
との間に挿入した後、該パイプ３の挿入端側をク
ランプ受け１５とクランプ型１６とで強固に保持
し、次いで、曲げ型１１を回転させて押し型１９
をパイプ３と共に直線動させる。これにより、押
し型１９の型溝２２で、第７図に示すように、パ
イプ３の押し型側周面３Ａはパイプ３の管半径
（Ｄ／２）とほぼ同一の曲率半径r3に保たれ、曲
げ型側周面３Ｂはパイプ３の管半径（Ｄ／２）よ
り大きい曲率半径r1（r2）の２つの周面３B1，３
B2を組み合せた形状に変形され、しかも、上記
型構成により、パイプ３の全周長さはほぼ5.3％
縮小されつつ、パイプ３は曲げ型１１に巻付くよ
うに曲げられる。
ここで、r1及びr2は管半径のほぼ1.12倍とな
る。
る。
以上の曲げ加工により、パイプ３の曲げ部壁面
には圧縮応力が付与されて一種の緊張状態が作ら
れ、その剛性が向上するため、パイプ３の内壁面
へのシワ発生やパイプの断面偏平化（座屈）が防
止される。
には圧縮応力が付与されて一種の緊張状態が作ら
れ、その剛性が向上するため、パイプ３の内壁面
へのシワ発生やパイプの断面偏平化（座屈）が防
止される。
また、パイプ３の挿入端部分３Ｃはクランプ受
け１５及びクランプ型１６の真円形の型溝１７，
１８によりほぼ真円形に保たれ、しかも、パイプ
３の挿入端部分３Ｃと曲げ型側周面３Ｂとの間は
上記段差部２３により真円から略長円形に徐々に
変形した形状に加工される。こうして、パイプの
挿入端部分３Ｃの変形が防止されるから、取付用
フランジ２４等の装着に支障を来たす虞れはなく
なる。
け１５及びクランプ型１６の真円形の型溝１７，
１８によりほぼ真円形に保たれ、しかも、パイプ
３の挿入端部分３Ｃと曲げ型側周面３Ｂとの間は
上記段差部２３により真円から略長円形に徐々に
変形した形状に加工される。こうして、パイプの
挿入端部分３Ｃの変形が防止されるから、取付用
フランジ２４等の装着に支障を来たす虞れはなく
なる。
更に、パイプ３の曲げ終り側端部３Ｄは、押し
型側周面３Ａが真円形に保たれることに起因して
ほぼ真円形に保たれることとなり、該端部３Ｄへ
の取付用フランジ（図示せず）等の装着に都合の
よいものとなる。これを更に詳しく説明すると、
今、例えば前出第９図に示した加工装置で、例え
ば材質SUS304、管径48.6〓ｎｎ、肉厚1.5のパイプを
全周長さの縮小率5.3％、曲げ半径120mmで30゜に
曲げた場合、パイプの曲げ終り端部の直線部長さ
とパイプの曲げ終り端部の真円度との関係は第８
図中破線で示すようになる。ここで、真円度とは
最大径と最小径との差をいうものとする。差が小
さい程真円度は良好である。これに対し、上記本
発明方法で上記と同一のパイプを同一半径、同一
角度に曲げた場合、パイプの曲げ終り端部３Ｄの
直線部長さＬ（mm）と真円度（mm）との関係は第
８図中実線で示すようになる。よつて、第８図か
ら明らかなように、パイプの曲げ終り端部３Ｄの
直線部長さＬ（mm）を一定以上確保すれば、本発
明方法によりパイプの曲げ終り端部３Ｄの真円度
は数倍向上されることとなる。また、第９図に示
されるような型構成では、設計上曲げ型３１と押
し型３３との合せ部における相互の周面３２Ａと
３４Ａ及び３２Ｂと３４Ｂを円滑に結ぶことが困
難であるため、該合せ部に段差が生じ易くなり、
これに起因して周長を減じた場合にパイプに非平
衡な力が作用し、結果的にパイプがねじれ変形を
起したり、座屈してしまう虞れがある。
型側周面３Ａが真円形に保たれることに起因して
ほぼ真円形に保たれることとなり、該端部３Ｄへ
の取付用フランジ（図示せず）等の装着に都合の
よいものとなる。これを更に詳しく説明すると、
今、例えば前出第９図に示した加工装置で、例え
ば材質SUS304、管径48.6〓ｎｎ、肉厚1.5のパイプを
全周長さの縮小率5.3％、曲げ半径120mmで30゜に
曲げた場合、パイプの曲げ終り端部の直線部長さ
とパイプの曲げ終り端部の真円度との関係は第８
図中破線で示すようになる。ここで、真円度とは
最大径と最小径との差をいうものとする。差が小
さい程真円度は良好である。これに対し、上記本
発明方法で上記と同一のパイプを同一半径、同一
角度に曲げた場合、パイプの曲げ終り端部３Ｄの
直線部長さＬ（mm）と真円度（mm）との関係は第
８図中実線で示すようになる。よつて、第８図か
ら明らかなように、パイプの曲げ終り端部３Ｄの
直線部長さＬ（mm）を一定以上確保すれば、本発
明方法によりパイプの曲げ終り端部３Ｄの真円度
は数倍向上されることとなる。また、第９図に示
されるような型構成では、設計上曲げ型３１と押
し型３３との合せ部における相互の周面３２Ａと
３４Ａ及び３２Ｂと３４Ｂを円滑に結ぶことが困
難であるため、該合せ部に段差が生じ易くなり、
これに起因して周長を減じた場合にパイプに非平
衡な力が作用し、結果的にパイプがねじれ変形を
起したり、座屈してしまう虞れがある。
なお、上記半径r1、r2の値及びパイプ長さの縮
小率はシワ発生及びパイプの断面偏平化を防止し
また管径縮小が問題とされない範囲内で多少増減
させることは可能である。
小率はシワ発生及びパイプの断面偏平化を防止し
また管径縮小が問題とされない範囲内で多少増減
させることは可能である。
本発明方法は上記構成をなすから、例えば、材
質がSUS304で、管径(D)が50.8mm〓のパイプを曲
げ半径（R0）130mmに曲げる場合、管径Ｄが48.6
mm〓のパイプを曲げ半径（R0）120mmに曲げる場
合、管径(D)が42.7mm〓のパイプを曲げ半径（R0）
110mmに曲げる場合、管径(D)が38.1mm〓のパイプ
を曲げ半径（R0）110mmに曲げる場合、管径(D)が
35mm〓のパイプを曲げ半径（R0）100mmに曲げる
場合等において、シワ発生や断面偏平化現象のな
い管製品が得られ、しかも、従来方法に必要なシ
ワ防止型や芯金を省略できるため、これら部品の
摩耗に伴なう曲げ精度ばらつきの問題や、これら
部品の着脱操作に起因したパイプ加工手数の頻雑
化や、これら部品の損耗品の交換に伴なうコスト
アツプ等を解消できることとなる。
質がSUS304で、管径(D)が50.8mm〓のパイプを曲
げ半径（R0）130mmに曲げる場合、管径Ｄが48.6
mm〓のパイプを曲げ半径（R0）120mmに曲げる場
合、管径(D)が42.7mm〓のパイプを曲げ半径（R0）
110mmに曲げる場合、管径(D)が38.1mm〓のパイプ
を曲げ半径（R0）110mmに曲げる場合、管径(D)が
35mm〓のパイプを曲げ半径（R0）100mmに曲げる
場合等において、シワ発生や断面偏平化現象のな
い管製品が得られ、しかも、従来方法に必要なシ
ワ防止型や芯金を省略できるため、これら部品の
摩耗に伴なう曲げ精度ばらつきの問題や、これら
部品の着脱操作に起因したパイプ加工手数の頻雑
化や、これら部品の損耗品の交換に伴なうコスト
アツプ等を解消できることとなる。
また、本発明方法は、パイプの押し型側の周面
をパイプの管半径とほぼ同一の曲率半径に保つか
ら、パイプの曲げ終り端部の真円度を十分確保し
得ることとなり、該端部に取付用フランジ等を取
付けたりする際に支障を来たすことのないパイプ
を提供できるようになる。
をパイプの管半径とほぼ同一の曲率半径に保つか
ら、パイプの曲げ終り端部の真円度を十分確保し
得ることとなり、該端部に取付用フランジ等を取
付けたりする際に支障を来たすことのないパイプ
を提供できるようになる。
第１図は従来のパイプの曲げ加工法に用いる曲
げ加工装置の一部断面平面図。第２図は本発明方
法の一実施例に用いる曲げ加工装置の一部断面平
面図。第３図は第２図におけるＡ−Ａ線断面図。
第４図は第２図におけるＢ−Ｂ線断面図。第５図
は第２図に示す曲げ型とクランプ受けをＣ方向か
ら見た要部正面図。第６図は第５図における側面
図。第７図は本発明方法により曲げ加工したパイ
プの例を示す斜視図。第８図は本発明方法により
パイプを曲げ加工した場合のパイプの曲げ終り端
部の直線部長さとその真円度との関係を示す。第
９図は一部試みられているパイプ曲げ方法に用い
る曲げ型及び押し型の断面図。 ３……パイプ、３Ａ……押し型側周面、３Ｂ…
…曲げ型側周面、１１……曲げ型、１５，１６…
…クランプ手段、１９……押し型。
げ加工装置の一部断面平面図。第２図は本発明方
法の一実施例に用いる曲げ加工装置の一部断面平
面図。第３図は第２図におけるＡ−Ａ線断面図。
第４図は第２図におけるＢ−Ｂ線断面図。第５図
は第２図に示す曲げ型とクランプ受けをＣ方向か
ら見た要部正面図。第６図は第５図における側面
図。第７図は本発明方法により曲げ加工したパイ
プの例を示す斜視図。第８図は本発明方法により
パイプを曲げ加工した場合のパイプの曲げ終り端
部の直線部長さとその真円度との関係を示す。第
９図は一部試みられているパイプ曲げ方法に用い
る曲げ型及び押し型の断面図。 ３……パイプ、３Ａ……押し型側周面、３Ｂ…
…曲げ型側周面、１１……曲げ型、１５，１６…
…クランプ手段、１９……押し型。
Claims (1)
- １ 回転可能な曲げ型と該曲げ型に対し接線方向
に移動可能な押し型との間にパイプを挿入すると
ともに、該パイプを前記曲げ型に設けたクランプ
手段に保持させ、次いで、前記曲げ型を回転させ
て前記パイプを曲げるパイプの曲げ加工法におい
て、前記パイプの押し型側の周面をパイプの管半
径とほぼ同一の曲率半径に保つとともに、曲げ型
側の周面をパイプの管半径より大きい曲率半径を
有する２つの周面から形成し、かつ、前記押し型
と曲げ型との合せ部における相互の周面を滑らか
に結ぶようにし、しかも、前記パイプの全周長さ
を数％好ましくは5.3％程度縮小させつつ前記パ
イプを曲げることを特徴とするパイプの曲げ加工
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7909378A JPS555180A (en) | 1978-06-29 | 1978-06-29 | Bending method of pipe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7909378A JPS555180A (en) | 1978-06-29 | 1978-06-29 | Bending method of pipe |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS555180A JPS555180A (en) | 1980-01-16 |
| JPS6230849B2 true JPS6230849B2 (ja) | 1987-07-04 |
Family
ID=13680258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7909378A Granted JPS555180A (en) | 1978-06-29 | 1978-06-29 | Bending method of pipe |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS555180A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03112026U (ja) * | 1990-03-05 | 1991-11-15 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58212813A (ja) * | 1982-06-01 | 1983-12-10 | Sankei Giken Kogyo Kk | 金属角管の曲げ加工装置 |
| JPS61193726A (ja) * | 1985-02-21 | 1986-08-28 | Kobe Steel Ltd | ベンド加工方法 |
| JP2006088178A (ja) * | 2004-09-22 | 2006-04-06 | Jfe Steel Kk | パイプの曲げ加工装置および方法 |
| JP2006289488A (ja) * | 2005-03-14 | 2006-10-26 | Jfe Steel Kk | パイプ曲げ加工装置及びパイプ曲げ加工方法 |
| JP4837308B2 (ja) * | 2005-04-14 | 2011-12-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | パイプ曲げ加工方法及び装置 |
| JP4828160B2 (ja) * | 2005-05-26 | 2011-11-30 | Ｊｆｅスチール株式会社 | パイプ曲げ加工装置及びパイプ曲げ加工方法 |
| JP4746655B2 (ja) * | 2008-08-19 | 2011-08-10 | 千代田工業株式会社 | パイプ曲げ加工装置及びパイプ曲げ加工方法 |
| CN109675978B (zh) * | 2019-01-12 | 2020-03-20 | 天津鹏豪电动自行车有限公司 | 一种可用于直管以及u形管的弯管机 |
-
1978
- 1978-06-29 JP JP7909378A patent/JPS555180A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03112026U (ja) * | 1990-03-05 | 1991-11-15 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS555180A (en) | 1980-01-16 |
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