JPS62282749A - 自動二輪車用車体フレ−ムの製造方法 - Google Patents
自動二輪車用車体フレ−ムの製造方法Info
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- JPS62282749A JPS62282749A JP12517086A JP12517086A JPS62282749A JP S62282749 A JPS62282749 A JP S62282749A JP 12517086 A JP12517086 A JP 12517086A JP 12517086 A JP12517086 A JP 12517086A JP S62282749 A JPS62282749 A JP S62282749A
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Landscapes
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
３、発明の詳細な説明
本発明は自動二輪車用車体フレームの製造方法に関し、
一層詳細には、例えば、発泡ポリスチレン等の熱可塑性
材料から車体フレームの模型を形成し、次いで、前記模
型の外側部に粒状耐火物を充填することにより車体フレ
ームの鋳型を形成し、この鋳型に対して溶湯を注入する
ことにより前記模型を焼失せしめると共に前記鋳型から
自動二輪車の車体フレームを一体的に鋳造成形すること
を可能とし、高剛性を有し且つ高精度な車体フレームを
極めて効率的に提供出来る自動二輪車用車体フレームの
製造方法に関する。
一層詳細には、例えば、発泡ポリスチレン等の熱可塑性
材料から車体フレームの模型を形成し、次いで、前記模
型の外側部に粒状耐火物を充填することにより車体フレ
ームの鋳型を形成し、この鋳型に対して溶湯を注入する
ことにより前記模型を焼失せしめると共に前記鋳型から
自動二輪車の車体フレームを一体的に鋳造成形すること
を可能とし、高剛性を有し且つ高精度な車体フレームを
極めて効率的に提供出来る自動二輪車用車体フレームの
製造方法に関する。
自動二輪車の骨格部分を構成する車体フレームは走行の
安全性を確保するため高い剛性が要求されると共に、そ
の車体フレームの一部が外部に露出するため美観上の問
題も考慮しなければならない。
安全性を確保するため高い剛性が要求されると共に、そ
の車体フレームの一部が外部に露出するため美観上の問
題も考慮しなければならない。
ところで、このような車体フレームを製造する従来技術
として、パイプ材と金型鋳造法により形成した鋳造材と
を組み合わせ、これらを溶接することによって車体フレ
ームを製造する方法がある。この場合、車体フレームを
構成するベッドチューブ、ブラケット等には鋳造材が使
用され、一方、メインチューブ、ダウンチューブ、シー
トレール等にはパイプ材が使用される。
として、パイプ材と金型鋳造法により形成した鋳造材と
を組み合わせ、これらを溶接することによって車体フレ
ームを製造する方法がある。この場合、車体フレームを
構成するベッドチューブ、ブラケット等には鋳造材が使
用され、一方、メインチューブ、ダウンチューブ、シー
トレール等にはパイプ材が使用される。
そして、これらの鋳造材およびパイプ材は所定の治具上
において位置決めされた状態で各接合部が溶接されて車
体フレームが完成する。
において位置決めされた状態で各接合部が溶接されて車
体フレームが完成する。
然しなから、このようにして製造される車体フレームは
、構造が複雑であると共に多数の溶接個所を有している
ため、その製造作業に相当な熟練および製造時間が必要
とされる。また、複数の部材を溶接によって接合して得
られる車体フレームはその寸法精度に誤差が生じ易（、
しかも、接合部に加えられる溶接熱により溶接歪等が惹
起し、これにより車体フレームに脆弱な部分の発生する
戊がある。特に、自動二輪車の場合、前記車体フレーム
の一部が外部に露呈する関係上、その美観を確保するた
めに溶接個所が大幅に制限され、フレームデザインの制
約を余儀なくされるという欠点が指摘されている。
、構造が複雑であると共に多数の溶接個所を有している
ため、その製造作業に相当な熟練および製造時間が必要
とされる。また、複数の部材を溶接によって接合して得
られる車体フレームはその寸法精度に誤差が生じ易（、
しかも、接合部に加えられる溶接熱により溶接歪等が惹
起し、これにより車体フレームに脆弱な部分の発生する
戊がある。特に、自動二輪車の場合、前記車体フレーム
の一部が外部に露呈する関係上、その美観を確保するた
めに溶接個所が大幅に制限され、フレームデザインの制
約を余儀なくされるという欠点が指摘されている。
本発明は前記の不都合を克服するためになされたもので
あうて、予め熱可塑性材料からなる車体フレーム模型を
形成し、前記車体フレーム模型の外側部に珪砂等の粒状
耐火物を充填することにより車体フレームの鋳型を形成
し、次いで、この鋳型に対して軽合金材料よりなる溶湯
を注入して車体フレームを一体的に形成し、次いで、前
記車体フレームに熱処理および表面仕上げを施し、これ
によって高剛性且つ高精度な車体フレームを効率的に製
造することが可能な、しかも美観に優れる自動二輪車用
車体フレームの製造方法を提供することを目的とする。
あうて、予め熱可塑性材料からなる車体フレーム模型を
形成し、前記車体フレーム模型の外側部に珪砂等の粒状
耐火物を充填することにより車体フレームの鋳型を形成
し、次いで、この鋳型に対して軽合金材料よりなる溶湯
を注入して車体フレームを一体的に形成し、次いで、前
記車体フレームに熱処理および表面仕上げを施し、これ
によって高剛性且つ高精度な車体フレームを効率的に製
造することが可能な、しかも美観に優れる自動二輪車用
車体フレームの製造方法を提供することを目的とする。
前記の目的を達成するために、本発明は自動二輪車の車
体フレームに対応する車体フレーム模型を形成し、前記
車体フレーム模型の外側に粒状耐火物を充填し、前記車
体フレーム模型と粒状耐火物とを一体的に加熱すること
により前記粒状耐火物内の車体フレーム模型を焼失させ
てこの車体フレーム模型に対応するキャビティを画成し
た鋳型を得、次いで、前記鋳型に溶融する軽合金材料を
注湯し、前記軽合金材料が冷却固化して形成される車体
フレームに熱処理を施すことを特徴とする。
体フレームに対応する車体フレーム模型を形成し、前記
車体フレーム模型の外側に粒状耐火物を充填し、前記車
体フレーム模型と粒状耐火物とを一体的に加熱すること
により前記粒状耐火物内の車体フレーム模型を焼失させ
てこの車体フレーム模型に対応するキャビティを画成し
た鋳型を得、次いで、前記鋳型に溶融する軽合金材料を
注湯し、前記軽合金材料が冷却固化して形成される車体
フレームに熱処理を施すことを特徴とする。
また、本発明は自動二輪車の車体フレームに対応する車
体フレーム模型を形成し、前記車体フレーム模型の外側
に粒状耐火物を充填することにより鋳型を形成し、前記
鋳型内に溶融する軽合金材料を注湯して車体フレーム模
型を焼失させると共に当該鋳型内に前記車体フレーム模
型に対応する車体フレームを成形し、次いで、前記車体
フレームを形成する軽合金材料が所定温度まで低下して
冷却固化した後前記鋳型から取り出し、さらにこの車体
フレームに熱処理を施すことを特徴とする。
体フレーム模型を形成し、前記車体フレーム模型の外側
に粒状耐火物を充填することにより鋳型を形成し、前記
鋳型内に溶融する軽合金材料を注湯して車体フレーム模
型を焼失させると共に当該鋳型内に前記車体フレーム模
型に対応する車体フレームを成形し、次いで、前記車体
フレームを形成する軽合金材料が所定温度まで低下して
冷却固化した後前記鋳型から取り出し、さらにこの車体
フレームに熱処理を施すことを特徴とする。
次に、本発明に係る自動二輪車用車体フレームの製造方
法について好適な実施例を挙げ、添付の図面を参照しな
がら以下詳細に説明する。
法について好適な実施例を挙げ、添付の図面を参照しな
がら以下詳細に説明する。
第１図において、参照符号１０は本発明に係る製造方法
により製造された車体フレームを示す。
により製造された車体フレームを示す。
この車体フレーム１０は本発明方法を利用してアルミニ
ウム合金等を鋳造成形することにより一体的に形成され
るものであり、第２図に示す自動二輪車１２の骨格部分
を構成する。
ウム合金等を鋳造成形することにより一体的に形成され
るものであり、第２図に示す自動二輪車１２の骨格部分
を構成する。
そこで、車体フレーム１０はヘッドチューブ１４の上部
から斜め下方向に直線状に延在した後湾曲するメインレ
ール１６ａ、１６ｂと、前記ヘッドチューブ１４の下部
から斜め下方向に延在するダウンレール１８ａ、 １８
ｂと、前記メインレール１６ａ１１６ｂおよびダウンレ
ール１８ａ、１８ｂの各端部間を連結するロアレール２
０ａ、２０ｂとを含み、メインレール１５ａ、１６ｂ間
、ダウンレール１３ａ。
から斜め下方向に直線状に延在した後湾曲するメインレ
ール１６ａ、１６ｂと、前記ヘッドチューブ１４の下部
から斜め下方向に延在するダウンレール１８ａ、 １８
ｂと、前記メインレール１６ａ１１６ｂおよびダウンレ
ール１８ａ、１８ｂの各端部間を連結するロアレール２
０ａ、２０ｂとを含み、メインレール１５ａ、１６ｂ間
、ダウンレール１３ａ。
１８ｂ問およびロアレール２Ｑａ、２Ｑｂ間にはクロス
レール２２．２４および２６が夫々橋架される。この場
合、ヘッドチューブ１４の上端部にはハンドルが取着さ
れ、下端部にはフロントフォークを介して前車輪が取着
される。
レール２２．２４および２６が夫々橋架される。この場
合、ヘッドチューブ１４の上端部にはハンドルが取着さ
れ、下端部にはフロントフォークを介して前車輪が取着
される。
ダウンレール１８ａ、１８ｂには夫々ブラケット２８ａ
、２８ｂが一体的に形成される。゛この場合、メインレ
ール１６ａ、１６ｂ、ダウンレール１８ａ１１８ｂおよ
びロアレール２０ａ、２０ｂによって囲繞される空間部
には前記ブラケット２８ａ、２８ｂを介してエンジン、
ラジェータ等が装着される。
、２８ｂが一体的に形成される。゛この場合、メインレ
ール１６ａ、１６ｂ、ダウンレール１８ａ１１８ｂおよ
びロアレール２０ａ、２０ｂによって囲繞される空間部
には前記ブラケット２８ａ、２８ｂを介してエンジン、
ラジェータ等が装着される。
また、メインレール１６ａ、 １６ｂとロアレール２０
ａ１２０ｂとの連結部にはビボフトを有するブラケット
３０ａ、３０ｂが一体的に形成され、後車輪を支持する
りャフォークの前端部が前記ブラケット３０ａ、３０ｂ
に枢支される。
ａ１２０ｂとの連結部にはビボフトを有するブラケット
３０ａ、３０ｂが一体的に形成され、後車輪を支持する
りャフォークの前端部が前記ブラケット３０ａ、３０ｂ
に枢支される。
一方、ダウンレール１８ａ、１８ｂの中、ヘッドチュー
ブ１４寄りの部位にはシートレール３２ａ、３２ｂの各
前端部が連結する。これらのシートレール３２ａ、３２
ｂはメインレール１６ａ、ｔａｂの中間部を介して自動
二輪車１２の後部に指向して延在する。この場合、シー
トレール３２ａ、３２ｂとダウンレール１８ａ、１８ｂ
との連結部には十分な強度を確保するための補強板３４
ａ乃至３４ｄを一体的に形成しておく。
ブ１４寄りの部位にはシートレール３２ａ、３２ｂの各
前端部が連結する。これらのシートレール３２ａ、３２
ｂはメインレール１６ａ、ｔａｂの中間部を介して自動
二輪車１２の後部に指向して延在する。この場合、シー
トレール３２ａ、３２ｂとダウンレール１８ａ、１８ｂ
との連結部には十分な強度を確保するための補強板３４
ａ乃至３４ｄを一体的に形成しておく。
シートレール３２ａ、３２ｂの中間部はテンシジンメン
バー３６ａ、３６ｂを介してメインレール１６ａ１１６
ｂ間に橋架されたクロスレール２２の両端部に夫々連結
する。また、シートレール３２ａ、３２ｂの中間部間お
よび後端部間にはクロスプレート３８および４０が橋架
される。さらに、シートレール３２ａ、 ３２ｂの後端
部とメインレール１６ａ、 １６ｂの後端部との間には
サブレール４２ａ、４２ｂが橋架される。この場合、シ
ートレール３２ａ、３２ｂとサブレール４２ａ、４２ｂ
との連結部には前記と同様に、補強板４４ａ、４４ｂを
一体的に形成しておく。
バー３６ａ、３６ｂを介してメインレール１６ａ１１６
ｂ間に橋架されたクロスレール２２の両端部に夫々連結
する。また、シートレール３２ａ、３２ｂの中間部間お
よび後端部間にはクロスプレート３８および４０が橋架
される。さらに、シートレール３２ａ、 ３２ｂの後端
部とメインレール１６ａ、 １６ｂの後端部との間には
サブレール４２ａ、４２ｂが橋架される。この場合、シ
ートレール３２ａ、３２ｂとサブレール４２ａ、４２ｂ
との連結部には前記と同様に、補強板４４ａ、４４ｂを
一体的に形成しておく。
なお、このようにして構成される車体フレーム１０にお
いて、シートレール３２ａ、３２ｂとメインレール１５
ａ、１６ｂによって囲繞される空間部には燃料タンクが
取着され、また、前記シートレール３２ａ、３２ｂの後
部上面部には座席シートが装着されるものである。
いて、シートレール３２ａ、３２ｂとメインレール１５
ａ、１６ｂによって囲繞される空間部には燃料タンクが
取着され、また、前記シートレール３２ａ、３２ｂの後
部上面部には座席シートが装着されるものである。
次に、以上のように構成される車体フレーム１０の製造
方法につき説明する。
方法につき説明する。
先ず、この製造方法では、予め車体フレーム１０の各構
成部分の模型を製造するための複数の金型を製作する。
成部分の模型を製造するための複数の金型を製作する。
例えば、メインレールｉ６ａ、１６ｂ１ダウンレール１
８ａ、 １８ｂ、ロアレール２０ａ、２０ｂ等の各部分
に対応する複数個の金型が用意される。次いで、前記夫
々の金型に、例えば、発泡ポリスチレン等の熱可塑性材
料からなる溶湯を注入し、所定時間経過後に固化せしめ
、前記車体フレーム１０の各部分に対応したヘッドチュ
ーブ４６、メインレール４８ａ、４８ｂ、ダウンレール
５０ａ、５０ｂ、ロアレール５２ａ、５２ｂ、シートレ
ール５４ａ、５４ｂ、サブレール５６ａ、５６ｂ等の各
フレーム部分模型を成形する（第３図参照）。
８ａ、 １８ｂ、ロアレール２０ａ、２０ｂ等の各部分
に対応する複数個の金型が用意される。次いで、前記夫
々の金型に、例えば、発泡ポリスチレン等の熱可塑性材
料からなる溶湯を注入し、所定時間経過後に固化せしめ
、前記車体フレーム１０の各部分に対応したヘッドチュ
ーブ４６、メインレール４８ａ、４８ｂ、ダウンレール
５０ａ、５０ｂ、ロアレール５２ａ、５２ｂ、シートレ
ール５４ａ、５４ｂ、サブレール５６ａ、５６ｂ等の各
フレーム部分模型を成形する（第３図参照）。
このようにして成形された車体フレーム１０の各部分模
型は組立治具上において接着剤により接着して恰も完成
した後の車体フレーム１０と同一形状の車体フレーム用
成形模型５日が組み立てられる。この場合、前記成形模
型５日の形状寸法は、例えば、アルミニウム合金からな
る車体フレーム１０の完成体の冷却時における収縮率を
見込み予め大きめにその寸法を選択しておくと好適であ
る。
型は組立治具上において接着剤により接着して恰も完成
した後の車体フレーム１０と同一形状の車体フレーム用
成形模型５日が組み立てられる。この場合、前記成形模
型５日の形状寸法は、例えば、アルミニウム合金からな
る車体フレーム１０の完成体の冷却時における収縮率を
見込み予め大きめにその寸法を選択しておくと好適であ
る。
なお、前記成形模型５８におけるメインレール４８ａ、
４８ｂおよびシートレール５４ａ、 ５４ｂに対応す
る部分には、第３図に示すように、前述した場合と同様
の熱可塑性材料を用いて湯道部材６０ａ乃至６０ ｆ
、６２および６４ａ、６４ｂを形成し、前記車体フレー
ム用成形模型５８に接着連結させておく。
４８ｂおよびシートレール５４ａ、 ５４ｂに対応す
る部分には、第３図に示すように、前述した場合と同様
の熱可塑性材料を用いて湯道部材６０ａ乃至６０ ｆ
、６２および６４ａ、６４ｂを形成し、前記車体フレー
ム用成形模型５８に接着連結させておく。
次に、接着して組み立てられた熱可塑性材料からなる車
体フレーム用成形模型５８および各湯道部材６０ａ乃至
６０ ｆ 、６２および５４ａ、６４ｂの外表面に塗型
剤を塗布する。この場合、前記塗型剤は次工程で形成さ
れる砂型を溶金の熱から保護すると共に、前記砂型によ
って形成される鋳物の表面を可及的に円滑にするよう機
能するだめのものである。
体フレーム用成形模型５８および各湯道部材６０ａ乃至
６０ ｆ 、６２および５４ａ、６４ｂの外表面に塗型
剤を塗布する。この場合、前記塗型剤は次工程で形成さ
れる砂型を溶金の熱から保護すると共に、前記砂型によ
って形成される鋳物の表面を可及的に円滑にするよう機
能するだめのものである。
塗型剤の塗布された車体フレーム用成形模型５８は鋳枠
内に！！１位置決めされ、次いで、その周囲に乾燥珪砂
が供給充填される。これによって前記乾燥珪砂は熱可塑
性材料からなる車体フレーム用成形模型５８に十分に圧
接し、第４図に示す砂型６６が形成される。この場合、
前記車体フレーム用成形模型５日に連結された湯道部材
５４ａ、６４ｂの上端部は砂型６６の上面部に露出させ
ておく。
内に！！１位置決めされ、次いで、その周囲に乾燥珪砂
が供給充填される。これによって前記乾燥珪砂は熱可塑
性材料からなる車体フレーム用成形模型５８に十分に圧
接し、第４図に示す砂型６６が形成される。この場合、
前記車体フレーム用成形模型５日に連結された湯道部材
５４ａ、６４ｂの上端部は砂型６６の上面部に露出させ
ておく。
次いで、前記砂型６６を、例えば、４００℃に加熱し約
１時間焼成する。この結果、車体フレーム用成形模型５
８、湯道部材６０ａ乃至６０ｆ、６２および５４ａ、６
４ｂを構成する発泡ポリスチレンは溶融し１．砂型６６
内に所定の車体フレーム１０の形状を有したキャビティ
が画成される。なお、砂型６６の焼成温度は発泡ポリス
チレンが容易に溶融し且つ車体フレーム用成形模型５８
の外周部に塗布した塗型剤中に含まれる粘結剤の強度が
低下せず、しかも、砂型６６を構成する乾燥珪砂の変態
温度以下であることが望ましい。
１時間焼成する。この結果、車体フレーム用成形模型５
８、湯道部材６０ａ乃至６０ｆ、６２および５４ａ、６
４ｂを構成する発泡ポリスチレンは溶融し１．砂型６６
内に所定の車体フレーム１０の形状を有したキャビティ
が画成される。なお、砂型６６の焼成温度は発泡ポリス
チレンが容易に溶融し且つ車体フレーム用成形模型５８
の外周部に塗布した塗型剤中に含まれる粘結剤の強度が
低下せず、しかも、砂型６６を構成する乾燥珪砂の変態
温度以下であることが望ましい。
次に、湯道部材６４ａ、６４ｂが溶融することによって
画成された湯口を介して砂型６６内のキャビティにアル
ミニウム合金を注湯する。この結果、第１図に示すアル
ミニウム合金よりなる車体フレーム１０が砂型６６内に
一体的に鋳造成形される。
画成された湯口を介して砂型６６内のキャビティにアル
ミニウム合金を注湯する。この結果、第１図に示すアル
ミニウム合金よりなる車体フレーム１０が砂型６６内に
一体的に鋳造成形される。
ここで、発泡ポリスチレンからなる車体フレーム用成形
模型５日は、前述したように砂型６６の焼成時に一体的
に溶融焼失させる代わりに、前記砂型６６内にそのまま
残置させておき、注湯されるアルミニウム合金からなる
溶湯の熱によって焼失させるようにしてもよい。このよ
うにすれば、鋳造時間が一層短縮出来るという利点があ
る。
模型５日は、前述したように砂型６６の焼成時に一体的
に溶融焼失させる代わりに、前記砂型６６内にそのまま
残置させておき、注湯されるアルミニウム合金からなる
溶湯の熱によって焼失させるようにしてもよい。このよ
うにすれば、鋳造時間が一層短縮出来るという利点があ
る。
所定時間経過して前記アルミニウム合金が冷却固化した
後、前記砂型６６を壊して鋳造品を取り出し、その外周
部に付着する乾燥珪砂を取り除くと共にアルミニウム合
金からなる湯道部材を車体フレーム１０から切り離す。
後、前記砂型６６を壊して鋳造品を取り出し、その外周
部に付着する乾燥珪砂を取り除くと共にアルミニウム合
金からなる湯道部材を車体フレーム１０から切り離す。
そして、この車体フレーム１０に所定の熱処理を施す。
この場合、熱処理の条件としては、例えば、車体フレ−
ムｌＯを約５１０℃に加熱してその状態を約１０時間保
持し、その後、冷却水によって急激に冷却する。次いで
、約１６０℃に再び加熱し、この状態を約６時間保持さ
せた後、空気によって徐々に冷却する。この結果、車体
フレーム１０は極めて高い剛性を示すと共にその物理的
性状が安定化するという効果が得られる。
ムｌＯを約５１０℃に加熱してその状態を約１０時間保
持し、その後、冷却水によって急激に冷却する。次いで
、約１６０℃に再び加熱し、この状態を約６時間保持さ
せた後、空気によって徐々に冷却する。この結果、車体
フレーム１０は極めて高い剛性を示すと共にその物理的
性状が安定化するという効果が得られる。
前記熱処理の施された車体フレーム１０は容器中で研磨
剤によりその表面が研磨されバレル仕上げが施される。
剤によりその表面が研磨されバレル仕上げが施される。
この結果、滑らかな表面を有する車体フレーム１０が形
成される。
成される。
以上のように、本発明によれば、熱可塑性材料により車
体フレームの模型を形成し、次いで、前記模型から砂型
を形成し、前記砂型によって軽合金材料からなる車体フ
レームを一体的に形成した後、前記車体フレームに熱処
理を施し、さらに、その表面仕上げを行って車体フレー
ムを完成させている。従って、前記車体フレームは軽合
金材料によって一体的に形成されるため、従来のような
溶接作業が不要となり、極めて効率的に車体フレームを
形成することが出来る。
体フレームの模型を形成し、次いで、前記模型から砂型
を形成し、前記砂型によって軽合金材料からなる車体フ
レームを一体的に形成した後、前記車体フレームに熱処
理を施し、さらに、その表面仕上げを行って車体フレー
ムを完成させている。従って、前記車体フレームは軽合
金材料によって一体的に形成されるため、従来のような
溶接作業が不要となり、極めて効率的に車体フレームを
形成することが出来る。
また、一体的に形成されるために剛性が極めて高く、し
かも、フレーム自体が高精度となる。
かも、フレーム自体が高精度となる。
さらに、溶接個所が存在しないため、外見上極めて優れ
たデザインとなり、自動二輪車の場合のように前記車体
フレームの一部が外部に露呈する場合であっても同等支
障を来す戊がない。
たデザインとなり、自動二輪車の場合のように前記車体
フレームの一部が外部に露呈する場合であっても同等支
障を来す戊がない。
さらにまた、車体フレームを構成するフレーム間の連結
部分に製造工程を同等追加することなく補強部を容易に
構成することが出来るため、一層剛性の高い車体フレー
ムが簡単に製造出来るという利点も得られる。
部分に製造工程を同等追加することなく補強部を容易に
構成することが出来るため、一層剛性の高い車体フレー
ムが簡単に製造出来るという利点も得られる。
以上、本発明について好適な実施例を挙げて説明したが
、本発明はこの実施例に限定されるものではなく、本発
明の要旨を逸脱しない範囲において種々の改良並びに設
計の変更が可能なことは勿論である。
、本発明はこの実施例に限定されるものではなく、本発
明の要旨を逸脱しない範囲において種々の改良並びに設
計の変更が可能なことは勿論である。
第１図は本発明に係る製造方法によって製造された車体
フレームを示す斜視図、 第２図は第１図に示す車体フレームを自動二輪車に組み
付けた状態を示す説明図、 第３図は本発明に係る製造方法によって成形された車体
フレーム用成形模型を示す斜視図、第４図は本発明に係
る製造方法における砂型およびこの砂型によって囲繞さ
れる車体フレーム用成形模型を示す断面説明図である。 １０・・・車体フレーム １２・・・自動二
輪車１４・・・ヘッドチューブ
フレームを示す斜視図、 第２図は第１図に示す車体フレームを自動二輪車に組み
付けた状態を示す説明図、 第３図は本発明に係る製造方法によって成形された車体
フレーム用成形模型を示す斜視図、第４図は本発明に係
る製造方法における砂型およびこの砂型によって囲繞さ
れる車体フレーム用成形模型を示す断面説明図である。 １０・・・車体フレーム １２・・・自動二
輪車１４・・・ヘッドチューブ
Claims (10)
- （１）自動二輪車の車体フレームに対応する車体フレー
ム模型を形成し、前記車体フレーム模型の外側に粒状耐
火物を充填し、前記車体フレーム模型と粒状耐火物とを
一体的に加熱することにより前記粒状耐火物内の車体フ
レーム模型を焼失させてこの車体フレーム模型に対応す
るキャビティを画成した鋳型を得、次いで、前記鋳型に
溶融する軽合金材料を注湯し、前記軽合金材料が冷却固
化して形成される車体フレームに熱処理を施すことを特
徴とする自動二輪車用車体フレームの製造方法。 - （２）特許請求の範囲第１項記載の方法において、熱可
塑性材料によって車体フレームを構成する複数のフレー
ム部材の模型を形成し、前記模型を組立接合することに
より車体フレーム模型を構成してなる自動二輪車用車体
フレームの製造方法。 - （３）特許請求の範囲第２項記載の方法において、車体
フレーム模型には熱可塑性材料により湯道に対応する部
材が接合されてなる自動二輪車用車体フレームの製造方
法。 - （４）特許請求の範囲第１項記載の方法において、熱処
理の施された軽合金材料からなる車体フレームは、次い
で、バレル仕上げによって表面仕上げされてなる自動二
輪車用車体フレームの製造方法。 - （５）特許請求の範囲第１項記載の方法において、車体
フレーム模型形成後に当該車体フレーム模型に塗型剤を
塗布する工程を含むことからなる自動二輪車用車体フレ
ームの製造方法。 - （６）自動二輪車の車体フレームに対応する車体フレー
ム模型を形成し、前記車体フレーム模型の外側に粒状耐
火物を充填することにより鋳型を形成し、前記鋳型内に
溶融する軽合金材料を注湯して車体フレーム模型を焼失
させると共に当該鋳型内に前記車体フレーム模型に対応
する車体フレームを成形し、次いで、前記車体フレーム
を形成する軽合金材料が所定温度まで低下して冷却固化
した後前記鋳型から取り出し、さらにこの車体フレーム
に熱処理を施すことを特徴とする自動二輪車用車体フレ
ームの製造方法。 - （７）特許請求の範囲第６項記載の方法において、熱可
塑性材料によって車体フレームを構成する複数のフレー
ム部材の模型を形成し、前記模型を組立接合することに
より車体フレーム模型を構成してなる自動二輪車用車体
フレームの製造方法。 - （８）特許請求の範囲第６項記載の方法において、車体
フレーム模型には熱可塑性材料により湯道に対応する部
材が接合されてなる自動二輪車用車体フレームの製造方
法。 - （９）特許請求の範囲第６項記載の方法において、熱処
理の施された軽合金材料からなる車体フレームは、次い
で、バレル仕上げによって表面仕上げされてなる自動二
輪車用車体フレームの製造方法。 - （１０）特許請求の範囲第６項記載の方法において、車
体フレーム模型の外側には塗型剤が塗布されてなる自動
二輪車用車体フレームの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12517086A JPS62282749A (ja) | 1986-05-30 | 1986-05-30 | 自動二輪車用車体フレ−ムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12517086A JPS62282749A (ja) | 1986-05-30 | 1986-05-30 | 自動二輪車用車体フレ−ムの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62282749A true JPS62282749A (ja) | 1987-12-08 |
Family
ID=14903618
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12517086A Pending JPS62282749A (ja) | 1986-05-30 | 1986-05-30 | 自動二輪車用車体フレ−ムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62282749A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01172992U (ja) * | 1988-05-25 | 1989-12-07 | ||
| JPH02108694U (ja) * | 1989-02-16 | 1990-08-29 | ||
| WO2004035373A1 (ja) * | 2002-09-13 | 2004-04-29 | Yamaha Motor Co., Ltd. | 自動二輪車のリヤフレーム及び自動二輪車のリヤフレーム鋳造方法 |
| CN105033188A (zh) * | 2015-05-22 | 2015-11-11 | 中国科学院固体物理研究所 | 一种基于3d打印技术的铝基点阵材料及其制备方法 |
| CN114749600A (zh) * | 2022-05-06 | 2022-07-15 | 广东翰维电子有限公司 | 一种自行车架砂箱铸造工艺 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS616084A (ja) * | 1984-06-16 | 1986-01-11 | ヤマハ発動機株式会社 | 自動二輪車の車体フレーム |
-
1986
- 1986-05-30 JP JP12517086A patent/JPS62282749A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS616084A (ja) * | 1984-06-16 | 1986-01-11 | ヤマハ発動機株式会社 | 自動二輪車の車体フレーム |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01172992U (ja) * | 1988-05-25 | 1989-12-07 | ||
| JPH02108694U (ja) * | 1989-02-16 | 1990-08-29 | ||
| WO2004035373A1 (ja) * | 2002-09-13 | 2004-04-29 | Yamaha Motor Co., Ltd. | 自動二輪車のリヤフレーム及び自動二輪車のリヤフレーム鋳造方法 |
| CN100345723C (zh) * | 2002-09-13 | 2007-10-31 | 雅马哈发动机株式会社 | 二轮摩托车的后车架及二轮摩托车的后车架的铸造方法 |
| CN105033188A (zh) * | 2015-05-22 | 2015-11-11 | 中国科学院固体物理研究所 | 一种基于3d打印技术的铝基点阵材料及其制备方法 |
| CN114749600A (zh) * | 2022-05-06 | 2022-07-15 | 广东翰维电子有限公司 | 一种自行车架砂箱铸造工艺 |
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