JPS62265107A - 硬質合金用複炭窒化物の製造法 - Google Patents
硬質合金用複炭窒化物の製造法Info
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- JPS62265107A JPS62265107A JP61183252A JP18325286A JPS62265107A JP S62265107 A JPS62265107 A JP S62265107A JP 61183252 A JP61183252 A JP 61183252A JP 18325286 A JP18325286 A JP 18325286A JP S62265107 A JPS62265107 A JP S62265107A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はＴｉ（ＣＮ）、基焼結硬質合金切削工具を製造
するにあたって、焼結中に脱窒現象を生じがたいため焼
結性が著しく改善される複炭窒化物の製造法を提供する
ことにある。
するにあたって、焼結中に脱窒現象を生じがたいため焼
結性が著しく改善される複炭窒化物の製造法を提供する
ことにある。
技術背景
ＴｉＣ基焼結硬質合金は、ＷＣ基焼結硬質合金に比べ鋼
との溶着性に優れるため、仕上げ切削を中心にＷＣ基焼
結硬質合金にかわって使用されている。ＴｉＣ基焼結硬
質合金は、切削工具としてみると耐塑性変形性、耐熱疲
労性が劣るため、その使用領域は限られたものであった
が、窒化物を添加するとこれ等の特性が著しく改善され
ることが知られている。（特公昭４９− ｔ３６ｊ号）
、このＴｉＣ基焼結硬質合金に窒化物を添加したＴ１（
ＣＮ）基焼結硬質合金（以下サーメットと称す）はたし
かに、窒化物を添加したことによって硬質相が著しく微
粒化するため、ＴｉＣ基焼結硬質合金の欠点であった耐
塑性変形性、耐熱疲労性が著しく改善されるもの＼、焼
結硬質合金の一般的な製造法である真空焼結中に添加し
た窒化物が分解し、いわゆる脱窒現象を生じるため焼結
して得られたサーメットに残留する窒素量は、焼結前に
比べ大幅に減少することから窒化物添加効果が少なくな
ると、さらには窒化物が分解する原生じた窒素ガスが、
該サーメットの焼結性を損ね−ることな°どが知られて
いる。そのため特公昭４９−“１３６４号では、該サー
メットを真空中ではなく窒素雰囲気中で焼結することに
よって窒化物の分解をおさえる技術が開示されている。
との溶着性に優れるため、仕上げ切削を中心にＷＣ基焼
結硬質合金にかわって使用されている。ＴｉＣ基焼結硬
質合金は、切削工具としてみると耐塑性変形性、耐熱疲
労性が劣るため、その使用領域は限られたものであった
が、窒化物を添加するとこれ等の特性が著しく改善され
ることが知られている。（特公昭４９− ｔ３６ｊ号）
、このＴｉＣ基焼結硬質合金に窒化物を添加したＴ１（
ＣＮ）基焼結硬質合金（以下サーメットと称す）はたし
かに、窒化物を添加したことによって硬質相が著しく微
粒化するため、ＴｉＣ基焼結硬質合金の欠点であった耐
塑性変形性、耐熱疲労性が著しく改善されるもの＼、焼
結硬質合金の一般的な製造法である真空焼結中に添加し
た窒化物が分解し、いわゆる脱窒現象を生じるため焼結
して得られたサーメットに残留する窒素量は、焼結前に
比べ大幅に減少することから窒化物添加効果が少なくな
ると、さらには窒化物が分解する原生じた窒素ガスが、
該サーメットの焼結性を損ね−ることな°どが知られて
いる。そのため特公昭４９−“１３６４号では、該サー
メットを真空中ではなく窒素雰囲気中で焼結することに
よって窒化物の分解をおさえる技術が開示されている。
たしかにこの方法に従って窒素雰囲気中で焼結すると一
定の窒素分圧（通常５０〜８０Ｔｏｒ？）までは、満足
に焼結しつるがそれ以上の窒素分圧下では焼結時に該サ
ーメットから脱ガスが不十分とな゛す、得られたサーメ
ットにボアが残留するためサーメットに添加しうる窒化
物にはおのずと制限があった。 ” 発明の開示 ゛ 発明者はζ上記問題点を”解′決するため種々検゛討し
た”結果：、Ｔ ｉ’、 Ｔａ、’ Ｗの複炭窒化物を
あらかじめ製造してお・、ぐと、この複炭窒”化物はＴ
ｉとＮに富む芯部をＴ’ａ”、 ＷとＣ：ｌに富む周
辺パ部ｉが包囲した２相構造をもつごと、そしてＮに富
□む相・は焼結中に結合金属とは直接接しないため′、
焼゛結中の脱窒は最小におさえられることを見出した。
定の窒素分圧（通常５０〜８０Ｔｏｒ？）までは、満足
に焼結しつるがそれ以上の窒素分圧下では焼結時に該サ
ーメットから脱ガスが不十分とな゛す、得られたサーメ
ットにボアが残留するためサーメットに添加しうる窒化
物にはおのずと制限があった。 ” 発明の開示 ゛ 発明者はζ上記問題点を”解′決するため種々検゛討し
た”結果：、Ｔ ｉ’、 Ｔａ、’ Ｗの複炭窒化物を
あらかじめ製造してお・、ぐと、この複炭窒”化物はＴ
ｉとＮに富む芯部をＴ’ａ”、 ＷとＣ：ｌに富む周
辺パ部ｉが包囲した２相構造をもつごと、そしてＮに富
□む相・は焼結中に結合金属とは直接接しないため′、
焼゛結中の脱窒は最小におさえられることを見出した。
以下限定理由について説明する。 ′ ５イ、
複炭窒化物の組成 特公昭５６−５１２０１ 号テｆ；！、ＴｉトＷオヨＵ
Ｔｉトに！ｏノ複炭窒化物が提案されている。しかし
実際にはＴａを添加するとサーメットの耐熱疲労性が著
しく向上することから、Ｔａを添加するのが一般的であ
る。
複炭窒化物の組成 特公昭５６−５１２０１ 号テｆ；！、ＴｉトＷオヨＵ
Ｔｉトに！ｏノ複炭窒化物が提案されている。しかし
実際にはＴａを添加するとサーメットの耐熱疲労性が著
しく向上することから、Ｔａを添加するのが一般的であ
る。
又Ｗはサーメットの靭性上不可欠であることから、複炭
窒化物の組成としては金属成分としてＴｉ、Ｔａ。
窒化物の組成としては金属成分としてＴｉ、Ｔａ。
Ｗおよび）４０が好ましい。
口、複炭窒化物の組成範囲
、体発明はＴｉ（ＣＮ）’基焼結硬質合金の硬質相の原
料に関する。そのため金属成分におけるＴｉの割合が原
子比で０．５以下になると、該サーメットの耐摩耗性が
０．９以上では靭性が不足するため好ましくな”い。非
金属成分におけるＮの割合が原子比で０．２以下では窒
化物添加効果が乏しく 、ｏ、’ａ以上では該サーメッ
トの硬度が低くなりすぎ好ましくない。
料に関する。そのため金属成分におけるＴｉの割合が原
子比で０．５以下になると、該サーメットの耐摩耗性が
０．９以上では靭性が不足するため好ましくな”い。非
金属成分におけるＮの割合が原子比で０．２以下では窒
化物添加効果が乏しく 、ｏ、’ａ以上では該サーメッ
トの硬度が低くなりすぎ好ましくない。
又ＮｌｏはＷの１０％以上５０％以下置換してもよい。
１６％以下の置換では差が少なく、５０％以上の置−換
はサーメットの強度を低下させるため好ましくない。１
０％から５０％置換すると焼結性を向上させる。
はサーメットの強度を低下させるため好ましくない。１
０％から５０％置換すると焼結性を向上させる。
また、Ｔａ又はＴａ化合物中のＴａの一部をＺｒ、Ｉｆ
ｆ、Ｎｂの１種又は２種以上で置換することによって高
温強度が向上し、その置換量は原子比で１０％以上５０
９６以下であり、１０％以下では置換の効果が少く、５
０９６以上ではサーメットの靭性が低下する。
ｆ、Ｎｂの１種又は２種以上で置換することによって高
温強度が向上し、その置換量は原子比で１０％以上５０
９６以下であり、１０％以下では置換の効果が少く、５
０９６以上ではサーメットの靭性が低下する。
ハ０反応温度範囲
１５００℃以下では固溶が不十分で好ましくなく ２１
００℃以上では粒成長が著しくなり好ましくない。
００℃以上では粒成長が著しくなり好ましくない。
二、出発原料
ＴＩの供給源としては金属Ｔ１又はＴｉｔ１２．ＴｉＣ
，ＴｉＣＮＴ１１１等のＴｉ化合物粉末を用いると同粉
末は極めて反応性に富み、固溶が容易に進行する。
，ＴｉＣＮＴ１１１等のＴｉ化合物粉末を用いると同粉
末は極めて反応性に富み、固溶が容易に進行する。
また、他の粉末中の酸素を還元し複炭窒化物中の酸素を
低く抑える働きもあり好ましい。
低く抑える働きもあり好ましい。
Ｔａの供給源としてはＴａ金属又はＴａＣ，ＴａＮ、
ＴａＣＮＴａの酸化物等のＴａ化合物を用いると組成の
コントロールが容易で不純物の少ない複炭窒化物を得る
ことが可能となり好ましい。Ｗの供給源よしてはＷ金属
粉末文［Ｖ、Ｃ，ＷＣ，ＷＯ２等のｗ化合物を用いると
組成のコントロールが容易で不純物の少ない複炭窒化物
を得ることが可能となり好ましい。またこれらの化合物
と金属粉末を２ Ｌｌｊ以上組合せることにより固溶が
促進する効果がある。
ＴａＣＮＴａの酸化物等のＴａ化合物を用いると組成の
コントロールが容易で不純物の少ない複炭窒化物を得る
ことが可能となり好ましい。Ｗの供給源よしてはＷ金属
粉末文［Ｖ、Ｃ，ＷＣ，ＷＯ２等のｗ化合物を用いると
組成のコントロールが容易で不純物の少ない複炭窒化物
を得ることが可能となり好ましい。またこれらの化合物
と金属粉末を２ Ｌｌｊ以上組合せることにより固溶が
促進する効果がある。
以下実施例によって詳細に説明する。
実施例１
゛複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ ） （Ｃ、Ｎ ）
の金属中に占めるＴ１の割合がモル比で０．８０、Ｔａ
の割合がモル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１
０になる様に、Ｔ ｉ Ｉｔ ２粉末 （粒度２．５μ
） 、Ｔａ金金粉粉末粒度３．０μ）、Ｗ全屈粉末（粒
度３．０μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）、を配合し、
ボールミルで混合後造粒し、窒素分圧２００Ｔｏｒｒで
各種温度にて処理した。
の金属中に占めるＴ１の割合がモル比で０．８０、Ｔａ
の割合がモル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１
０になる様に、Ｔ ｉ Ｉｔ ２粉末 （粒度２．５μ
） 、Ｔａ金金粉粉末粒度３．０μ）、Ｗ全屈粉末（粒
度３．０μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）、を配合し、
ボールミルで混合後造粒し、窒素分圧２００Ｔｏｒｒで
各種温度にて処理した。
得られた粉末の組成を第１表に示す。
実施例２
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 ’ｒＶ、！、ｔｏ） （Ｃ
、Ｎ ）中の金属中に占めるＴ１の割合がモル比で０，
０７、Ｔａの割合がモル比で０．０７、Ｗの割合がモル
比で０．１０、：４ｏの割合がモル比で０．０６になる
様に、Ｔｉ１（粉末 （粒度２．５μ＞ 、ＴａＮ粉末
（粒度（５μ） 、Ｗ全屈粉末（粒度３．Ｏμ） 、Ｌ
＋ｏ２Ｃ粉末 （粒度（５μ）’、炭素粉末、：、、（
粒度ＯＩμ）を配合しボールミルで混合後、造粒し窒素
分圧２０Ｔｏｒｒ、 温度１７００℃で処理した。
、Ｎ ）中の金属中に占めるＴ１の割合がモル比で０，
０７、Ｔａの割合がモル比で０．０７、Ｗの割合がモル
比で０．１０、：４ｏの割合がモル比で０．０６になる
様に、Ｔｉ１（粉末 （粒度２．５μ＞ 、ＴａＮ粉末
（粒度（５μ） 、Ｗ全屈粉末（粒度３．Ｏμ） 、Ｌ
＋ｏ２Ｃ粉末 （粒度（５μ）’、炭素粉末、：、、（
粒度ＯＩμ）を配合しボールミルで混合後、造粒し窒素
分圧２０Ｔｏｒｒ、 温度１７００℃で処理した。
得られた複炭窒化物とＣｏ、Ｎｉ粉末を加え湿式混合後
型押し成形した。この圧粉体を真空中１２００℃まで加
熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１ ａ ８０℃で
（５時間焼結した。
型押し成形した。この圧粉体を真空中１２００℃まで加
熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１ ａ ８０℃で
（５時間焼結した。
得られたサーノ７）の組成は
（Ｔ＋ｏ、７．Ｔａｏ、 ｏｌ ｏ、 ＋ｏ 、’＋（
Ｏｏ、ｏｇ） （ＣＯ，？２Ｎ ０．２８ ）ｏ、９７
１（ｈｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉてあった。（本サーメ
ットを八とする）Ａと同一のに且戊：こなるよう；こＴ
１ＣＮ、 ＴａＣ，ＷＣ、’！、ｔｏ。
Ｏｏ、ｏｇ） （ＣＯ，？２Ｎ ０．２８ ）ｏ、９７
１（ｈｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉてあった。（本サーメ
ットを八とする）Ａと同一のに且戊：こなるよう；こＴ
１ＣＮ、 ＴａＣ，ＷＣ、’！、ｔｏ。
Ｃｏ、 Ｎｉ粉末を湿式混合し、型押成形後、Ａと同一
条件で填結した。得られたサーメット（このサ−メット
をＢとする）の組成は、 （Ｔｉｏ、ｙｙ Ｔａｏ、 ｌｌ、Ｗ＠、 １０ ）４
０ｏ、ｏｓ） （Ｃｏ、 ｓｒ Ｎ Ｏ，＋ｓ）ｏ、
ｓｓ −１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉとなり、Ｂの方
が窒素の残留量が少なく、本発明の効果がわかった。
条件で填結した。得られたサーメット（このサ−メット
をＢとする）の組成は、 （Ｔｉｏ、ｙｙ Ｔａｏ、 ｌｌ、Ｗ＠、 １０ ）４
０ｏ、ｏｓ） （Ｃｏ、 ｓｒ Ｎ Ｏ，＋ｓ）ｏ、
ｓｓ −１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉとなり、Ｂの方
が窒素の残留量が少なく、本発明の効果がわかった。
ＡとＢでさらに以下の条件で切削テストを行った。
切削条件１：被削材 Ｓ Ｎ ＣＭ ４３９（ＨＢ＝
２６０）切削速度 １５０ｍ ／ｍｉｎ 送 リ ０．３０１１１１ ／ ｍ ｉｎ切
込み ４．５ｍｍ チップ形状 Ｓ Ｎ Ｍ Ｇ ４３２ Ｅ Ｎ Ｚホ
ルダー ＰＳＢＮＲ２５２５−４３ 水溶性切削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．２１ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく７分２０秒しか切削できな
かった。
２６０）切削速度 １５０ｍ ／ｍｉｎ 送 リ ０．３０１１１１ ／ ｍ ｉｎ切
込み ４．５ｍｍ チップ形状 Ｓ Ｎ Ｍ Ｇ ４３２ Ｅ Ｎ Ｚホ
ルダー ＰＳＢＮＲ２５２５−４３ 水溶性切削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．２１ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく７分２０秒しか切削できな
かった。
実施例３
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、Ｗ） （Ｃ，Ｎ）の金属に
占めるＴｉの割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合がモ
ル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又非
金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変化
するようにＴｉ１ｔｓ粉末（粒度２．５μ） 、ＴａＣ
粉末 （粒度（５μ）、Ｗ、Ｃ粉末（粒度（５μ）、炭
素粉末（粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０．５Ｔｏ
ｒｒ〜２ａｔｍ、温度１６００〜２０００℃で処理した
。
占めるＴｉの割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合がモ
ル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又非
金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変化
するようにＴｉ１ｔｓ粉末（粒度２．５μ） 、ＴａＣ
粉末 （粒度（５μ）、Ｗ、Ｃ粉末（粒度（５μ）、炭
素粉末（粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０．５Ｔｏ
ｒｒ〜２ａｔｍ、温度１６００〜２０００℃で処理した
。
得られた複炭窒化物を掬いサーメットを試作した。
このサーメットの硬度抗折力を第２表に示す。
第２表
実施例４
実施例２におけるＷの供給源Ｗ金属の５０ｗｔ％をＷＣ
で置換して同様の方法で複炭窒化物を作り、更にサーメ
ットを試作した。これを切削条件１で切削テストを行っ
たところフランク摩耗０．２０ｍｍと良好な結果であっ
た。
で置換して同様の方法で複炭窒化物を作り、更にサーメ
ットを試作した。これを切削条件１で切削テストを行っ
たところフランク摩耗０．２０ｍｍと良好な結果であっ
た。
実施例５
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ ） （Ｃ、Ｎ ）の金
属中に占めるＴｉの割合がモル比で０．８０． Ｔａの
割合がモル比で０．１０． Ｗの割合がモル０．１０に
なる様に、Ｔｉ１ｔｓ粉末（粒度２．５μ） 、Ｔａ金
属粉末（粒度３．Ｏｕ）、Ｗ Ｏｓ粉末（粒度０．２μ
）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで配
合後、造粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて処
理した。
属中に占めるＴｉの割合がモル比で０．８０． Ｔａの
割合がモル比で０．１０． Ｗの割合がモル０．１０に
なる様に、Ｔｉ１ｔｓ粉末（粒度２．５μ） 、Ｔａ金
属粉末（粒度３．Ｏｕ）、Ｗ Ｏｓ粉末（粒度０．２μ
）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで配
合後、造粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて処
理した。
得られた粉末の組成を第３表に示す。
実施例６
複炭窒化物（Ｔｉ、 Ｔａ、 Ｗ 、 ！、ｆ＋１１
（Ｃ、Ｎ ）中の全居中に占めるＴｉの割合がモル比で
０．８５、Ｔａの割合がモル比で０．０８、Ｗの割合が
モル比で０．０５、！、ｔ ｏのフ１り合がモル比で０
．０２になるＩＪに、Ｔｉ１ｌ□粉末 （粒度２．５μ
）、ＴａＣ粉末（粒度（５μ） 、Ｗ Ｏ２粉末（粒度
０．３μ）、λ（００ルＪ末 （粒度０．３μ）、炭窓
わ）末ユ（！粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合
後、造粒し窒素分圧２０Ｔｏｒｒ、温度７００℃で処理
した。得られた複炭窒化物と Ｃｏ、 Ｎ Ｉ粉末を加
え湿式混合後型押し成形した。この圧粉体を真空中１２
００℃まＣ加熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１４
８０℃で（５時間焼結した。
（Ｃ、Ｎ ）中の全居中に占めるＴｉの割合がモル比で
０．８５、Ｔａの割合がモル比で０．０８、Ｗの割合が
モル比で０．０５、！、ｔ ｏのフ１り合がモル比で０
．０２になるＩＪに、Ｔｉ１ｌ□粉末 （粒度２．５μ
）、ＴａＣ粉末（粒度（５μ） 、Ｗ Ｏ２粉末（粒度
０．３μ）、λ（００ルＪ末 （粒度０．３μ）、炭窓
わ）末ユ（！粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合
後、造粒し窒素分圧２０Ｔｏｒｒ、温度７００℃で処理
した。得られた複炭窒化物と Ｃｏ、 Ｎ Ｉ粉末を加
え湿式混合後型押し成形した。この圧粉体を真空中１２
００℃まＣ加熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１４
８０℃で（５時間焼結した。
得られたサーメットの組成は
（Ｔｌｏ、ｓｓ Ｔａｏ、 ｏｌ ｏ、 ａｓ ！１１
０ｏ、ａｉ） （Ｃ０，４４Ｎ ｏ、 ｓａ ）。、＊
ｖ １０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｌであった。（本サー
メットをＡとする）Ａと同一の組成になるようにＴ１Ｃ
Ｎ、 ＴａＣ，〜Ｖ Ｃ、！、ｉｏ。
０ｏ、ａｉ） （Ｃ０，４４Ｎ ｏ、 ｓａ ）。、＊
ｖ １０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｌであった。（本サー
メットをＡとする）Ａと同一の組成になるようにＴ１Ｃ
Ｎ、 ＴａＣ，〜Ｖ Ｃ、！、ｉｏ。
Ｃｏ、Ｎｉ粉末を湿式混合し、型押成形後、Ａと同一条
件で暁結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （Ｔｌｏ、ｓｓ Ｔａｏ、 ｏｓＷ ｏ、 ｏｓ ｕｏ
ｏ、ａｔ） （Ｃｏ、 ｓｏＮ ｏ、 ５ｏ）ａ、ｓｓ
１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎ！となり、Ｂの方が窒
素の残留量が少なく、本発明の効果がわかった。
件で暁結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （Ｔｌｏ、ｓｓ Ｔａｏ、 ｏｓＷ ｏ、 ｏｓ ｕｏ
ｏ、ａｔ） （Ｃｏ、 ｓｏＮ ｏ、 ５ｏ）ａ、ｓｓ
１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎ！となり、Ｂの方が窒
素の残留量が少なく、本発明の効果がわかった。
ＡとＢでさらに以下の条件で切削テストを行った。
切削条件１：被削材 Ｓ Ｎ ＣＭ ４３９（ＨＢ＝
２６０）切削速度 １５０ｉ ／ ｍｉｎ 送 リ ０．３市／ｍｉｎ 切込み （５ｍｍ チップ形状 Ｓ Ｎ Ｍ Ｇ ４３２ Ｅ Ｎ Ｚホ
ルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切削
油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．２５ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく７分３０秒しか切削できな
かった。
２６０）切削速度 １５０ｉ ／ ｍｉｎ 送 リ ０．３市／ｍｉｎ 切込み （５ｍｍ チップ形状 Ｓ Ｎ Ｍ Ｇ ４３２ Ｅ Ｎ Ｚホ
ルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切削
油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．２５ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく７分３０秒しか切削できな
かった。
実施例７
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ ）（Ｃ、Ｎ ）の金属
に占めるＴ１の割合がモル比で０．６、Ｔａの割合がモ
ル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又非
金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変化
するようにＴ ｒ ＩＪ ２粉末 （粒度２．５μ）
、Ｔａ金属粉末（粒度３．０μ）、ＷＯ，粉末 （粒度
０．３μ）を配合し、窒素分圧０．５Ｔｏｒｒ 〜２
ｊａｍ 、温度１６００〜２０００℃で処理した。
に占めるＴ１の割合がモル比で０．６、Ｔａの割合がモ
ル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又非
金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変化
するようにＴ ｒ ＩＪ ２粉末 （粒度２．５μ）
、Ｔａ金属粉末（粒度３．０μ）、ＷＯ，粉末 （粒度
０．３μ）を配合し、窒素分圧０．５Ｔｏｒｒ 〜２
ｊａｍ 、温度１６００〜２０００℃で処理した。
得られた複炭窒化物を用いサーメットを試作した。
このサーメットの硬度抗折力を第４表に示す。
第４表
実施例８
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、Ｗ）（Ｃ、Ｎ ）の金属に占
めるＴ１の割合がモル比で０．８０、Ｔａの割合がモル
比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１０になる様に
、ＴｉＣおよびＴｉＮ粉末（粒度（５μ） 、Ｔａ金属
粉末（粒度３．０）、Ｗ金属粉末（粒度３．０μ）、炭
素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後、
造粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒｒで各種温度にて処理し
た。
めるＴ１の割合がモル比で０．８０、Ｔａの割合がモル
比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１０になる様に
、ＴｉＣおよびＴｉＮ粉末（粒度（５μ） 、Ｔａ金属
粉末（粒度３．０）、Ｗ金属粉末（粒度３．０μ）、炭
素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後、
造粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒｒで各種温度にて処理し
た。
得られた粉末の組成を第５表に示す。
実施例９
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ 、 Ｍｏ） （Ｃ、Ｎ
）中の金属中に占めるＴＩの割合がモル比で０．８５
、Ｔａの割合がモル比で０．０４、Ｗの割合がモル比で
０．０８、Ｍｏの割合がモル比で０．０３になる様に、
Ｔｉ（Ｃｏ、 、Ｎ ｏ、 ｓ）粉末（粒度（５μ）
、ＴａＣ粉末（粒度り、５μ）、Ｗ金属粉末（粒度３．
０／Ｊ） 、Ｍｏ金属粉末（粒度３．０μ）、炭素粉末
（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後、造粒し
窒素分圧２０Ｔｏｒｒ、温度１７００℃で処理した。得
られた複炭窒化物にＣｏ、Ｎｉ粉末を加え湿式混合後型
押し成形した。この圧粉体を真空中１２００℃まで加熱
した後、窒素分圧５７ｏｒｒにて１４８０℃で（５時間
焼結した。
）中の金属中に占めるＴＩの割合がモル比で０．８５
、Ｔａの割合がモル比で０．０４、Ｗの割合がモル比で
０．０８、Ｍｏの割合がモル比で０．０３になる様に、
Ｔｉ（Ｃｏ、 、Ｎ ｏ、 ｓ）粉末（粒度（５μ）
、ＴａＣ粉末（粒度り、５μ）、Ｗ金属粉末（粒度３．
０／Ｊ） 、Ｍｏ金属粉末（粒度３．０μ）、炭素粉末
（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後、造粒し
窒素分圧２０Ｔｏｒｒ、温度１７００℃で処理した。得
られた複炭窒化物にＣｏ、Ｎｉ粉末を加え湿式混合後型
押し成形した。この圧粉体を真空中１２００℃まで加熱
した後、窒素分圧５７ｏｒｒにて１４８０℃で（５時間
焼結した。
得られたサーメットの組成は
（Ｔｉｏ、ａｓ Ｔａｏ、 ０４ Ｗ ｏ、 ａｓ Ｍ
ＯＯ，１１３） （Ｃｏ、４１１ Ｎ ０．５４ ）ｏ
、ｓｓ −１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉであった。（
本サーメットをＡとする）八と同一の組成になるように
Ｔ１ＣＮ、ＴａＣ，Ｗ Ｃ、Ｍ。
ＯＯ，１１３） （Ｃｏ、４１１ Ｎ ０．５４ ）ｏ
、ｓｓ −１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉであった。（
本サーメットをＡとする）八と同一の組成になるように
Ｔ１ＣＮ、ＴａＣ，Ｗ Ｃ、Ｍ。
Ｃｏ、Ｎ＋粉末を湿式混合し、型押成形後、Ａと同一条
件で焼結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （Ｔ！ｏ、ｓｓ Ｔａｏ、 ０４Ｗ ０．１１１１ Ｍ
ｏａ、ｏｉ） （Ｃｏ、 ｓｔＮ ０．４３）ｏ、 ＊
ａ −１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉとなり、Ｂの方が
窒素の残留量が少なく、本発明の効果がわかった。
件で焼結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （Ｔ！ｏ、ｓｓ Ｔａｏ、 ０４Ｗ ０．１１１１ Ｍ
ｏａ、ｏｉ） （Ｃｏ、 ｓｔＮ ０．４３）ｏ、 ＊
ａ −１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉとなり、Ｂの方が
窒素の残留量が少なく、本発明の効果がわかった。
ＡとＢでさらに以下の条件で切削テストを行った。
切削条件１：被削材 Ｓ Ｎ ＣＭ ４３９ （ｌｌ
Ｂ＝２６０）切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ０．３＋ｎｍ ／ｍｉｎ切込み
（５ｆｆｌＩ１１ チップ形状 Ｓ Ｎ Ｍ Ｇ ４３２ Ｅ Ｎ Ｚホ
ルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切削
油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．２２ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の波性変形量が大きく９分５０秒しか切削できな
かった。
Ｂ＝２６０）切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ０．３＋ｎｍ ／ｍｉｎ切込み
（５ｆｆｌＩ１１ チップ形状 Ｓ Ｎ Ｍ Ｇ ４３２ Ｅ Ｎ Ｚホ
ルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切削
油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．２２ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の波性変形量が大きく９分５０秒しか切削できな
かった。
実施例１０
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ ＨＣ、Ｎ ）の金属に
占めるＴｉの割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合がモ
ル比で０゜２、Ｗの割合がモル比で０，２となり、又非
金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で穏々変化
するようにＴｉＣおよびＴｉＮ粉末 （粒度（５μ）
、Ｔａ金属粉末（粒度３．０μ）、ＷＣ粉末（粒度（５
μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０
．５Ｔｏｒｒ −２ａｔｍ 、温度１６００〜２０００
℃で処理した。
占めるＴｉの割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合がモ
ル比で０゜２、Ｗの割合がモル比で０，２となり、又非
金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で穏々変化
するようにＴｉＣおよびＴｉＮ粉末 （粒度（５μ）
、Ｔａ金属粉末（粒度３．０μ）、ＷＣ粉末（粒度（５
μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０
．５Ｔｏｒｒ −２ａｔｍ 、温度１６００〜２０００
℃で処理した。
得られた複炭窒化物を用いサーメットを試作した。
このサーメットの硬度抗折力を第６表に示す。
第６表
実施例１１
実施例１０においてＴａの割合の１０％を、それぞれＺ
ｒ、Ｈｆ、Ｎｂで置換した合金を試作した。この時の非
金属中のＮの割合は０．７０とした。これを置換しない
場合の合金と比較したところ、置換しなかった場合の合
金の高温硬度 （１０００℃における）が）ｌｖ＝ ５
８０ｋｇ／ ｍｍ”であったのに対し、Ｚｒｔａ 換の
場合、Ｈｖ ＝ ６７０ｋｇ／ｍｍ’ 、Ｉｆ置換の場
合、）ｌｖ ＝ ６９０ｋｇ／ｍｍ’ 、Ｎｂｔｉ！換
の場合、Ｈｖ ＝ ７２０ｋｇ／ ｍｍ”となった。
ｒ、Ｈｆ、Ｎｂで置換した合金を試作した。この時の非
金属中のＮの割合は０．７０とした。これを置換しない
場合の合金と比較したところ、置換しなかった場合の合
金の高温硬度 （１０００℃における）が）ｌｖ＝ ５
８０ｋｇ／ ｍｍ”であったのに対し、Ｚｒｔａ 換の
場合、Ｈｖ ＝ ６７０ｋｇ／ｍｍ’ 、Ｉｆ置換の場
合、）ｌｖ ＝ ６９０ｋｇ／ｍｍ’ 、Ｎｂｔｉ！換
の場合、Ｈｖ ＝ ７２０ｋｇ／ ｍｍ”となった。
実施例１２
１複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、Ｗ）（Ｃ、Ｎ ）の金属中
に占めるＴｉの割合がモル比で０．８０、Ｔａの割合が
モル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１０になる
様に、Ｔｉ金属粉末（粒度３．０μ）、Ｔａ金属粉末（
粒度３．５μ）、ＷＯ，粉末 （粒度０，３μ）、炭素
粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後、造
粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて処理した。
に占めるＴｉの割合がモル比で０．８０、Ｔａの割合が
モル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１０になる
様に、Ｔｉ金属粉末（粒度３．０μ）、Ｔａ金属粉末（
粒度３．５μ）、ＷＯ，粉末 （粒度０，３μ）、炭素
粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後、造
粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて処理した。
得られた粉末の組成を第７表に示す。
実施例１３
複炭窒化物（Ｔｉ、 Ｔａ、 Ｗ 、 ）、（ｏ） （
Ｃ、Ｎ ）中の金属中に占めるＴｉの割合がモル比で０
．７２、Ｔａの割合がモル比で０．０９、Ｗの割合がモ
ル比で０．１０、ＭＯの割合がモル比で０．０９になる
様に、Ｔｉ（Ｃ０，＝ Ｎｏ、−）粉末（粒度（５μ）
、Ｔａ金属粉末（粒度３．０μ）、Ｗ Ｏ３粉末（粒
度０．３μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボー
ルミルで混合後、造粒し窒素分圧２０Ｔｏｒｒ、温度１
７００℃で処理した。
Ｃ、Ｎ ）中の金属中に占めるＴｉの割合がモル比で０
．７２、Ｔａの割合がモル比で０．０９、Ｗの割合がモ
ル比で０．１０、ＭＯの割合がモル比で０．０９になる
様に、Ｔｉ（Ｃ０，＝ Ｎｏ、−）粉末（粒度（５μ）
、Ｔａ金属粉末（粒度３．０μ）、Ｗ Ｏ３粉末（粒
度０．３μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボー
ルミルで混合後、造粒し窒素分圧２０Ｔｏｒｒ、温度１
７００℃で処理した。
得られた複炭窒化物にＣｏ、Ｎｉ粉末を加え湿式混合体
型押し底形した。この圧粉体を真空中１２００℃まで加
熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１４８０℃で（５
時間焼結した。
型押し底形した。この圧粉体を真空中１２００℃まで加
熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１４８０℃で（５
時間焼結した。
得られたサーメットの組成は
（Ｔｉａ、７ｚ Ｔａｏ、 ｏ＊Ｗ ｏ、 ｌｏ Ｍｏ
ｏ、ｏ＊） （ＣＤ、 ３３Ｎ ０．６７）。−ｓ＠−
１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎ１であった。（本サーメッ
トを八とする）Ａと同一の組成にｔｌるようにＴ ｉＣ
Ｎ、 ＴａＣ，＼Ｖ Ｃ、！、ｌ。
ｏ、ｏ＊） （ＣＤ、 ３３Ｎ ０．６７）。−ｓ＠−
１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎ１であった。（本サーメッ
トを八とする）Ａと同一の組成にｔｌるようにＴ ｉＣ
Ｎ、 ＴａＣ，＼Ｖ Ｃ、！、ｌ。
Ｃｏ、Ｎｉ粉末を湿式混合し、型押成形後、Ａと同一条
件で焼結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （Ｔｉｏ、７ｔ Ｔａｎ、 ｏｓ’＃ ｏ、 ＋ｏ Ｍ
Ｏｏ、ｏｓ） （Ｃｏ、 ４ｓＮ ｏ、 ５ｓ）ｏ、
ｓ、−１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉとなり、Ｂの方が
窒素の残留量が少なく、本発明の効果がわかった。
件で焼結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （Ｔｉｏ、７ｔ Ｔａｎ、 ｏｓ’＃ ｏ、 ＋ｏ Ｍ
Ｏｏ、ｏｓ） （Ｃｏ、 ４ｓＮ ｏ、 ５ｓ）ｏ、
ｓ、−１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉとなり、Ｂの方が
窒素の残留量が少なく、本発明の効果がわかった。
ＡとＢとで更に以下の条件で切削テストを行った。
切削条件１：被削材 Ｓ Ｎ ＣＭ ４３９ （ＩＩ
Ｂ＝２６０）切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ０．３ｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 Ｓ Ｎ Ｍ Ｇ ４３２ Ｅ Ｎ Ｚホ
ルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切削
油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．１２ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく３分２０秒しか切削できな
かった。
Ｂ＝２６０）切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ０．３ｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 Ｓ Ｎ Ｍ Ｇ ４３２ Ｅ Ｎ Ｚホ
ルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切削
油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．１２ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく３分２０秒しか切削できな
かった。
実施例１４
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ ＞（Ｃ、Ｎ ）の金属
に占めるＴ１の割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合が
モル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又
非金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変
化するようにＴｉ金属粉末 （粒度３．０μ） 、Ｔａ
Ｃ粉末（粒度（５μ）、ＷＯ，粉末（粒度０．３μ）、
炭素粉末 （粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０．５
Ｔｏｒｒ〜２ａｔｍ、温度１６００〜２０００℃で処理
した。
に占めるＴ１の割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合が
モル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又
非金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変
化するようにＴｉ金属粉末 （粒度３．０μ） 、Ｔａ
Ｃ粉末（粒度（５μ）、ＷＯ，粉末（粒度０．３μ）、
炭素粉末 （粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０．５
Ｔｏｒｒ〜２ａｔｍ、温度１６００〜２０００℃で処理
した。
得られた複炭窒化物を用いサーメットを試作した。
このサーメットの硬度抗折力を第８表に示す。
実施例１５
復炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、Ｗ）（Ｃ、Ｎ ）の金属中に
占めるＴｉの割合がモル比でｏ、 ｇｏ、Ｔａの割合が
モル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１０になる
様に、ＴＩ金属粉末（粒度３．Ｏ／Ｊ） 、Ｔ＆２０ｓ
粉末（粒度０．３μ）、Ｗｏｗ粉末（粒度０．３μ）、
炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後
、造粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて処理し
た。
占めるＴｉの割合がモル比でｏ、 ｇｏ、Ｔａの割合が
モル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１０になる
様に、ＴＩ金属粉末（粒度３．Ｏ／Ｊ） 、Ｔ＆２０ｓ
粉末（粒度０．３μ）、Ｗｏｗ粉末（粒度０．３μ）、
炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後
、造粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて処理し
た。
得られた粉末の組成を第９表に示す。
実施例１６
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、Ｗ、Ｍｏ） （Ｃ、Ｎ ）の
金属中に占めるＴｉの割合がモル比で０．７５、Ｔａの
割合がモル比で０．０５、Ｗの割合がモル比で０．１０
と、ＭＯの割合がモル比で０．１０になる様に、ＴｉＣ
，粉末、ＴｉＮ粉末（各粒度（５μ） 、Ｔａ１ｌｓ粉
末（粒度０．３μ）、Ｗ Ｏ２粉末（粒度０．３μ）
、Ｍｏ粉末（粒度（５μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）
を配合しボールミルで混合後、造粒し窒素分圧２０Ｔｏ
ｒｒ、温度１７００℃で処理した。
金属中に占めるＴｉの割合がモル比で０．７５、Ｔａの
割合がモル比で０．０５、Ｗの割合がモル比で０．１０
と、ＭＯの割合がモル比で０．１０になる様に、ＴｉＣ
，粉末、ＴｉＮ粉末（各粒度（５μ） 、Ｔａ１ｌｓ粉
末（粒度０．３μ）、Ｗ Ｏ２粉末（粒度０．３μ）
、Ｍｏ粉末（粒度（５μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）
を配合しボールミルで混合後、造粒し窒素分圧２０Ｔｏ
ｒｒ、温度１７００℃で処理した。
、得られた複炭窒化物にＣｏ、 Ｎｉ粉末を加え湿式混
合後型押し成形した。この圧粉体を真空中１２００℃ま
で加熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１４８０℃で
（５時間焼結した。
合後型押し成形した。この圧粉体を真空中１２００℃ま
で加熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１４８０℃で
（５時間焼結した。
得られたサーメットの組成は
（Ｔｉｏ、ｙｓ Ｔａｎ、 ｏｓＷ ｏ、 ＋ｏ Ｍｏ
ｏ、＋ａ） （Ｃｏ、 ｊｓＮ ０．１２）ｏ−ｓｓ
−１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎ＋であった。（本サーメ
ットをＡとする）Ａと同一の組成になるようにＴ１ＣＮ
、ＴａＣ，Ｗ Ｃ、Ｍｏ。
ｏ、＋ａ） （Ｃｏ、 ｊｓＮ ０．１２）ｏ−ｓｓ
−１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎ＋であった。（本サーメ
ットをＡとする）Ａと同一の組成になるようにＴ１ＣＮ
、ＴａＣ，Ｗ Ｃ、Ｍｏ。
Ｃｏ、Ｎｉ粉末を湿式混合し、型押成形後、Ａと同一条
件で焼結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （Ｔ！ｏ、 ７ｓ Ｔａｏ、 ｏｓＷ ｏ、＋ｏ Ｍｏ
ｏ、＋ａ） （Ｃｏ、４ｓＮａ、ｓｓ）−１０ｗｔ％Ｃ
ｏ−５ｗｔ％Ｎ＋ となり、Ｂの方が窒素の残留量が少なく、本発明の効果
がわかった。
件で焼結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （Ｔ！ｏ、 ７ｓ Ｔａｏ、 ｏｓＷ ｏ、＋ｏ Ｍｏ
ｏ、＋ａ） （Ｃｏ、４ｓＮａ、ｓｓ）−１０ｗｔ％Ｃ
ｏ−５ｗｔ％Ｎ＋ となり、Ｂの方が窒素の残留量が少なく、本発明の効果
がわかった。
ＡとＢとで更に以下の条件で切削テストを行った。
切削条件１：被削材 Ｓ Ｎ ＣＭ ４３９ （ｌｌ
Ｂ＝２６０）切削速度 １５０＋ｎ／ｍｉｎ 送 リ ０．３ｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 ＳＮＭＧ４３２ ＥＮＺホルダー Ｐ
Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．１５ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく８分５０秒しか切削できな
かった。
Ｂ＝２６０）切削速度 １５０＋ｎ／ｍｉｎ 送 リ ０．３ｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 ＳＮＭＧ４３２ ＥＮＺホルダー Ｐ
Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．１５ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく８分５０秒しか切削できな
かった。
実施例１７
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、Ｗ）（Ｃ、Ｎ ）の金属に占
めるＴ１の割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合がモル
比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又非金
属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変化す
るようにＴｉ金属粉末 （粒度２．５μ＞ 、Ｔａ、Ｏ
ｓ粉末（粒度０．３μ）、Ｗｏ３粉末（粒度０．２ｕ）
、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０．５
Ｔｏｒｒ〜２ａｔｍ、温度１６００〜２０００℃で処理
した。
めるＴ１の割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合がモル
比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又非金
属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変化す
るようにＴｉ金属粉末 （粒度２．５μ＞ 、Ｔａ、Ｏ
ｓ粉末（粒度０．３μ）、Ｗｏ３粉末（粒度０．２ｕ）
、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０．５
Ｔｏｒｒ〜２ａｔｍ、温度１６００〜２０００℃で処理
した。
得られた複炭窒化物を用いサーメットを試作した。
このサーメットの硬度抗折力を第１０表に示す。
第１０表
実施例１８
、実施例２におけるＴｉの供給！’１ｔＴｉＣ、ＴｉＮ
のそれぞれの５０ｗｔ％をＴ！金金属買換して、同様の
方法で複炭窒化物を作り、更にサーメットを試作した。
のそれぞれの５０ｗｔ％をＴ！金金属買換して、同様の
方法で複炭窒化物を作り、更にサーメットを試作した。
これを切削条件１で切削テストを行ったところ、フラン
ク摩耗０．１７ｍｍと、良好な結果であった。
ク摩耗０．１７ｍｍと、良好な結果であった。
実施例１９
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ）（Ｃ、Ｎ ）の金属に
占めるＴｉの割合がモル比で０．８０、Ｔａの割合がモ
ル比で０，１０、Ｗの割合がモル比で０．１０になる様
に、Ｔ ＩＩｔ ２粉末 （粒度２．５ ｔｔ）、Ｔａ
２’Ｏ５粉末（粒度０．３μ）、Ｗ金属粉末（粒度（５
μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで
混合後、造粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて
処理した。
占めるＴｉの割合がモル比で０．８０、Ｔａの割合がモ
ル比で０，１０、Ｗの割合がモル比で０．１０になる様
に、Ｔ ＩＩｔ ２粉末 （粒度２．５ ｔｔ）、Ｔａ
２’Ｏ５粉末（粒度０．３μ）、Ｗ金属粉末（粒度（５
μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで
混合後、造粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて
処理した。
得られた粉末の組成を第１１表に示す。
実施例２０
複炭窒化物（Ｔｉ、 Ｔａ、 Ｗ 、 ！Ｊｏ） （ｃ
、 Ｎ ）中の金属中に占めるＴｉの割合がモル比で０
．８８、Ｔａの割２合がモル比で０．０４、Ｗの割合が
ｍｌル比で０．０４と、ＭＯの割合がモル比でｑ、 ０
４になる窪に、Ｔｉ）ｌ−ａ末（粒度２、５／ｊ ）
、Ｔａ、Ｏ５粉末（粒度ｏ、３μ）、ｗｃ粉末（粒度０
．５μ）、、Ｍｏ ２ Ｃ粉！、 （粒ＩＩ ２．０ｔ
ｔ）、Ｃ粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混
合後、造粒し窒素分圧２０Ｔｏｒｒ、温度ｘ７ｏｏｔで
処理した。
、 Ｎ ）中の金属中に占めるＴｉの割合がモル比で０
．８８、Ｔａの割２合がモル比で０．０４、Ｗの割合が
ｍｌル比で０．０４と、ＭＯの割合がモル比でｑ、 ０
４になる窪に、Ｔｉ）ｌ−ａ末（粒度２、５／ｊ ）
、Ｔａ、Ｏ５粉末（粒度ｏ、３μ）、ｗｃ粉末（粒度０
．５μ）、、Ｍｏ ２ Ｃ粉！、 （粒ＩＩ ２．０ｔ
ｔ）、Ｃ粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混
合後、造粒し窒素分圧２０Ｔｏｒｒ、温度ｘ７ｏｏｔで
処理した。
傅られた複炭窒化物にＣ？、Ｎｉ粉末′を加え湿式混合
後型押し成形した。この用粉体を真空中１２ｊｏｏｔ：
まで加熱した後、窒素分圧５ ｔｏｒｒにて１４８０℃
で（５時間焼結した。
後型押し成形した。この用粉体を真空中１２ｊｏｏｔ：
まで加熱した後、窒素分圧５ ｔｏｒｒにて１４８０℃
で（５時間焼結した。
得られたサーメットの組成は
（Ｔｌｏ、ｓ ｓ Ｔａｏ、 ＋１４ ’ＴＶ ０．０
４ ！Ｊｏｏ、’。、、） （ＣＯ，ｎｔ Ｎ’、、
、ｉ ＞ｏ、 ９ｓ −１０ｗｔ％Ｃ６−５ｗｔ％旧で
あった。（木サーメットをＡとする）Ａト同一（７）ｍ
ｆｆｌニナルヨうニＴｉｃＮ、 ＴａＣ’、 Ｗ Ｃ、
Ｍｏ。
４ ！Ｊｏｏ、’。、、） （ＣＯ，ｎｔ Ｎ’、、
、ｉ ＞ｏ、 ９ｓ −１０ｗｔ％Ｃ６−５ｗｔ％旧で
あった。（木サーメットをＡとする）Ａト同一（７）ｍ
ｆｆｌニナルヨうニＴｉｃＮ、 ＴａＣ’、 Ｗ Ｃ、
Ｍｏ。
Ｃｏ、Ｎｉ粉末を湿式混合し、型押成形後、Ａと同一条
件で填結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （ＴＩＯ，＠１１ Ｔａｏ、’ｏｌ ａ、 ｏ＜ ＭＯ
ａ、ａａ＞ （Ｃｏ、ｓ＋ Ｎ、ｏ、 ４１）−１０ｗ
ｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉ となり、Ｂの方が窒素の残留量が少なく、本発明の効果
がわかった。
件で填結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （ＴＩＯ，＠１１ Ｔａｏ、’ｏｌ ａ、 ｏ＜ ＭＯ
ａ、ａａ＞ （Ｃｏ、ｓ＋ Ｎ、ｏ、 ４１）−１０ｗ
ｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉ となり、Ｂの方が窒素の残留量が少なく、本発明の効果
がわかった。
ＡａＢでさらに以下の条件で切削−テストを行った。
切削条件１：被削材 Ｓ Ｎ ＣＭ４３９ （ｌ１８
＝２６［））切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ０．３ｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 ＳＮＭＧ４３２ ＥＮＺホルダー ＰＳ
ＥＮＲ２５２５−４３ 水溶性切削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．２０＋ｎｍであったのに対し、
Ｂは刃先の塑性変形量が大きく５分５５秒しか切削でき
なかった。
＝２６［））切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ０．３ｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 ＳＮＭＧ４３２ ＥＮＺホルダー ＰＳ
ＥＮＲ２５２５−４３ 水溶性切削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．２０＋ｎｍであったのに対し、
Ｂは刃先の塑性変形量が大きく５分５５秒しか切削でき
なかった。
実施例２１
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 ｊＶ）（Ｃ、Ｎ ）の金属
に占めるＴｉの割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合が
モル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又
非金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変
化するようにＴｌ８２粉末 （粒度２．５μ） 、Ｔａ
ｚＯｓ粉末（粒度０．３μ）、Ｗ金属粉末 （粒度（５
μ）、炭素粉末（粒度０，１μ）を配合し、窒素分圧Ｑ
、 ５Ｔｏｒｒ〜２ａｔｍ、温度１６００〜２０００℃
で処理した。
に占めるＴｉの割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合が
モル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又
非金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変
化するようにＴｌ８２粉末 （粒度２．５μ） 、Ｔａ
ｚＯｓ粉末（粒度０．３μ）、Ｗ金属粉末 （粒度（５
μ）、炭素粉末（粒度０，１μ）を配合し、窒素分圧Ｑ
、 ５Ｔｏｒｒ〜２ａｔｍ、温度１６００〜２０００℃
で処理した。
得られた複炭窒化物を用いサーメットを試作した。
このサーメットを硬度抗折力を第１２表に示す。
第１２表
実施例２２
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ ） （Ｃ、Ｎ ）の
金属中に占めるＴｉの割合がモル比で０８０、Ｔａの割
合がモル比で０，１０、Ｗの割合がモル比で０１０にな
る様に、Ｔｉ金金粉粉末粒度３．０１１ ） 、Ｔａ２
０５粉末（粒度０３μ）、Ｗ金属粉末（粒度３．０μ）
、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合
後、造粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて処理
した。
金属中に占めるＴｉの割合がモル比で０８０、Ｔａの割
合がモル比で０，１０、Ｗの割合がモル比で０１０にな
る様に、Ｔｉ金金粉粉末粒度３．０１１ ） 、Ｔａ２
０５粉末（粒度０３μ）、Ｗ金属粉末（粒度３．０μ）
、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合
後、造粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて処理
した。
得られた粉末のｍ成を第１３表に示す。
実施例２３
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ、！Ｊｏ） （Ｃ、Ｎ
）中の金、寓中に占めるＴｉの割合がモル比で０８４
、Ｔａの割合がモル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で
０．０４、）、（０の割合がモル比で０．０２になる様
に、Ｔｉ （Ｃｏ、ｓ Ｎｏ、ｓ）粉末（粒度（５μ）
、Ｔａ２０５粉末（粒度０．３μ）、Ｗ金属粉末（粒
度３．０μ） 、Ｍｏ金金粉粉末粒度３０μ）、炭素粉
末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後、造粒
し窒素分圧２０Ｔｏｒｒ、温度１７００℃で処理した。
）中の金、寓中に占めるＴｉの割合がモル比で０８４
、Ｔａの割合がモル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で
０．０４、）、（０の割合がモル比で０．０２になる様
に、Ｔｉ （Ｃｏ、ｓ Ｎｏ、ｓ）粉末（粒度（５μ）
、Ｔａ２０５粉末（粒度０．３μ）、Ｗ金属粉末（粒
度３．０μ） 、Ｍｏ金金粉粉末粒度３０μ）、炭素粉
末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後、造粒
し窒素分圧２０Ｔｏｒｒ、温度１７００℃で処理した。
得られた復炭窒化物にＣｏ、Ｎｉ粉末を加え湿式混合後
型押し成型した。この圧粉体を真空中１２００℃まで加
熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１ ＝１８０℃で
（５時間焼結した。
型押し成型した。この圧粉体を真空中１２００℃まで加
熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１ ＝１８０℃で
（５時間焼結した。
得られたサーメットの組成は
（ＴＩＱ、Ｉ１４ Ｔａｏ、 ＋ｏＷ ｏ、 ｏ４ＭＯ
ｏ、ｏ２） （Ｃ０５７Ｎ ０．１３）。！＋？ １
０ｗｔ％（：ｏ−５ｗｔ％；４！であった。（本サーメ
ットを八とする）Ａと同一の組成になるようにＴ１ＣＮ
、 ＴａＣ，ＷＣ、！、Ｉｏ。
ｏ、ｏ２） （Ｃ０５７Ｎ ０．１３）。！＋？ １
０ｗｔ％（：ｏ−５ｗｔ％；４！であった。（本サーメ
ットを八とする）Ａと同一の組成になるようにＴ１ＣＮ
、 ＴａＣ，ＷＣ、！、Ｉｏ。
Ｃｏ、Ｎｉ粉末を湿式混合し、型押成型後、Ａと同一条
件で焼結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする。）の組成は （Ｔｉｏ、＊ｎ Ｔａｏ、 ＋ｏＷ ｏ、 ｎａ Ｍｏ
ａ、ｏｚ） 、（Ｃ−ｏ、 ｇａＮ ｏ、 ｓ＊）−１
０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉ となり、Ｂの方が窒素の残留量が少なく、本発明の効果
がわかった。
件で焼結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする。）の組成は （Ｔｉｏ、＊ｎ Ｔａｏ、 ＋ｏＷ ｏ、 ｎａ Ｍｏ
ａ、ｏｚ） 、（Ｃ−ｏ、 ｇａＮ ｏ、 ｓ＊）−１
０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉ となり、Ｂの方が窒素の残留量が少なく、本発明の効果
がわかった。
ＡとＢとで更に以下の条件で切削テストを行った。
切削条件１：被削材 Ｓ Ｎ ＣＭ ４３９（ｌＩＢ
＝２６０）切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ０．３ｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 ＳＮＭ０４３２ＥＮＺ ホルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切
削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．２５ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく８分４０秒しか切削できな
かった。
＝２６０）切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ０．３ｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 ＳＮＭ０４３２ＥＮＺ ホルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切
削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．２５ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく８分４０秒しか切削できな
かった。
実施例２４
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ） （Ｃ，Ｎ）の金属
に占めるＴｉの割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合が
モル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又
非金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変
化するようにＴｉ金属粉末（粒度３．０μ） 、Ｔａ１
ｌｓ粉末（粒度０．３μ）、Ｗ金属粉末（粒度３．０μ
）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０．
５Ｔｏｒｒ〜２ ａｔｍ 、温度１６００〜２０００℃
で処理した。
に占めるＴｉの割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合が
モル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、又
非金属に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で種々変
化するようにＴｉ金属粉末（粒度３．０μ） 、Ｔａ１
ｌｓ粉末（粒度０．３μ）、Ｗ金属粉末（粒度３．０μ
）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０．
５Ｔｏｒｒ〜２ ａｔｍ 、温度１６００〜２０００℃
で処理した。
得られた複炭窒化物を用いサーメットを試作した。
このサーメットの硬度抗折力を第１４表に示す。
第１４表
実施例２５
実施例２４においてＴａの割合の３０％を、それぞれＺ
ｒ、 Ｉｆｆ、 Ｎｂで置換した合金を試作した。この
時の非金属中のＮの割合は０．３２とした。これを置換
しない場合の合金と比較したところ、置換しなかった場
合の合金の高温硬度（１０００℃における）がＨｖ＝
６９０ ｋｇ／ ｍｍ’であったのに対し、Ｚｒ誼買換
場合、Ｈｖ ＝ ７９０ ｋｇ／ ｍｍ２、ｌｌｆ置換
の場合、Ｈｖ＝８２０ｋｇ／ｍｍ’ 、Ｎｂ置換の場合
、Ｈｖ ＝ ７４０ ｋｇ／ ｍｍ’となった。
ｒ、 Ｉｆｆ、 Ｎｂで置換した合金を試作した。この
時の非金属中のＮの割合は０．３２とした。これを置換
しない場合の合金と比較したところ、置換しなかった場
合の合金の高温硬度（１０００℃における）がＨｖ＝
６９０ ｋｇ／ ｍｍ’であったのに対し、Ｚｒ誼買換
場合、Ｈｖ ＝ ７９０ ｋｇ／ ｍｍ２、ｌｌｆ置換
の場合、Ｈｖ＝８２０ｋｇ／ｍｍ’ 、Ｎｂ置換の場合
、Ｈｖ ＝ ７４０ ｋｇ／ ｍｍ’となった。
実施例２６
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ） （Ｃ，Ｎ）の金属中
に占めるＴｉの割合がモル比で０．８０、Ｔａの割合が
モル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１０になる
様に、Ｔｉ金属粉末（粒度３．０μ） 、Ｔａ金属粉末
（粒度３．０μ）、Ｗ金属粉末（粒度３．０μ）、炭素
粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後、造
粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて処理した。
に占めるＴｉの割合がモル比で０．８０、Ｔａの割合が
モル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１０になる
様に、Ｔｉ金属粉末（粒度３．０μ） 、Ｔａ金属粉末
（粒度３．０μ）、Ｗ金属粉末（粒度３．０μ）、炭素
粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混合後、造
粒し窒素分圧２００Ｔｏｒｒで各種温度にて処理した。
得られた粉末の組成を第１５表に示す。
実施例２７
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ、Ｍｏ ） （Ｃ、Ｎ
）中の金属中に占めるＴｉの割合がモル比で０．５５
、Ｔａの割合がモル比で０．１５、Ｗの割合がモル比で
０．１５、＼１０ノ割合がモル比で０．１５になる様に
、Ｔｉ金金粉粉末（粒度３．Ｏｕ） 、Ｔａ金金粉粉末
粒度３．０μ） 、Ｗ Ｃ粉末（粒度（５μ）、ＭＯ金
金粉粉末粒度３．０μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）を
配合しボールミルで混合後、造粒し窒素分圧２０Ｔｏｒ
ｒ、温度１７００℃で処理した。
）中の金属中に占めるＴｉの割合がモル比で０．５５
、Ｔａの割合がモル比で０．１５、Ｗの割合がモル比で
０．１５、＼１０ノ割合がモル比で０．１５になる様に
、Ｔｉ金金粉粉末（粒度３．Ｏｕ） 、Ｔａ金金粉粉末
粒度３．０μ） 、Ｗ Ｃ粉末（粒度（５μ）、ＭＯ金
金粉粉末粒度３．０μ）、炭素粉末（粒度０．１μ）を
配合しボールミルで混合後、造粒し窒素分圧２０Ｔｏｒ
ｒ、温度１７００℃で処理した。
得られた複炭窒化物にＣｏ、Ｎｉ粉末を加え湿式混合後
型押し成形した。この圧粉体を真空中１２００℃まで加
熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１４８０℃で１，
５時間焼結した。
型押し成形した。この圧粉体を真空中１２００℃まで加
熱した後、窒素分圧５ Ｔｏｒｒにて１４８０℃で１，
５時間焼結した。
得られたサーメットの組成は
（Ｔｊｏ、ｓｓ Ｔａｏ、 ＩｓＷ ｏ、 Ｉｓ Ｍｏ
ｏ、Ｉｓ） （ＣＧ、 ６２Ｎ Ｏ，３Ｉｌ）ｏ、ｓｓ
−１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉであった。（本サー
メットをＡとする）Ａと同一の組成になるようにＴ１Ｃ
Ｎ、ＴａＣ，Ｗ Ｃ、！４ｏ。
ｏ、Ｉｓ） （ＣＧ、 ６２Ｎ Ｏ，３Ｉｌ）ｏ、ｓｓ
−１０ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉであった。（本サー
メットをＡとする）Ａと同一の組成になるようにＴ１Ｃ
Ｎ、ＴａＣ，Ｗ Ｃ、！４ｏ。
Ｃｏ、Ｎｉ粉末を湿式混合し、型押成形後、Ａと同一条
件で焼結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （Ｔｌｏ、ｓｓ Ｔａ０． ＩｓＷ Ｑ、 Ｉｓ ＭＯ
ｏ、Ｉｓ） （Ｃｏ、 ｔｓＮ ｏ、 ｚ＋ ）−１０
ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉ となり、Ｂの方が窒素の残留量が少なく、本発明の効果
がわかった。
件で焼結した。得られたサーメット（このサーメットを
Ｂとする）の組成は （Ｔｌｏ、ｓｓ Ｔａ０． ＩｓＷ Ｑ、 Ｉｓ ＭＯ
ｏ、Ｉｓ） （Ｃｏ、 ｔｓＮ ｏ、 ｚ＋ ）−１０
ｗｔ％Ｃｏ−５ｗｔ％Ｎｉ となり、Ｂの方が窒素の残留量が少なく、本発明の効果
がわかった。
ＡとＢとで更に以下の条件で切削ですと行った。
切削条件１：被削材 Ｓ Ｎ ＣＭ ４３９（ｌｌＢ
＝２６０）切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ０．３ｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 ＳＮＭＧ４３２ＥＮＺ ホルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切
削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．１８ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形惜が大きく４分２０秒しか切削できな
かった。
＝２６０）切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ０．３ｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 ＳＮＭＧ４３２ＥＮＺ ホルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切
削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．１８ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形惜が大きく４分２０秒しか切削できな
かった。
実施例２８
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ） （Ｃ、Ｎ ）の金
属に占めるＴｉの割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合
がモル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、
又非金に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で柱々変
化するようにＴ１金属粉末（粒度３．０μ） 、ＴａＣ
粉末（粒度（５μ）、Ｗ金属粉末（粒度３．０μ）、酸
累粉末（粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０．５Ｔｏ
ｒｒ〜２ａｔｌＴｌ、温度１６００〜２０００℃で処理
した。
属に占めるＴｉの割合がモル比で０．６ 、Ｔａの割合
がモル比で０．２、Ｗの割合がモル比で０．２となり、
又非金に占めるＮの割合が０．１〜０．９の間で柱々変
化するようにＴ１金属粉末（粒度３．０μ） 、ＴａＣ
粉末（粒度（５μ）、Ｗ金属粉末（粒度３．０μ）、酸
累粉末（粒度０．１μ）を配合し、窒素分圧０．５Ｔｏ
ｒｒ〜２ａｔｌＴｌ、温度１６００〜２０００℃で処理
した。
得られた複炭窒化物を用いサーメットを試作した。
このサーメットを硬度抗折力を第１６表に示す。
′Ｍ１６表
実施例２９
実施例２におけるＴａの供給源Ｔａ金属の５０ｗｔ％を
ＴａＮで置換して同様の方法で複炭窒化物を作り、更に
サーメットを試作した。
ＴａＮで置換して同様の方法で複炭窒化物を作り、更に
サーメットを試作した。
これを切削条件１で切削テストを行ったところ、フラン
ク摩耗０．１９ｍｍと良好な結果であった。
ク摩耗０．１９ｍｍと良好な結果であった。
実施例３０
実施例３においてＴａの割合の２０％を、それぞれＺｒ
、 Ｉｌｆ、 Ｎｂで置換した合金を試作した。この時
の非金属中のＮの割合は０．５５とした。これを置換し
ない場合の合金と比較したところ、置換しなかった場合
の合金の高温硬度 Ｃ１００Ｏ℃における）がＨｖ＝
６６０ｋｇ／ ｍｍ２であったのに対し、Ｚｒ置換の場
合、Ｈｖ ＝ ８２０ｋｇ／ｍｍ” 、Ｉｆｆ置換の
場合、Ｈｖ＝７９０１ｔｇ／ｍｍ２、Ｎｂ置換の場合、
）（ｖ ＝ ８１０ｋｇ／ｍｍ’となった。
、 Ｉｌｆ、 Ｎｂで置換した合金を試作した。この時
の非金属中のＮの割合は０．５５とした。これを置換し
ない場合の合金と比較したところ、置換しなかった場合
の合金の高温硬度 Ｃ１００Ｏ℃における）がＨｖ＝
６６０ｋｇ／ ｍｍ２であったのに対し、Ｚｒ置換の場
合、Ｈｖ ＝ ８２０ｋｇ／ｍｍ” 、Ｉｆｆ置換の
場合、Ｈｖ＝７９０１ｔｇ／ｍｍ２、Ｎｂ置換の場合、
）（ｖ ＝ ８１０ｋｇ／ｍｍ’となった。
実施例３１
複炭窒化物（Ｔｉ、Ｔａ、 Ｗ） （Ｃ，Ｎ）の金属
中に占めるＴｉの割合がモル比で０．８０、Ｔａの割合
がモル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１０とな
る様に、Ｔｉ金属粉末（粒度３．０μ） 、Ｔａ （Ｃ
、Ｎ ）粉末（粒度２．５μ）、ＷＣ粉末（粒度（５μ
）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混
合後、造粒し窒素分圧５０Ｔｏｒｒ、温度１７００℃で
処理した。
中に占めるＴｉの割合がモル比で０．８０、Ｔａの割合
がモル比で０．１０、Ｗの割合がモル比で０．１０とな
る様に、Ｔｉ金属粉末（粒度３．０μ） 、Ｔａ （Ｃ
、Ｎ ）粉末（粒度２．５μ）、ＷＣ粉末（粒度（５μ
）、炭素粉末（粒度０．１μ）を配合しボールミルで混
合後、造粒し窒素分圧５０Ｔｏｒｒ、温度１７００℃で
処理した。
得られた複炭窒化物に！、ｔｏ、 Ｃｏ、 Ｎ ｉ粉末
を加え湿式混合後、型押し成形した。この圧粉体を真空
中１２００℃まで加熱した後、窒素分圧７５Ｔｏｒｒに
て１５５０℃で（５時間焼結した。
を加え湿式混合後、型押し成形した。この圧粉体を真空
中１２００℃まで加熱した後、窒素分圧７５Ｔｏｒｒに
て１５５０℃で（５時間焼結した。
得られたサーメットの組成は
（Ｔ！ｏ、ｔｓ Ｔａａ、 ｏｓＷ ｏ、 ａｓ Ｍｏ
ｏ、ｏｔ） （Ｃｏ、 ｇｓＮ ｏ、 ５ｓ）ｏ、５９
−９ｗｔ％Ｃｏ−３ｗｔ％Ｎ１であった。（このサーメ
ットをΔとする）次にＡと同一組成になルヨうニＴ１Ｃ
Ｎ、 ＴａＣＮ、 Ｗ Ｃ。
ｏ、ｏｔ） （Ｃｏ、 ｇｓＮ ｏ、 ５ｓ）ｏ、５９
−９ｗｔ％Ｃｏ−３ｗｔ％Ｎ１であった。（このサーメ
ットをΔとする）次にＡと同一組成になルヨうニＴ１Ｃ
Ｎ、 ＴａＣＮ、 Ｗ Ｃ。
Ｎｌｏ、Ｃｏ、Ｎ＋粉末を湿式混合し、型押成形後、Ａ
と同一条件で焼結した。得られたサーメット（これをＢ
とする）の組成は （Ｔｉｏ、ｙｓ Ｔａｏ、 ａｓ Ｗ ｏ、 ａｓ Ｍ
ｏｏ、ｏｔ） （ＣＯ，？。Ｎ ｏ、 ２２）ｏ−ｓｓ
９ ｗｔ％Ｃｏ−３ｗｔ％Ｎｉとなり、Ｂの方が窒
素の残留１が少なく、本発明の効果がわかった。
と同一条件で焼結した。得られたサーメット（これをＢ
とする）の組成は （Ｔｉｏ、ｙｓ Ｔａｏ、 ａｓ Ｗ ｏ、 ａｓ Ｍ
ｏｏ、ｏｔ） （ＣＯ，？。Ｎ ｏ、 ２２）ｏ−ｓｓ
９ ｗｔ％Ｃｏ−３ｗｔ％Ｎｉとなり、Ｂの方が窒
素の残留１が少なく、本発明の効果がわかった。
、ＡとＢとで更に以下の条件で切削テストを行った。
切削条件１：被削材 Ｓ Ｎ ＣＭ ４３９（ｌＩ８
＝２６０）切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ＯＪｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 ＳＮＭＧ４３２ＥＮＺ ホルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切
削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．１６ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく６分５０秒しか切削できな
かった。
＝２６０）切削速度 １５０ｍ／ｍｉｎ 送 リ ＯＪｍｍ ／ｍｉｎ切込み （
５ｍｍ チップ形状 ＳＮＭＧ４３２ＥＮＺ ホルダー Ｐ Ｓ Ｂ Ｎ Ｒ２５２５−４３水溶性切
削油使用 切削時間 １０分間 Ａはフランク摩耗が０．１６ｍｍであったのに対し、Ｂ
は刃先の塑性変形量が大きく６分５０秒しか切削できな
かった。
実施例３２
実施３１においてＴａの割合の３０％を、それぞれＺｒ
。
。
＋１ｆ、Ｎｂでａ、換した合金を試作した。この時の非
金属中のＮの割合は０．７０とした。これを置換しない
場合の合金と比較したところ、置換しなかった場合の合
金の高温硬度 （１０００℃における）がＨｖ＝５８０
ｋｇ／ ｍｍ２であったのに対し、Ｚｒ置換の場合、Ｈ
ｖ ＝ ６２０ｋｇ／ｍｍ２、Ｉｆｆ置換の場合、ｌ（
ｖ＝６５０ｋｇ／ ＋ｒ＋＋＋＋２、Ｎｂｆｆ１換の場
合、Ｈｖ ＝ ６９０ｋｇ／ ｍｍ２となった。
金属中のＮの割合は０．７０とした。これを置換しない
場合の合金と比較したところ、置換しなかった場合の合
金の高温硬度 （１０００℃における）がＨｖ＝５８０
ｋｇ／ ｍｍ２であったのに対し、Ｚｒ置換の場合、Ｈ
ｖ ＝ ６２０ｋｇ／ｍｍ２、Ｉｆｆ置換の場合、ｌ（
ｖ＝６５０ｋｇ／ ＋ｒ＋＋＋＋２、Ｎｂｆｆ１換の場
合、Ｈｖ ＝ ６９０ｋｇ／ ｍｍ２となった。
発明の効果
本発明は上述した如く、焼結中に脱窒現象が生じ難い複
炭窒化物を製造する方法を提供するものであり、本発明
による複炭窒化物を窒察含有サーメットの原料として適
用すると、焼結中の脱窒現象が抑制され、強度および耐
摩耗製の一役と優れたサーメットを得ることが可能とな
る。
炭窒化物を製造する方法を提供するものであり、本発明
による複炭窒化物を窒察含有サーメットの原料として適
用すると、焼結中の脱窒現象が抑制され、強度および耐
摩耗製の一役と優れたサーメットを得ることが可能とな
る。
Claims (4)
- （１）Ｔｉを主成分とするＴａとＷとの複炭窒化物にお
いて、該複炭窒化物中の金属成分におけるＴｉの割合が
原子比で０．５以上０．９以下、非金属成分におけるＮ
の割合が原子比で０．２以上０．８以下なる複炭窒化物
を製造するにあたり、Ｔｉの供給原料として、金属Ｔｉ
又はＴｉ化合物粉末、Ｔａの供給原料として金属Ｔａ又
はＴａ化合物の粉末、Ｗの供給原料として金属Ｗ又はＷ
化合物粉末、および炭素粉末とを所定の割合で混合し、
窒素雰囲気中で１５００℃以上２１００℃以下にて反応
させることを特徴とする複炭窒化物の製造法。 - （２）Ｔｉを主成分とするＴａとＷとの複炭窒化物にお
いて、該複炭窒化物中の金属成分におけるＴｉの割合が
原子比で０．５以上０．９以下、非金属成分におけるＮ
の割合が原子比で０．２以上０．８以下なる複炭窒化物
を製造するにあたり、Ｔｉの供給原料として金属Ｔｉ又
はＴｉ化合物粉末、Ｔａの供給原料として、金属Ｔａま
たはＴａ化合物粉末、Ｗの供給原料として金属Ｗまたは
Ｗ化合物で該Ｗ又はＷ化合物中のＷの１０原子％以上、
５０原子％以下をＭｏで置換されたもの、及び炭素粉末
とを所定の割合で混合し、窒素雰囲気中で１５００℃以
上２１００℃以下にて反応させることを特徴とする複炭
窒化物の製造法。 - （３）Ｔｉを主成分とするＴａとＷとの複炭窒化物にお
いて、該複炭窒化物中の金属成分におけるＴｉの割合が
原子比で０．５以上０．９以下、非金属成分におけるＮ
の割合が原子比で０．２以上０．８以下なる複炭窒化物
を製造するにあたり、Ｔｉの供給原料として金属Ｔｉ又
はＴｉ化合物粉末、Ｔａの供給原料として金属Ｔａ又は
Ｔａ化合物の粉末で、Ｔａの１０原子％以上、５０原子
％以下をＺｒ、Ｈｆ、Ｎｂのうち１種又は２種以上で置
換した粉末、Ｗの供給原料として金属Ｗ又はＷ化合物粉
末および炭素粉末とを所定の割合で混合し、窒素雰囲気
中で１５００℃以上２１００℃以下にて反応させること
を特徴とする複炭窒化物の製造法。 - （４）Ｔｉを主成分とするＴａとＷとの複炭窒化物にお
いて、該複炭窒化物中の金属成分におけるＴｉの割合が
原子比で０．５以上０．９以下、非金属成分におけるＮ
の割合が原子比で０．２以上０．８以下なる複炭窒化物
を製造するにあたり、Ｔｉの供給原料として、金属Ｔｉ
又はＴｉ化合物の粉末Ｔａの供給原料として金属Ｔａ又
はＴａ化合物粉末でＴａの１０原子％以上５０原子％以
下をＺｒ、Ｈｆ、Ｎｂのうち１種又は２種以上で置換し
た粉末、Ｗの供給原料として金属Ｗ又はＷ非合物粉末で
Ｗの１０原子％以上５０原子％以下をＭｏで置換された
粉末および炭素粉末とを所定の割合で混合し、窒素雰囲
気中で１５００℃以上２１００℃以下にて反応させるこ
とを特徴とする複炭窒化物の製造法。
Applications Claiming Priority (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60-229049 | 1985-10-14 | ||
| JP22904985 | 1985-10-14 | ||
| JP60-237120 | 1985-10-22 | ||
| JP60-237122 | 1985-10-22 | ||
| JP60-237121 | 1985-10-22 | ||
| JP60-238983 | 1985-10-24 | ||
| JP60-238984 | 1985-10-24 | ||
| JP60-238986 | 1985-10-24 | ||
| JP60-238985 | 1985-10-24 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62265107A true JPS62265107A (ja) | 1987-11-18 |
| JPH0475847B2 JPH0475847B2 (ja) | 1992-12-02 |
Family
ID=16885942
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61183252A Granted JPS62265107A (ja) | 1985-10-14 | 1986-08-04 | 硬質合金用複炭窒化物の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62265107A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05287303A (ja) * | 1992-04-08 | 1993-11-02 | Nichia Chem Ind Ltd | 炭窒化物の製造方法及びその炭窒化物 |
| WO2010008004A1 (ja) * | 2008-07-16 | 2010-01-21 | 財団法人ファインセラミックスセンター | 硬質粉末、硬質粉末の製造方法および焼結硬質合金 |
| JP2011093006A (ja) * | 2009-10-27 | 2011-05-12 | Tungaloy Corp | サーメットおよび被覆サーメット |
| CN102470446A (zh) * | 2009-06-30 | 2012-05-23 | 株式会社图格莱 | 金属陶瓷和被覆金属陶瓷 |
| US8673435B2 (en) | 2010-07-06 | 2014-03-18 | Tungaloy Corporation | Coated cBN sintered body tool |
| US8765272B2 (en) | 2009-03-10 | 2014-07-01 | Tungaloy Corporation | Cermet and coated cermet |
| US8784977B2 (en) | 2009-06-22 | 2014-07-22 | Tungaloy Corporation | Coated cubic boron nitride sintered body tool |
| US8999531B2 (en) | 2010-04-16 | 2015-04-07 | Tungaloy Corporation | Coated CBN sintered body |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58213618A (ja) * | 1982-06-07 | 1983-12-12 | Mitsubishi Metal Corp | 複合炭窒化物固溶体粉末の製造法 |
| JPS61291408A (ja) * | 1985-06-17 | 1986-12-22 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 複炭窒化物の製造法 |
-
1986
- 1986-08-04 JP JP61183252A patent/JPS62265107A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58213618A (ja) * | 1982-06-07 | 1983-12-12 | Mitsubishi Metal Corp | 複合炭窒化物固溶体粉末の製造法 |
| JPS61291408A (ja) * | 1985-06-17 | 1986-12-22 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 複炭窒化物の製造法 |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05287303A (ja) * | 1992-04-08 | 1993-11-02 | Nichia Chem Ind Ltd | 炭窒化物の製造方法及びその炭窒化物 |
| WO2010008004A1 (ja) * | 2008-07-16 | 2010-01-21 | 財団法人ファインセラミックスセンター | 硬質粉末、硬質粉末の製造方法および焼結硬質合金 |
| JP5302965B2 (ja) * | 2008-07-16 | 2013-10-02 | 一般財団法人ファインセラミックスセンター | 硬質粉末、硬質粉末の製造方法および焼結硬質合金 |
| US8765272B2 (en) | 2009-03-10 | 2014-07-01 | Tungaloy Corporation | Cermet and coated cermet |
| US8784977B2 (en) | 2009-06-22 | 2014-07-22 | Tungaloy Corporation | Coated cubic boron nitride sintered body tool |
| CN102470446A (zh) * | 2009-06-30 | 2012-05-23 | 株式会社图格莱 | 金属陶瓷和被覆金属陶瓷 |
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| US8999531B2 (en) | 2010-04-16 | 2015-04-07 | Tungaloy Corporation | Coated CBN sintered body |
| US8673435B2 (en) | 2010-07-06 | 2014-03-18 | Tungaloy Corporation | Coated cBN sintered body tool |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0475847B2 (ja) | 1992-12-02 |
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| JPH0478584B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |