JPS6225780B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は、不織布の製造方法に関するものであ
り、更に詳しく述べるならば、天然皮革に似た衣
料用人工皮革を製造するのに有用な極細繊維不織
布の製造方法に関するものである。

従来技術 天然皮革に似た衣料用人工皮革を製造するため
の不織布としては一般に下記の特性を有すること
が必要とされている。

(1) 緻密で均一な毛羽と優美なライテイング・エ
フエクトがあること。

(2) 柔軟性があり、薄くても一定の強度があるこ
と。

従来、この様な不織布を製造する試みは、たと
えば特公昭47−44605号公報に開示されている。
この方法によれば、海島繊維を原料として使用
し、カード及びクロスラツパーを通してシート状
物を形成し、このシート状物にニードルパンチを
施し、絡合体を形成したのち、この海島繊維中の
海成分を、溶剤により抽出、または、分解除去し
て、島成分が極細繊維束化される。またこの海島
繊維の代りにブレンド紡糸した混合繊維を用いて
前記同様に絡合体を形成したのち、一方の成分を
溶剤抽出または分解処理して他方の成分を極細繊
維束化する方法も特公昭41−3757号公報により知
られている。しかし、いずれの場合も、絡合体成
形後に化学的処理を行い、通常の太さの繊維を、
極細繊維化するため、製造工程が煩雑化し、製造
コストも高くなる欠点があつた。

しかもこのような方法で得られた不織布は、第
１図に示す様に、束状の極細繊維２Ａからなる絡
合構造体であつて、しかも、抽出または分解処理
のため繊維の一部が除去されるため絡合体の嵩密
度は著しく低いという欠点を有している。したが
つて、この絡合体の表面を起毛させて得られる毛
羽層３Ａは、実質的に房状（束状）で、かつ毛羽
（パイル）密度は極めて低いものとなるので、前
記人工皮革の特性要件第(1)項の、緻密で均一な毛
羽を形成することができなかつた。特に毛羽の短
い製品の場合、毛羽層３Ａの各立毛束の間の表面
に高分子弾性体４が直接露出して、肌目の荒い皮
革様の外観、および感触を呈するという問題点が
あつた。また第１図に示された従来の不織布は、
基本的には、繊維束２Ａのみからなる絡合体で構
成されているため、仮に柔軟性はあつても、前記
人工皮革の特性要件第(2)項に要求されているよう
な薄物に於ける充分な強度は期待できなかつた。
たとえば衣料用途の場合には、十分なドレープ性
を得るためには、人工皮革の厚さは１mm以下とす
るのが望ましいが、極細繊維束のみの絡合体から
なる薄物の場合には充分な強度が得られなかつ
た。特に縫目などのように強い屈曲を受ける箇所
が非常に破れやすいという問題点があつた。更に
は、仮に前記従来方法以外の極細繊維化法におい
ても、当初から束状でないランダムな極細繊維を
使用すると、カード機によるウエブの形成が不可
能であること。および、ニードルパンチ工程にお
いて、ニードルのバーブにより繊維がウエブから
脱落することなどの問題を生じ、満足な絡合体が
得られなかつた。このため、止むなく絡合体、形
成までは通常の繊度の海島繊維またはブレンド繊
維を用い、絡合体形成後にこれらの繊維を極細繊
維化するという複雑な工程を採用していたのであ
る。従来の不織布に於ける束状極細繊維の使用
は、それ故その束状形態の積極的な利点にもとづ
くというよりは、むしろ前述の製法上の制約によ
り、止むなく、それを使用しなければならなかつ
たものと考えられる。従つて、ランダムな極細単
繊維の使用による絡合体の製造方法が強く要望さ
れていたのである。

一方、繊維ウエブに高速の流体流処理を施すこ
とは既に知られていた。この場合、従来は繊維を
横方向に移動させてウエブに模様付けしたり、又
は縫い目付けをするなど、ウエブ表面に、流体流
の径路跡を付けることにその主目的があつたので
ある。たとえば、特公昭48−13749号公報には、
繊維パツト中の個々の繊維を、流体の流れで処理
して、不織性繊維シートを製造する際に、直径が
0.07mm以上0.5mm以下のオリフイスから噴出する
35.2Kg／cm²以上211Kg／cm²以下の圧力を有する少
なくとも１本の細い高速の非圧縮性流体の柱状流
を用い、この柱状流により処理された区域内の繊
維を、撚り合わせ、もつれ合わせ、且つ、絡み合
わせて、それによりウエブ中に開孔を作ることな
く、上記流体流の径路に沿つて縫目を形成せしめ
る方法が開示されている。

ところが、平均繊維径0.1〜5.0μｍの極細繊維
からなるウエブ、特にメルトブロー法により製造
された、繊維束を実質的に有しない極細繊維のラ
ンダムウエブに、前記方法を適用しても、ウエブ
の内部に空気泡が多数発生してしまい、満足な繊
維相互間の絡み合いが生じないばかりか、ウエブ
表面に流体流の径路跡を生じてしまう。この様な
径路跡は、ウエブの表面を凸凹にしてしまい、得
られた不織布の用途が著しく制限され、特に人工
皮革用不織布としては用いることはできないとい
う問題を生ずる。このような径路跡は、不織布の
かなりの深部まで達している。このため不織布表
面をサンドペーパーなどでバフイングして起毛し
ても、径路跡は消えることなく残存しており、し
かも、径路跡の表面凹部は、起毛されないため、
得られた製品は、毛羽密度の低く、かつ不均一な
ものになり、この場合も、前記特性要件第(1)項を
満足させることができない。

発明の目的 本発明の目的は、上述のような従来方法の問題
点を解消し、極細繊維からなるランダムウエブか
ら、特に衣料用人工皮革を製造するための基布と
して有用な平坦な表面を有する不織布を製造する
ことのできる方法を提供することにある。

発明の構成 本発明方法は、メルトブロー法によつて、平均
繊維径が0.1ないし5.0μｍの極細繊維から成るラ
ンダムウエブを形成し、少なくとも１枚の前記ラ
ンダムウエブを含む被処理シートを調整し、この
シートの前記ランダムウエブ面に多数のノズルオ
リフイスから高速液体流を噴き当てることによ
り、前記極細繊維を互にからみ合わせて不織布を
製造する方法において、 前記被処理シートを進行させながら前記ノズル
オリフイスを揺動させて、前記被処理シートとノ
ズルオリフイスとの相対的位置関係を変化させ、
同時に、前記被処理シートの他の面に吸引処理を
施して前記高速液体流の噴き当て処理を行い、か
つ、前記噴き当て処理の総衝突面積比を2.0以上
とすることを特徴とするものである。

総衝突面積比とは、被処理シート面の１面に衝
突した液体流の衝突面の総面積を、被処理シート
の表面積で除した値であり、被処理シートが一定
速度で進行し、液体流ノズルが一定巾で揺動して
いる場合には、下記式(1)によつて算出されるもの
である。

総衝突面積比＝ｎＮＴＲ／Ｌ ………(1) 但し、Ｒ：液体流のシート衝突面直径（cm） Ｌ：シートの進行速度（cm／min.） Ｔ：液体流ノズルの揺動速度（cm／min.） ｎ：液体流ノズルオリフイスのシート単位巾当り
の数（個／cm） Ｎ：シートに対する噴き当て処理の回数（回） 発明の構成の具体的説明および効果 本発明方法により不織布表面に、柱状流の径路
跡を有しない均一な平面を形成せしめることがで
き、また、かかる方法では得られる不織布帛構造
物は、厚さが0.5mm以下の場合でも、実用上充分
な強力を持ち、更に、表面を起毛させた不織布帛
構造物には、緻密、かつ均一な毛羽層（束状でな
い極細単繊維集合体）が得られる。

本発明方法は、不織布のみよりなる布帛構造物
の製造に適用することができる。この場合、不織
布を、１枚又は２枚以上のランダムウエブ成分か
ら製造することができる。

本発明方法は、１枚の不織布成分と、これに重
ね合され、合体された１枚の織布、又は、編布成
分からなる布帛構造物の製造に適用することがで
きる。この場合、１枚のランダムウエブ成分と、
１枚の織布又は編布成分とを重ね合せて二層シー
トを形成し、この二層シートに、本発明方法を適
用して、ランダムウエブ成分を不織布成分に変成
すると同時に不織布成分と、織布又は編布成分と
を、かたく結合する。

本発明方法はまた、２枚の不織布成分と、その
間に挿入された１枚の織布又は編布成分とからな
る布帛構造物の製造にも用いることができる。こ
の場合２枚のランダムウエブ成分の間に１枚の織
布、又は、編布成分を挿入して三層シートを形成
し、この三層シートに本発明方法を適用し、ラン
ダムウエブ成分を不織布成分に変換すると同時
に、不織布成分と織布又は編布成分とをかたく合
体する。

本発明方法で得られる不織布の一例は第２図及
び第３図に模型的に示されている様な断面構造を
有している。第２図において編織布成分１の両側
に極細繊維よりなる不織布成分２が配置されてい
る。この極細繊維不織布成分２は、極細繊維１４
が相互に三次元的に交絡して形成したものであ
り、かつ、前記の極細繊維の一部が、編織布成分
１を構成する繊維の一部と絡み合い、または、
（および）編織布成分の繊維組織、編目、織目、
繊維間空隙等にささり込んだり、縫うようにして
貫通しており、それによつて三層を緊密に絡合し
ている。また、前記不織布成分の外表面は極めて
平面性に優れている。第３図は極細繊維不織布成
分２が編織布成分１の片側だけに配置された態様
を示す模型的断面図である。

次に本発明方法を詳細に説明する。

メルトブロー法は例えば特開昭50−46972号に
開示されており、第７Ａ図および第７Ｂ図にはそ
のプロセスの一例が示されている。熱可塑性重合
体を押出機５中で溶融し、一例に並んだ多数のダ
イオリフイス１２から繊維状に押し出す。同時
に、オリフイスの両側にあるスロツト１３から、
加熱された高速ガス、たとえば空気あるいはスチ
ームが噴射され、熱可塑性重合体の繊維状溶融体
を引き延ばし、極細繊維の繊維流７が形成され
る。ここで生成した繊維７は、前記スリツト出口
１３から噴出したガス流（乱流）により流れを乱
され、切断され、かつ運搬されて、１対の回転ロ
ール１０によつて矢印の方向に移動するスクリー
ン９などの捕集面上に、ほとんど繊維束を形成す
ることなくランダムに集積され、ウエブ８を形成
し、このウエブ８は送り出しロール１１によつて
送り出される。このようなメルトブロー法におい
ては、紡口温度、ガス温度、ガス圧力、及び、重
合体吐出量などの条件を適宜選定することによ
り、本発明で用いられる平均繊維径0.1〜5.0μｍ
の熱可塑性極細繊維を製造することができる。例
えばポリエチレンテレフタレートの場合は、紡口
温度320℃、ガス温度365℃、ガス圧力3.5Kg／
cm²、及び、重合体吐出量0.2ｇ／min／オリフイ
スの条件において、平均繊維径2.0μｍの極細繊
維のランダムウエブが得られる。

メルトブロー法により製造された繊維の直径
は、極めて小さい（数μｍ〜1/10μｍ程度）た
め、極細繊維の長さを測定することは困難である
が、繊維の平均の長さは、30mm以上で、通常、
100〜300mmである。

本発明方法において、用いられる極細繊維の平
均繊維径は、0.1ないし5.0μｍであることを要す
る。すなわち、5.0μｍ以下の極細繊維を用いた
場合に、はじめて柔軟でしつとりとした皮革様の
風合いが得られるばかりでなく、毛羽の長短に拘
らず、特に極めて短い毛羽（50μｍ以下）の場合
においても、好ましいチヨークマークが出現し、
特に3.0μｍ以下においても従来の繊維束の毛羽
では決して得ることのできなかつたような、優れ
たライテイング・エフエクト（writing effect）
を有する緻密な起毛表面状態が得られるのであ
る。

本発明方法によつて得られる不織布帛構造物か
ら人工皮革を製造すると、それは、5.0μｍ以下
の極細単繊維のみからなる毛羽が嵩密度に表面を
覆つており、超ヌバツク調の表面を有する価値の
高いものである。しかしながら極細繊維の平均繊
維径が0.1μｍより小さくなると、表面毛羽が切
断しやすくなり、実用製品として不適である。こ
のため、極細繊維の平均繊維径は0.1μｍ以上で
あることが必要であり、特に0.5μｍ以上である
ことが好ましい。

本発明で使用される熱可塑性ポリマーは、繊維
形成能を有するものであれば如何なるものでも使
用できる。たとえば、ポリエステル、ポリアミ
ド、ポリオレフイン、ポリアクリルニトリル又
は、それらの共重合体ポリマー、ブレンド物など
があげられ、特にポリエステル、ポリアミドが好
適に用いられる。

本発明方法において、ランダムウエブ中の極細
繊維の変位の自由度が高いことが、高速液体流に
よる繊維どうしの絡み合いを有効に行なわせるた
めに必要であり、従つて、繊維は熱融着その他で
相互に拘束されていないことが重要である。特に
衣料用人工皮革として重要な柔軟性を得るために
は、前記熱融着が起こらないように配慮しなけれ
ばならない。メルトブロー法により極細繊維を製
造するに際し、繊維相互間に実質的な熱融着を生
じないようにするには、ダイオリフイスと、スク
リーンとの距離、すなわち、集積距離と、捕集面
の移動速度とを一定範囲内に制御することが好ま
しい。この集積距離は、25〜60cmであることが好
ましく、更に好適には30〜55cmが採用される。集
積距離が25cm以下では、繊維相互の熱融着を生じ
て硬い風合のウエブとなることがあり、若し、こ
のようなことが生ずると、高速液体流による極細
繊維の相互交絡は困難になる。一方、集積距離が
60cm以上では、得られるランダムウエブの目付の
均一性が劣るようになることがある。また、捕集
面の移動速度は、0.5ｍ／分以上であることが好
ましく、更に好適には1.0〜3.0ｍ／分が用いられ
る。移動速度が0.5ｍ／分以下では、前記した集
積距離を採用しても、集積繊維がブローガスの熱
作用を大きく受け、やはり融着し風合が硬化する
ことがある。

本発明方法において、極細繊維間に実質的に熱
融着を有しないとは、高速液体流の衝突処理によ
り容易に三次元的な交絡が起こる程度に繊維相互
間に移動の自由度があることを意味しており、こ
のようなランダムウエブは前記の好適集積条件に
より得られる。例えば、捕集面の移動速度が1.0
〜3.0ｍ／分、ダイオリフイスと捕集面との距離
が30〜55cmで集積したランダムウエブは、嵩密度
が0.02〜0.09ｇ／cm³の範囲内にあり、著しく柔ら
かく、しかも、高速液体流により極細繊維は容易
に三次元交絡し、その結果として、ウエブの強度
は顕著に増大する。一方繊維間の熱融着が多くな
るにつれ、集積ウエブの嵩密度は次第に大きくな
り、0.1ｇ／cm³以上の嵩密度を有するウエブには
繊維間の熱融着がかなり認められ、液体流処理に
よつて極細繊維の強固な三次元交絡を行なうこと
が困難になり、得られる不織布は、著しく硬い風
合のものであり、しかも、その強度も低いもので
ある。

特に、本発明方法においては、スクリーン上に
編布又は織布を置き、この上に極細繊維を直接ブ
ローして捕集する方法も採用できる。このとき
も、編布又は織布と、極細繊維との融着を起こさ
せないことが、後工程における交絡処理および得
られる製品の柔軟性の面から必要である。

前記のメルトブロー法において、高速加熱ガス
流は、繊維状に押し出された溶融ポリマー流を、
牽引して細化させるとともに、スリツトを出た後
は乱流を形成し生成した極細繊維群を撹乱させる
ので、捕集スクリーン上に集積されたウエブ中で
は、極細繊維は二次元的にランダムに集積されて
いる。第４図に、メルトブロー法により得られた
本発明方法のランダムウエブの断面顕微鏡写真が
示されている。第４図から明らかなように、断面
のいかなる部分をサンプリングしても、同様な繊
維状態を示しており、繊維束は認められない。

前記の方法で得られるランダムウエブは、例え
ば、編布又は織布の少なくとも一方の側に重ね合
わされ、積層シートとされる。第５図に示される
ようにウエブ４ａと編布又は織布１とを２層構造
に積層してもよいし、または第６図に示される如
く編布又は織布１が芯地となるように２枚のウエ
ブ４ａと重ねて３層構造に積層してもよい。積層
方法に特に限定はないが、本発明方法において
は、メルトブロー工程の一定速度で移動している
捕集面上に、同一速度で編布又は織布を送り込
み、その上に、直接メルトブローによる極細繊維
のランダムウエブを形成させて、２層シートとす
る方法。あるいは、一定速度で移動している捕集
面上にメルトブロー法による極細繊維を集積して
ウエブを形成せしめ、このウエブ上に、編布又は
織布を、ウエブと同じ速度で送り出して一旦２層
シートを形成し、ついで、この２層シート上に、
更にメルトブローによりウエブを形成することに
より、３層シートを得る方法などがある。上記の
被処理シート形成方法は、それに連続に次の高速
液体処理を行なうことができるので特に好まし
い。

本発明において用いられるランダムウエブの総
目付量は、50〜300ｇ／m²であることが好まし
く、しかも編布又は織布の目付量に対して、1.0
以上の割合になるように重ね合わせることが好ま
しい。編布又は織布との目付比率が1.0以下にな
る不織布独特の弾力感が小さくなる傾向がある。
第２図および第６図においては、編布又は織布
が、構造物のほぼ中央にある例を示したが、必ず
しも中央にある必要はない。また、第６図におい
て、ウエブ４ａは必らずしも１枚である必要はな
く、２枚以上のウエブを重ねて用いてもよい。

次に本発明方法における高速液体流処理を説明
する。編布又は織布１と、ウエブ４ａとを２層に
積層（第５図）するか、又は編布又は織布を２枚
のウエブ４ａの間にサンドイツチ状に挿入（第６
図）した３層シートを作り、これを、透過性のス
クリーン上に載せ、その下面側から吸引しなが
ら、この積層シートのランダムウエブ面に、高速
で噴出する液体流を直接噴き当てる。第５図のよ
うな２層シートの場合は、編布又は織布がスクリ
ーンに接するように２層シートを載せ、ウエブ面
に高速液体流を衝突させるのが好ましく、また、
第６図のような３層シートの場合は、初めに一方
のウエブ面に高速液体流を衝突させたら、次に反
対面にも同様の処理を施す。しかし、本発明方法
は必ずしも前記の様な処理方法に限定されるもの
ではなく、たとえば２層シートの両面に高速液体
流処理をしてもよく或は、３層シートの一方のウ
エブ面のみに高速液体流処理をしてもよく、更に
は、２層および３層シートの両面に繰り返し繰り
返し高速液体流処理を施してもさしつかえない。
高速の液体流としては、細オリフイスから高圧下
で噴出された水の柱状流が好適に用いられる。第
８図に柱状流噴射ノズルの一例を示した。第８図
において、ノズル１８のオリフイス１５の直径
は、例えば0.05〜0.25mm、好ましくは0.08〜0.20
mmが用いられる。水を噴射するための圧力は、例
えば、10〜70Kg／cm²、好ましくは15〜65Kg／cm²が
採用される。圧力が70Kg／cm²以上では、繊維の交
絡効果は増すが、得られる不織布の密度が大きく
なりすぎる傾向があり、得られた不織布が幾分硬
くなることがある。又、圧力が10Kg／cm²以下で
は、充分な交絡を得るのに長時間を要することが
ある。本発明においては、柱状流が、ランダムウ
エブの表面に衝突した瞬間の液体の断面積、すな
わち、衝突面積Ａを適切な大きさにすることが、
ウエブの構成繊維を互に三次元的に交絡させ、か
つ、編布又は織布とも絡合させる上で好ましい。
特に第９図の高速液体処理における衝突面積Ａを
2.0mm²以下にするのが好ましく、0.03〜1.5mm²にす
るのがより好ましい。2.0mm²以下では液体流の力
が、繊維どうしを絡み合わせる効果よりも、むし
ろシートを圧縮し、高密度化させてしまい、得ら
れる不織布は密度が高い割に交絡程度の低いもの
にしかならないので、好ましくない。このような
不織布は硬い風合を有し、ゴム状弾性重合体を充
填すると、ペーパーライクな人工皮革となつてし
まい好ましくない。前記した衝突面積を得るには
前記した柱状流条件の場合、オリフイス孔と処理
シート面との距離は約1.0〜10cm、特に2.0〜7.0cm
の範囲内にすれば達成される。

尚、衝突面積とは、液体流がシートの表面に衝
突した瞬間の液体の断面積のことであり、それ
は、(1)所定の距離におけるスプレー拡がりをスケ
ールで測定する方法か、(2)写真撮影してプリント
上で測定する方法のいずれかの方法で液体流の拡
がり直径を測定し計算により面積を求めることが
できる。

前記柱状流の衝突は被処理シートの少なくとも
一面に隈なく行なう。そのために、第９図に示す
ように被処理シート２０は１対の回転ローラー２
１ａのまわりに回動するスクリーン２１上に載せ
られ、一定速度で矢印の方向に移動させられる。
このとき、高圧力が給水源（図示されていない）
から、パイプ２２を経て、オリフイスヘツド２３
に送られ、多数のノズル２４から、細い高速水流
２５として被処理シート２０面上に噴き当てられ
る。このとき、オリフイスヘツドを、被処理シー
トを横切る方向に細かく往復運動（揺動）または
円運動させ、シート全面にわたつてまんべんなく
高速水流を噴き当てるようにすることが好まし
い。その後、シートは１対のデリバリーローラー
２６によつて引き取られる。本発明方法の第１回
目の高速液体流処理において、下記の(1)式で表わ
される総衝突面積比が2.0以上であれば、充分均
一で、強固な繊維相互間交絡が達成される。

総衝突面積比が2.0以下の場合は、繊維相互間
の交絡が不充分で交絡強力が低く、しかも不織布
表面に縫い目状の液体流路跡（スジ状凹凸）が極
めて明瞭に残り、表面の均一性を著しく損なう。
このスジ状凹凸が存在すると、単に不織布の外観
を損ない用途を著しく制限するばかりではなく、
たとえば、ポリウレタンエラストマーのようなゴ
ム状弾性重合体を不織の繊維間隙に充填するか、
又は、しないで表面をサンドペーパーなどでバフ
イングして起毛人工皮革を得ようとした場合、表
面の径路跡凹部は、凸部に比らべて起毛されにく
く、スジ状の径路跡がそのまま立毛斑として残
り、しかも、表面全体の立毛密度も極めて低いも
のになる。一方、総衝突面積比が50以上の場合
は、極めて高い交絡程度が得られ、しかも表面の
均一性の面で好ましいが、しかし、得られる不織
布帛構造物の嵩密度が著しく増加してしまい、風
合の硬いものになるおそれがある。総衝突面積比
の好適な範囲は、5.0〜50である。

本発明方法の噴き当て処理において、スクリー
ンの下面から適度に吸引することが重要である。
特に0.1〜5.0μｍのメルトブローウエブの場合
は、吸引がないと、噴き当て処理時に、被処理シ
ート中に多数の空気泡が生じ、満足な繊維間交絡
が起こらない。一方吸引が強すぎると、被処理シ
ートを構成する繊維が再配列して交絡するための
移動が困難になり、この場合も交絡を阻害するこ
とがある。好適な吸引条件は、−10mmHg以下、特
に−10〜−200mmHgである。また、スクリーンに
は金網が用いられる。金網メツシユは、目の細か
い方が得られる不織布帛構造物の表面の平滑性及
び均一性がすぐれているので好ましい。

前記被処理シートに、高速液体の柱状流を衝突
させると、メルトブローウエブを構成する極細繊
維がシートの厚み方向にささり込むように再配列
し、近隣の繊維と互いに絡み合う。この再配列が
繰り返されることにより、極細繊維相互の三次元
的交絡が完成する。同時に編布又は織布の組織間
隙に極細繊維がささり込んだり、貫通したり、或
いは、空隙内を縫うようにして入り込む。また、
極細繊維の一部は、編布又は織布を構成する繊維
の一部とも交絡して繊維のすり抜けが容易に起ら
ない程度に絡み合う。

本発明の高速液体流処理は、２回以上の処理に
わけて行い、第１回目の液体流の１個当りの衝突
面積を2.0mm²以下とし、第２回目の液体流のそれ
を2.0mm²以上とするのが、表面の均一性のために
特に好ましい。この第２回目の液体流の処理方法
としては、散水ノズルまたは直進流を金網などの
障害物に衝突させて得られる散水流を用いるのが
よい。

本発明に用いられる編布、又は織布は、極細繊
維が、その組織内を、からみ状態で貫通又は充填
し得る程度の組織の粗さが必要であり、目付量に
して10〜150ｇ／m²の範囲であることが望まし
く、好適には30〜100ｇ／m²である。目付量が10
ｇ／m²以下になると、編織物としての形態が極め
てルーズになり、ウエブと重ね合わせるときに、
均一に広げられず、しわを生じたりする。150
ｇ／m²以上の目付量になると、編布又は織布の組
織が密になり、繊維の貫通、充填が生じにくくな
り、極細繊維ウエブを、編布又は織布に絡合させ
ることが難しく、一体感のある構造物をつくり難
くなる傾向がみられてくる。

編布又は織布とは、上記目的を達成することの
できる、比較的組織の粗な物であれば何でもよ
く、通常の編織物の他に、ネツト状の不織布、フ
イルムに穴をあけたものなども使用可能である
が、そのもの自体が全く平面的なものはよくな
い。若干でも立体的な構造物が望ましい。

編布としては、経編、トリコツト編で代表され
る緯編、レース編、及びそれらの編み方を基本と
した各種の編物、また織布としては平織、綾織、
朱子織及びそれらの織り方を基本とした各種の織
物などがあげられるが、繊維が組織内に埋入でき
る表面編目、及び織目を有し、かつ望ましくは内
部にも編織組織空隙を有しているものであればど
んな種類であつてもよい。

編織物を構成する繊維は、ポリエステル、ポリ
アミド、ポリアクリルニトリルなどの合成繊維、
銅アンモニアレーヨン、ビスコースレーヨン等の
再生セルロース系繊維、綿などが使用可能であ
る。

２枚の不織布成分の間に、または表層に配層さ
れている編布又は織布は、極細繊維を有効に絡み
合わさせ密度の高い緻密な構造物を安定に形成さ
せるのに重要な役割を果している。また、編布又
は織布は、極細繊維が縦向き（不織布平面に対し
て垂直な方向）に指向配列される割合を高め、得
られる布帛構造物の圧縮率、および、圧縮回復率
を向上させる役割もはたしている。更には不織布
帛構造物の毛羽密度を高め、毛羽分布の均一性を
向上させる効果もある。

本発明方法により得られる不織布は、柔らかな
風合いと、優れた物性とを有しており、人工皮革
のみならず、フイルター等の分野でもその有用性
は発揮される。

また、本発明の不織布を、そのまま、あるい
は、例えば特公昭37−2489号公報に開示されてい
る方法により、ポリウレタン、NBRなどのゴム
状弾性重合体で充填して、繊維を結着し、次い
で、その表面をサンドペーパーや、ワイヤーブラ
シなどで起毛加工すると、実質的に繊維束のない
極細繊維の緻密な毛羽が立ち、超ヌバツク調の人
工皮革が得られる。

本発明方法の第１の利点は、繊維束を形成して
いない、平均繊維径5.0μ以下のランダム繊維ウ
エブに高速液体流を衝突させることにより、嵩密
度が高く、しかも柔軟な不織布が得られることに
ある。従来の海島繊維からなるウエブに高速液体
流の噴き当て処理を施してから、海成分を抽出、
または分解して、除去し、極細繊維化する方法で
は、その不織布の嵩密度を高めようとしても、そ
れにはおのずと限界があり、本発明方法で得られ
るものにまで高めることは困難である。また、繊
維束から形成されたシート物（特に繊維長が３cm
以上の繊維束）に、高速液体流噴き当てなどの方
法によつて交絡処理を施しても、得られた不織布
は、繊維束の全てが単繊維までバラバラに分割さ
れることなく、大部分が未だ繊維束として存在し
ており、この発明で得られるもののような不織布
とはならない。

本発明の第２の利点は、従来の繊維束のみから
では到底達し得ない物性を持つた不織布が得られ
ることにある。衣料用人工皮革として適正な強
度、特に縫製強度、引張り強度並びに引裂強度と
を同時に満足させるためには、単なる極細繊維の
絡み合いだけではしばしば充分ではなく、極細繊
維相互の絡み合いに加え、芯部あるいは表層部に
配置されている編布又は織布とも絡み合うことに
よつて、はじめて大きな強度と優れた寸法安定性
を有する不織布が得られる。

本発明の第３の利点は、表面の平滑性及び均一
性の優れた不織布が得られることにある。高速液
体の柱状流を繊維ウエブ、特に極細繊維ウエブに
衝突させると、表面に柱状流の径路跡がスジ状に
残る。スジ状凹凸が存在すると表面が粗になり、
また、染色した場合には、染色斑にもなり、製品
として好ましくない。また、表面を起毛加工した
場合は、表面の凹部は起毛されにくく、起毛斑と
なり、更には毛羽密度も低いものにしかならな
い。本発明の不織布は、表面の平面性が極めて優
れているため、前記したような問題は全くない。

本発明の第４の利点は、得られた不織布の表面
を起毛加工すると、表面の毛羽が均一でしかも毛
羽密度の高い人工皮革が得られることにある。毛
羽の発生状態は、不織布の絡合構造と表面の平面
性によつてほとんど決定される。従来の繊維束絡
合構造不織布を起毛させた場合は、第１図に示す
様な切り株のような房状の繊維束の毛羽として発
現する。この様な繊維束の毛羽は、特に毛羽長を
短くすると表面風合が粗く、製品として不適なも
のになつてしまう。ところが、本発明の不織布
は、繊維束を形成していない極細繊維の三次元交
絡構造体であり、嵩密度が高く、しかも液体流の
径路跡がなく、表面の平面性に優れているため、
束状を形成しない極細繊維の毛羽が、高密度に、
しかも、均一に発生する。特に平均繊維径0.1〜
5.0μｍの極細繊維から毛羽が形成されているた
め、平均毛羽長を100μｍ以下、特に10μｍ程度
まで短くしても、優美なチヨークマークが出現す
るという優れたライテイング・エフエクトと、従
来の繊維束毛羽ではどうしても生み出すことがで
きなかつた天然皮革特有のしつとりした表面タツ
チを有しており、滑らかで肌目の細かい超ヌバツ
ク調の人工皮革が得られる。勿論、本発明の不織
布にポリウレタンのようなゴム状弾性重合体を含
浸して繊維をバインドさせた後、その表面を起毛
加工したものについても前記と同様な効果がみら
れる。

本発明の第５の利点は、衣料用人工皮革として
重要な要件と言える薄物が容易に得られるという
ことがあげられる。従来、薄物不織布帛を得よう
とする場合は、比較的厚物の不織布を作り、その
後に、これをスライスしていた。本発明方法によ
れば、0.5mm以下の超薄物も容易に得ることがで
き、しかも、その表面は極めて均一な平面を有し
ているものである。更に本発明はニードルパンチ
法などの公知の交絡方法にくらべ、生産速度が高
く、経済上の利点も大きいものである。

以下に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。

但し、実施例及び比較例中に示される諸物性の
測定は、下記の方法により実施した。

１ 引張強度（交絡強度）：長さ20cm×幅１cmの
サンプルを取り把握長を１cmとしてオートグラ
フにより伸長切断し、その時の最大強力を求め
る。

２ 引裂強力：第１０Ａ図に示す様な寸法のサン
プルを取り、片端から他方の端へ向つて点Ｃま
で切り込みを入れる。次に第１０Ｂ図に示す様
に広げＡ端及びＢ端の把握長を５cmとして、
Ａ，Ｂ端をそれぞれ矢印の方向に引つぱつてオ
ートグラフによりＣ点から引き裂かれる時に最
大強力を測定したものである。

３ 縫製強度：長さ10cm×幅２cmのサンプルを２
枚採取し、この２枚のサンプルを第１１図に示
す様に重ね、次いで重合部分を「コ」の字形に
縫合する。縫合条件は通常のミシンで行い、針
は11番、縫い糸ポリエステル糸50番手、縫いス
テツチ12針／３cmとした。この２枚のサンプル
を、縦長の方向に縫い合せたものを、両端５cm
を把握して、オートグラフにより引つ張り、縫
目の所で破断した時の最大強力（Kg）を測定す
る。最大強力を試料の幅（２cm）で除してこれ
を縫製強度（Kg／cm）とする。

４ 伸長回復率：複合布帛から長さ20cm×幅１cm
のサンプルを採取し上端５cmを把握し、サンプ
ルを上から吊り下げた形で固定した。次いで、
下端５cmを把握して1.0Kgの荷重を吊り下げ、
伸びを測定する。最初の長さをL₀（cm）と
し、10分間荷重をかけた時の長さをL₁（cm）
を求め次いで荷重をはずして更に10分間放置す
る。この時の長さをL₂（cm）とすると、下記
式 伸長回復率＝Ｌ_１−Ｌ_２／Ｌ_１−Ｌ_０×100（％
） から伸長回復率を求める。

５ 圧縮率及び圧縮回復率：複合布帛構造物から
10cm×10cmの正方形の小片10枚を採取しこの10
枚を重ねてその上に同じ広さの薄い金属板（50
ｇ）をのせ、２分間放置して、その厚さt₀を測
定し、次いで10Kgの荷重を全面に均等にかかる
様にして30分間置く。荷重下30分後の厚さt₁を
測定し、次いで荷重を取り除いて更に30分間放
置してその時の厚さt₂を求める。t₁，t₁，t₂より
圧縮率及び圧縮回復率は下記式： 圧縮率＝ｔ_０−ｔ_１／ｔ_０×100（％） 圧縮回復率＝ｔ_０−ｔ_２／ｔ_０−ｔ_１×100（％
） で与えられる。

６ 嵩密度：単位体積当りの重量のことであつ
て、下記の方法により測定される。

前田式圧縮弾性測定機を用い、６cm×７cmの
サンプルを、直径2.0cmの円板上に載せ、5.0ｇ
の荷重（1.6ｇ／cm²）をかけてその厚さを測定
し、体積を計算により求める。サンプルの重量
を、上記体積で割り嵩密度とする。

実施例 １ 第７図に示したメルトブロー装置を用い、ポリ
エチレンテレフタレートを紡口温度315℃、スチ
ーム温度360℃、スチーム圧力3.5Kg／cm²及び樹脂
吐出量0.15ｇ／分／オリフイスの条件でメルトブ
ローし、2.5ｍ／分の速度で移動する金網上に、
補集距離30cmで捕集し、極細繊維からなる目付
100ｇ／m²ランダムウエブを得た。このウエブを
電子顕微鏡で観察したところ、極細繊維の平均繊
維径は1.5μｍであり、また繊維間の熱融着はほ
とんど認められなかつた。

このランダムウエブの上に、目付40ｇ／m²の目
の粗い両面編地（ポリエチレンテレフタレート
40d／36fのマルチフイラメント）を均一に広げて
載せ、更にその上に前記と同じランダムウエブを
重ね合わせ三層構造のシートとした。この三層構
造シートを金網上に載せ、下方から−50mmHgで
吸引しながら、多数のオリフイスから噴出させた
高速水の柱状流を表面に１回、裏面に１回衝突さ
せた。この時の処理条件は次の通りであつた。

オリフイス径：0.1mmφ ノズル個数：120個 ノズル揺動数：200回／分 押出圧力：25Kg／cm² シート速度：1.0ｍ／分 衝突面積：0.071mm² 総衝突面積比：28.8 オリフイスからシート面までの距離：3.0cm 得られた不織布は、第２図に示したような断面
構造を有し、極めて柔軟で、しかも、充実感に富
んだものであつた。しかも、その表面は、高速水
流の径路跡を有せず、均一な平面状態であつた。
その物性値を次に示す。

厚さ：1.0mm 嵩密度：0.24ｇ／cm³ 引張り強度：8.2Kg／cm 引裂強度：3.3Kg 縫製強度：6.7Kg／cm 伸張回復率：83％ 圧縮率：35％ 圧縮回復率：75％ 次に、前記不織布を５％のポリビニルアルコー
ル水溶液に浸漬し、乾燥後ポリウレタンエラスト
マーの、10％DMF溶液に浸漬した。付着量は、
元の重量に対して、40％であつた。次に30％
DMF水溶液に入れ、ポリウレタンを充分に凝固
させ、更に70℃の温水に浸漬すると、面積収縮率
で約10％収縮した。洗浄、乾燥後、表面をサンド
ペーパーで起毛加工したところ、極めて嵩密度で
均一な毛羽が立ち、肌目の細かい表面を有する超
ヌバツク調の人工皮革が得られた。この人工皮革
の表面を、顕微鏡で観察したところ、平均繊維径
1.5μｍ、毛羽長50〜500μｍの非束状の単繊維か
らなる毛羽があつた。このように短い毛羽にもか
かわらず、優美なライテイング・エフエクトを有
しており、しかも表面のポリウレタンが露出しな
い程に緻密なものであつた。

実施例 ２ 第７図に示した装置を用いて、ポリエチレンテ
レフタレートを、紡口温度310℃、空気温度365
℃、空気圧力4.0Kg／cm²及び樹脂吐出量0.2ｇ／
分／オリフイスの条件でメルトブローし、1.2
ｍ／分の速度で移動する金網上に捕集距離50cmで
捕集し、目付120ｇ／m²のランダムウエブを得
た。このウエブを電子顕微鏡で観察したところ、
極細繊維の平均繊維径は2.8μであり、繊維間の
融着はほとんど認められなかつた。

このランダムウエブ上に、目付50ｇ／m²の両面
編地（ナイロン66、40d／36fのマルチフイラメン
ト）を均一に広げて重ね合わせ２層構造のシート
とした。この２層シートを、ランダムウエブが上
層になるように金網上に載せ、金網の下面から−
30mmHgで吸引しながらオリフイスから噴出させ
た高速水の柱状流を、下記の処理条件で１回衝突
させた。

オリフイス径：0.1mmφ ノズル個数：120個 ノズル揺動数：200回／分 押出圧力：30Kg／cm² シート速度：2.0ｍ／分 衝突面積：0.071mm² 総衝突面積比：7.2 オリフイスからシート面までの距離：2.0cm 得られた不織布は第３図に示されているような
断面構造を有し、極めて柔軟で、しかも、充実感
に富んだものであつた。しかも、その不織布表面
は高速水流の径路跡を有しない均一な平面状態で
あり、不織布は次の物性値を示すものであつた。

厚さ：0.8mm 嵩密度：0.21ｇ／cm³ 引張り強度：8.0Kg／cm 引裂強度：3.2Kg 縫製強度：6.5Kg／cm 伸長回復率：81％ 圧縮率：38％ 圧縮回復率：77％ 次に、前記不織布を実施例１と同様に処理して
不織布重量に対して35％のポリウレタンを充填さ
せた。不織布表面をサンドペーパーで起毛加工し
たところ、極めて高密度で均一な毛羽が立ち、肌
目の細かい表面を有する超ヌバツク調の人工皮革
が得られた。

実施例 ３ 実施例１のメルトブローイング条件のうち、ス
チーム圧力を2.4Kg／cm²に変更し、その他の条件
は同様にしてポリエチレンテレフタレートをメル
トブローして、平均繊維径4.7μｍの極細繊維か
らなる、目付120ｇ／m²のランダムウエブを得
た。

このウエブ２枚の間に、目付45ｇ／m²のガーゼ
状のポリエチレンテレフタレート繊維（30d／
24f）からなる織物をはさみ込んで三層構造のシ
ートとした。この積層シートを、金網上に載せ、
その下面から−70mmHgで吸引しながら、下記条
件の高速水の柱状流を表１回、裏１回更に表１回
の順で衝突させた。

オリフイス径：0.15mmφ ノズル個数：50個 ノズル揺動数：50回／分 押出圧力：20Kg／cm² シート速度：2.0ｍ／分 衝突面積：0.20mm² 総衝突面積比：3.8 オリフイスからシート面までの距離：2.0cm 得られた不織布は下記の物性を有しており、極
めて柔軟でしかも充実感に電んだものであつた。
また、その表面は均一な平面であつた。

厚さ：1.3mm 嵩密度：0.21ｇ／cm³ 引張り強度：8.1Kg／cm 引裂強度：3.0Kg 縫製強度：6.4Kg／cm 伸長回復率：80％ 圧縮率：40％ 圧縮回復率：75％ 次に前記不織布の柱状流の径路跡を消した側の
表面を直接サンドペーパーで起毛加工したとこ
ろ、比較的長い毛羽が極めて高密度に、しかも、
均一に発生し、肌目の細かい表面状態である全く
新規な超ヌバツク調の人工皮革が得られた。

実施例 ４ 第７図に示した装置を用い、ナイロン６を紡口
温度315℃、スチーム温度360℃、スチーム圧力
4.0Kg／cm²及び樹脂吐出量0.1ｇ／分／オリフイス
の条件でメルトブローし、2.0ｍ／分で移動する
スクリーン上に、捕集距離40cmで捕集し、目付60
ｇ／m²のランダムウエブを得た。このウエブ中の
極細繊維は平均繊維径が0.3μｍであり、また、
繊維間の熱融着は認められなかつた。

前記ウエブ２枚（目付120ｇ／m²）を重ね、更
に、それと、他の１枚のランダムウエブ（目付60
ｇ／m²）の間に、目付55ｇ／m²の両面編地（ナイ
ロン66、40d／16fのマルチフイラメント）を均一
に広げてはさみ込んで積層シートとした。この積
層シートを金網上に載せ、下方から50mmHgで吸
引しながら、下記条件の高速水の柱状流を表１
回、裏１回衝突させた。

オリフイス径：0.08mmφ ノズル個数：50個 ノズル揺動数：100回／分 押出圧力：25Kg／cm² シート速度：2.0ｍ／分 衝突面積：0.032mm² 総衝突面積比：2.0 オリフイスからシート面までの距離：2.0cm 得られた不織布は下記の物性を有しており、極
めて柔軟で充実感に富んだものであつた。また、
その表面は均一な平面であつた。

厚さ：1.2mm 嵩密度：0.20ｇ／cm³ 引張り強度：7.8Kg／cm 引裂強度：3.0Kg 縫製強度：6.5Kg／cm 実施例 ５ 第７図に示した装置を用い、ポリエチレンテレ
フタレートを紡口温度315℃、スチーム温度360
℃、スチーム圧力3.7Kg／cm²及び樹脂吐出量0.2
ｇ／分／オリフイスの条件でメルトブローした。
この際、目付45ｇ／m²のガーゼ状のポリエチレン
テレフタレート繊維30d／16fからなる織物を1.6
ｍ／分の速度で移動する金網上に供給し、この織
物上で直接ランダムウエブを形成することにより
２層構造のシートを得た。尚、このウエブ目付は
120ｇ／m²、極細繊維の平均繊維径は2.0μｍ、捕
集距離は40cmであり、繊維間の熱融着はほとんど
認められなかつた。金網上に載つているこの積層
シートを、ひきつづき下方より−40mmHgで吸引
しながら下記の条件の高速水流を上方より１回衝
突させた。

オリフイス径：0.12mmφ 押出圧力：25Kg／cm² シート速度：1.6ｍ／分 衝突面積：2.0mm² 総衝突面積比：42 得られた不織布は極めて柔軟でしかも充実感に
富んだものであり下記の物性を示した。また、そ
の表面は高速水流路跡のない均一な平面状態であ
つた。

厚さ：0.7mm 嵩密度：0.23ｇ／cm³ 引張り強度：8.1Kg／cm 引裂強度：3.2Kg 縫製強度：6.5Kg／cm 次に実施例１と同様の方法で処理して繊維組織
間に40％のポリウレタンを充填させ、ついで不織
布側表面を起毛加工したところ、極めて高密度で
均一な毛羽が立ち肌目の細かい超ヌバツク調の人
工皮革が得られた。

実施例 ６ 第７Ａおよび７Ｂ図に示した装置において、ポ
リエチレンテレフタレートを紡口温度320℃、ス
テーム温度365℃、スチーム圧力4.0Kg／cm²及び樹
脂吐出量0.25ｇ／分／オリフイスの条件でメルト
ブローし、2.5ｍ／分の速度で移動する金網上に
捕集距離30cmで捕集し、目付220ｇ／m²のランダ
ムウエブを得た。このウエブを電子顕微鏡で観察
したところ平均繊維径は2.0μｍであり、また繊
維間の熱融着はほとんど認められなかつた。この
ウエブを金網上に載せ、下方から−40mmHgで吸
引しながらノズルから噴出させた高速水の柱状流
を表１回、裏１回衝突させた。この時の処理条件
は次の通りであつた。

オリフイス径：0.1mmφ ノズル個数：120個 ノズル揺動数：200回／分 押出圧力：25Kg／cm² シート速度：1.0ｍ／分 衝突面積：0.071mm² 総衝突面積比：28.8 オリフイスからシート面までの距離：3.0cm この不織布は極めて柔軟でしかも充実感に富ん
だものであつた。しかも、その表面は高速水流の
径路跡を有せず、均一な平面であつた。その物性
は 嵩密度：0.19ｇ／cm³ 引張り強度：1.9Kg／cm であつた。

次に、前記不織布を５％のポリビニルアルコー
ル水溶液に浸漬し、乾燥後ポリウレタンエラスト
マーの10％DMF溶液に浸漬した。付着量は元の
重量に対して40％であつた。次に30％DMF水溶
液に入れポリウレタンを充分に凝固させ、更に70
℃の温水に浸漬すると面積収縮率で20％収縮し
た。洗浄、乾燥後、表面をサンドペーパーで起毛
加工したところ、極めて高密度で均一な毛羽が立
ち肌目の細かい表面を有した超ヌバツク調の人工
皮革が得られた。この人工皮革の表面を顕微鏡で
観察したところ、平均繊維径2.0μｍ、長さ50〜
500μｍの束状でない単繊維からなる毛羽であつ
た。このように短い毛羽にもかかわらず優美なラ
イテイング・エフエクトを有しており、しかも表
面のポリウレタンが露出しない程に緻密なもので
あつた。この不織布の物性を次に示す。

厚さ：0.8mm 嵩密度：0.26ｇ／cm³ 引張り密度：2.4Kg／cm 圧縮率：90％ 圧縮回復率：88％ 伸長回復率：86％ 実施例 ７ 実施例６のランダムウエブをスクリーン上に載
せ、下方より−140mmHgの減圧で吸引しながら下
記の条件の高速水流を上方より１回衝突させた。

オリフイス径：0.12mmφ 押出圧力：25Kg／cm² シート速度：1.6ｍ／分 衝突面積：2.0mm² 総衝突面積比：42 得られた不織布の嵩密度は0.18ｇ／cm³で極めて
柔軟でしかも充実感に富んだものであつた。ま
た、その表面は高速水流路跡のない均一な平面で
あつた。

次に実施例６と同様にして処理して繊維組織間
に40％のポリウレタンを充填させ、ついで表面を
起毛加工したところ極めて高密度で均一な毛羽が
立ち肌目の細かい超ヌバツク調の人工皮革が得ら
れた。

比較例 １ 島成分として、ナイロン６、40重量部、海成分
としてポリスチレン60重量部を用いて溶融紡糸し
て海島繊維を得た。この海島繊維を押込加工機を
用いて捲縮をかけ、長さ35mmにカツトしてステー
プルとした。このステープルをカード機、および
クロスレイヤーを用いて目付100ｇ／m²のクロス
レイドウエブにし、このウエブ２枚の間に目付40
ｇ／m²の目の荒い両面編地（ポリエチレンテレフ
タレート40d／36fのマルチフイラメント）を均一
にはさみ込んで三層構造のシートとした。この積
層シートを実施例１と同様にして高速水流を衝突
させた。次いで得られた不織布をクロロホルムで
処理して海成分を抽出除去した。この繊維構造物
は下記の物性を示し充実感が不十分であつた。

嵩密度：0.12ｇ／cm³ 引張り強度：2.8Kg／cm 引裂強度：1.5Kg 縫製強度：1.8Kg／cm 伸長回復率：43％ 圧縮率：25％ 圧縮回復率：52％ 更に、ポリウレタンを含浸凝固し、表面を起毛
させたものは弾力感に欠けるものであつた。毛羽
は繊維束の毛羽からなつており、しかも毛羽密度
が著しく低く肌目の荒い表面状態でしかもしつと
りとした風合に欠けるものであつた。

比較例 ２ 実施例１で得られる三層構造のシートを金網上
に載せノズルから噴出させた下記条件の高速水の
柱状流を表１回、裏１回衝突させた。

オリフイス径：0.1mmφ ノズル個数：120個 ノズル揺動数：200回／分 押出圧力：90Kg／cm² シート速度：1.0ｍ／分 衝突面積：0.071mm² 総衝突面積比：0.5 オリフイスからシート面までの距離：3.0cm 得られたシート状物は短繊維と編物との絡合程
度が悪く一体感は全くなかつた。しかもその表面
は柱状流の径路跡が縫目状に明瞭につき凸凹は表
面であつた。

次に、前記構造物を実施例１と同様に処理して
ポリウレタンを充填し、ついでその表面を起毛加
工したところ、縫目状の凹部はほとんど起毛され
ずスジ状に起毛斑が生じしかも毛羽密度が著しく
低いものであつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は、従来の繊維束を用いた不織布を基布
とする人工皮革の構造を模型的に示した断面説明
図であり、第２図は、本発明方法により製造され
た不織布帛構造物の一実施態様の構造を模型的に
示す断面説明図であり、第３図は、本発明方法に
より製造された不織布帛構造物の他の一実施態様
の構造を模型的に示す断面説明図であり、第４図
は、本発明方法により製造されたランダムウエブ
内の繊維の形状・配列を示す走査型電子顕微鏡写
真であり、第５図は、第３図の不織布帛構造物を
製造するための２層シートの構成を示す説明図で
あり、第６図は、第２図の不織布帛構造物を製造
するための３層シートの構成を模型的に示す説明
図であり、第７Ａ図は、本発明方法に使用される
極細繊維ランダムウエブの製造装置の一例を示す
説明図であり、第７Ｂ図は、第７Ａ図の装置に用
いられる紡糸オリフイスおよび高圧ガス噴射口の
一例を示す断面説明図であり、第８図は、本発明
方法に用いられる、高速液体流を噴出するための
オリフイスの一例を示す断面説明図であり、第９
図は、本発明方法に用いられる高圧液体噴き当て
装置の一例を示す説明図であり、第１０Ａ図は、
引裂強度測定用試験片の寸法、形状を示す説明図
であり、第１０Ｂ図は、第１０Ａ図の試験片を用
いて引裂強度を測定する方法の説明図であり、第
１１図は、縫製強度測定用試験片の寸法形状およ
び測定法の説明図である。 １……織布又は編布成分、２……不織布成分、
２Ａ……極細繊維束、３Ａ……極細繊維束の毛
羽、４……ゴム状弾性重合体、４ａ……ランダム
ウエブ、５……押出機、６……ガス導入管、７…
…極細繊維流、８……ウエブ、９……スクリー
ン、１０……回転ロール、１１……送り出しロー
ル、１２……オリフイス、１３……スロツト、１
４……極細単繊維、１５……オリフイス、１８…
…高速液体噴射ノズル、２０……被処理シート、
２１……スクリーン、２１ａ……回転ローラー、
２２……給水パイプ、２３……オリフイスヘツ
ド、２４……ノズル、２５……高速液流、２６…
…デリバリーローラ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ メルトブロー法によつて、平均繊維径が0.1
   ないし5.0μｍの極細繊維から成るランダムウエ
   ブを形成し、少なくとも１枚の前記ランダムウエ
   ブを含む被処理シートを調製し、このシートの前
   記ランダムウエブ面に、多数のノズルオリフイス
   から高速液体流を噴き当てることにより、前記極
   細繊維を互にからみ合わせて不織布を製造する方
   法において、 前記被処理シートを進行させながら前記ノズル
   オリフイスを揺動させて前記被処理シートとノズ
   ルオリフイスとの相対的位置関係を変化させ、同
   時に、前記被処理シートの他の面に吸引処理を施
   して前記高速液体流の噴き当て処理を行い、か
   つ、前記噴き当て処理において、下記式(1)に定義
   された総衝突面積比： 総衝突面積比＝ｎＮＴＲ／Ｌ (1) 〔但し、上式(1)中、Ｒは液体流のシート衝突面直
   径（cm）を表わし、Ｌはシートの進行速度（cm／
   分）を表わし、Ｔは液体流ノズルオリフイスの揺
   動速度（cm／分）を表わし、ｎは液体流ノズルオ
   リフイスの、単位巾当りの数（個／cm）を表わ
   し、そして、Ｎはシートに対する噴き当て処理の
   回数（回）を表わす〕 を、2.0以上とすることを特徴とする不織布の製
   造方法。 ２ 前記ランダムウエブを、織布又は編布の上に
   重ねて二層シートを形成し、その前記ランダムウ
   エブ面に前記高速液体流噴き当て処理を施し、そ
   れにより、前記極細繊維を互にからみ合わせると
   同時に、前記極細繊維の一部と、前記織布又は編
   布を構成している繊維の一部とを互にからみ合せ
   る特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ ２枚の前記ランダムウエブの間に、織布又
   は、編布を挿入して三層シートを形成し、それに
   よつて形成される二個の前記ランダムウエブ面の
   一つに、次に、他の一つに、前記高速液体流噴き
   当て処理を施し、それにより前記極細繊維を互に
   からみ合せると同時に、前記極細繊維の一部と、
   前記織布又は編布を構成している繊維の一部とを
   互にからみ合せる、特許請求の範囲第１項記載の
   方法。