JPS6225651B2 - - Google Patents
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- JPS6225651B2 JPS6225651B2 JP5717182A JP5717182A JPS6225651B2 JP S6225651 B2 JPS6225651 B2 JP S6225651B2 JP 5717182 A JP5717182 A JP 5717182A JP 5717182 A JP5717182 A JP 5717182A JP S6225651 B2 JPS6225651 B2 JP S6225651B2
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Landscapes
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、酢酸を溶媒として、アルキル置換基
を有する芳香族化合物を重金属触媒の存在下に分
子状酸素により液相酸化して芳香族カルボン酸を
製造する方法において、得られた反応混合物から
芳香族カルボン酸を分離して得られる反応母液か
ら酢酸を回収する方法に関する。さらに詳しく
は、上記液相酸化反応で副生し且つ反応母液中に
含まれてくる酢酸メチルから酢酸を経済的に有利
に回収する方法に関する。
を有する芳香族化合物を重金属触媒の存在下に分
子状酸素により液相酸化して芳香族カルボン酸を
製造する方法において、得られた反応混合物から
芳香族カルボン酸を分離して得られる反応母液か
ら酢酸を回収する方法に関する。さらに詳しく
は、上記液相酸化反応で副生し且つ反応母液中に
含まれてくる酢酸メチルから酢酸を経済的に有利
に回収する方法に関する。
酢酸を溶媒として、パラキシレン等のアルキル
置換基を有する芳香族化合物を、コバルト，マン
ガン等の重金属触媒及び必要に応じて臭素化合物
等の反応促進剤の存在下に、分子状酸素含有ガス
で液相酸化して、テレフタル酸等の芳香族カルボ
ン酸を製造する方法は、従来から工業的に大規模
に行われている。この様な芳香族カルボン酸の製
造において、得られる反応混合物から芳香族カル
ボン酸を分離して得られる反応母液中には溶媒と
して用いられた酢酸の他に重金属触媒や反応促進
剤さらには酸化反応で生成した水や反応中間体や
副生成物等が含まれている。この反応母液から酢
酸を回収するために、一般に、先ずこの反応母液
を蒸発させて主として水と酢酸から成る蒸気を取
出し、これを蒸留塔で主として水から成る留分と
主として酢酸から成る留分に分離することが行わ
れる。そして主として酢酸から成る留分はこの蒸
留塔の塔底から回収され上記液相酸化反応の溶媒
として再使用されている。
置換基を有する芳香族化合物を、コバルト，マン
ガン等の重金属触媒及び必要に応じて臭素化合物
等の反応促進剤の存在下に、分子状酸素含有ガス
で液相酸化して、テレフタル酸等の芳香族カルボ
ン酸を製造する方法は、従来から工業的に大規模
に行われている。この様な芳香族カルボン酸の製
造において、得られる反応混合物から芳香族カル
ボン酸を分離して得られる反応母液中には溶媒と
して用いられた酢酸の他に重金属触媒や反応促進
剤さらには酸化反応で生成した水や反応中間体や
副生成物等が含まれている。この反応母液から酢
酸を回収するために、一般に、先ずこの反応母液
を蒸発させて主として水と酢酸から成る蒸気を取
出し、これを蒸留塔で主として水から成る留分と
主として酢酸から成る留分に分離することが行わ
れる。そして主として酢酸から成る留分はこの蒸
留塔の塔底から回収され上記液相酸化反応の溶媒
として再使用されている。
一方この様な芳香族カルボン酸の製造において
は、溶媒として用いられた酢酸の一部が酸化反応
中に分解燃焼して二酸化炭素、一酸化炭素および
酢酸メチルに転化されて失われることが知られて
いる。このうち酢酸メチルはその一部が酸化反応
の排ガスと共に系外に排出されるが、残りは上記
反応母液に含有されることとなり、反応母液から
酢酸を回収する工程において、水と酢酸を分離す
る蒸留塔の塔頂から水と共に排出されることとな
る。この塔頂液中の酢酸メチル濃度は一般に１〜
５重量％であり、これを酢酸として回収すること
が出来れば、酢酸の損失を低減させることが出来
ると同時に排水中の有機物量が減少することとな
るので排水処理の負荷をも低減させることが出
来、二重の効果が期待出来ることとなる。
は、溶媒として用いられた酢酸の一部が酸化反応
中に分解燃焼して二酸化炭素、一酸化炭素および
酢酸メチルに転化されて失われることが知られて
いる。このうち酢酸メチルはその一部が酸化反応
の排ガスと共に系外に排出されるが、残りは上記
反応母液に含有されることとなり、反応母液から
酢酸を回収する工程において、水と酢酸を分離す
る蒸留塔の塔頂から水と共に排出されることとな
る。この塔頂液中の酢酸メチル濃度は一般に１〜
５重量％であり、これを酢酸として回収すること
が出来れば、酢酸の損失を低減させることが出来
ると同時に排水中の有機物量が減少することとな
るので排水処理の負荷をも低減させることが出
来、二重の効果が期待出来ることとなる。
この酢酸メチルから酢酸を回収する方法とし
て、特開昭54―100310号公報には、水と酢酸を分
離する蒸留塔の塔頂から得られる酢酸メチルを含
有する主として水から成る留分を濃縮工程に付し
て、例えば酢酸メチル濃度が25重量％となる迄濃
縮したのち、イオン交換樹脂を用いて加水分解
し、得られた液から蒸留等により、酢酸と水を主
体とする成分を取出し、そのまま或いは更に酢酸
を濃縮分離したのち反応溶媒として再使用する方
法が提案されている。しかしながらこの方法は、
酢酸メチルを濃縮するための設備とエネルギーお
よび酢酸と水を取出すための設備とエネルギー更
には酢酸を濃縮する設備とエネルギーを必要とし
経済的ではない。
て、特開昭54―100310号公報には、水と酢酸を分
離する蒸留塔の塔頂から得られる酢酸メチルを含
有する主として水から成る留分を濃縮工程に付し
て、例えば酢酸メチル濃度が25重量％となる迄濃
縮したのち、イオン交換樹脂を用いて加水分解
し、得られた液から蒸留等により、酢酸と水を主
体とする成分を取出し、そのまま或いは更に酢酸
を濃縮分離したのち反応溶媒として再使用する方
法が提案されている。しかしながらこの方法は、
酢酸メチルを濃縮するための設備とエネルギーお
よび酢酸と水を取出すための設備とエネルギー更
には酢酸を濃縮する設備とエネルギーを必要とし
経済的ではない。
また特開昭57―32246号公報には、水と酢酸を
分離する蒸留において、塔頂から得られる酢酸メ
チルを含有する主として水から成る留分を直接イ
オン交換樹脂を用いて加水分解したのち該蒸留塔
に還流する方法が提案されている。しかしなが
ら、この方法では、加水分解した液をこの蒸留塔
の塔頂に還流すると塔頂留分への酢酸の混入が増
加して酢酸メチルから生成した酢酸の大部分が塔
頂留分に含有されて系外に排出されることとなる
ため、加水分解した液は塔頂よりも数段下にフイ
ードせねばならないが、この場合には塔頂への還
流量を加水分解を行わない場合と同一量に保持す
れば、加水分解液のフイード分だけ全体の還流が
増加することになり余分のエネルギーを必要と
し、経済的でない。一方塔頂への還流量と加水分
解液のフイード量の和を加水分解を行わない場合
の還流量と等しくすると余分のエネルギーは必要
としないが、加水分解液のフイード段と塔頂との
間の数段においては還流量が著しく不足するため
に水と酢酸の分離が行われ難くなり、塔頂留分へ
の酢酸の混入が増加して経済的でない。
分離する蒸留において、塔頂から得られる酢酸メ
チルを含有する主として水から成る留分を直接イ
オン交換樹脂を用いて加水分解したのち該蒸留塔
に還流する方法が提案されている。しかしなが
ら、この方法では、加水分解した液をこの蒸留塔
の塔頂に還流すると塔頂留分への酢酸の混入が増
加して酢酸メチルから生成した酢酸の大部分が塔
頂留分に含有されて系外に排出されることとなる
ため、加水分解した液は塔頂よりも数段下にフイ
ードせねばならないが、この場合には塔頂への還
流量を加水分解を行わない場合と同一量に保持す
れば、加水分解液のフイード分だけ全体の還流が
増加することになり余分のエネルギーを必要と
し、経済的でない。一方塔頂への還流量と加水分
解液のフイード量の和を加水分解を行わない場合
の還流量と等しくすると余分のエネルギーは必要
としないが、加水分解液のフイード段と塔頂との
間の数段においては還流量が著しく不足するため
に水と酢酸の分離が行われ難くなり、塔頂留分へ
の酢酸の混入が増加して経済的でない。
本発明者等は、かかる情況に鑑み、水と酢酸を
分離する蒸留において塔頂から排出される酢酸メ
チルを量も経済的に回収する方法について鋭意研
究した結果、本発明を完成した。
分離する蒸留において塔頂から排出される酢酸メ
チルを量も経済的に回収する方法について鋭意研
究した結果、本発明を完成した。
すなわち本発明は、酢酸を溶媒としてアルキル
置換基を有する芳香族化合物を重金属触媒の存在
下に分子状酸素により酸化して芳香族カルボン酸
を製造する際に副生する酢酸メチルを加水分解し
て酢酸として回収する方法において、以下の工程
(1)〜(7) (1) 酸化反応器から抜出した反応混合物を固液分
離して、芳香族カルボン酸と反応母液を分離す
る工程 (2) 工程(1)で分離された反応母液を蒸発させて、
蒸発成分を得る工程 (3) 工程(2)で得られた蒸発成分を第１蒸留塔に供
給し、水および酢酸メチルを塔頂より蒸気とし
て抜出し、この蒸気の一部を凝縮して第１蒸留
塔に還流すると共に残りの蒸気を第２蒸留塔に
供給する工程 (4) 第２蒸留塔の塔頂から、第１蒸留塔の塔頂抜
出し蒸気よりも高濃度の酢酸メチルを含有する
蒸気を抜出し、これを凝縮する工程 (5) 工程(4)で凝縮した液を固体酸触媒層に供給す
ることにより、酢酸メチルを加水分解する工程 (6) 工程(5)で得られた加水分解液を該酸化反応器
または結晶槽から排出される排ガスと接触させ
る工程 (7) 排ガスと接触させた後の液を、必要に応じて
気化したのち、該第１蒸留塔に供給する工程 を順次行なうことを特徴とする酢酸の回収方法に
ある。
置換基を有する芳香族化合物を重金属触媒の存在
下に分子状酸素により酸化して芳香族カルボン酸
を製造する際に副生する酢酸メチルを加水分解し
て酢酸として回収する方法において、以下の工程
(1)〜(7) (1) 酸化反応器から抜出した反応混合物を固液分
離して、芳香族カルボン酸と反応母液を分離す
る工程 (2) 工程(1)で分離された反応母液を蒸発させて、
蒸発成分を得る工程 (3) 工程(2)で得られた蒸発成分を第１蒸留塔に供
給し、水および酢酸メチルを塔頂より蒸気とし
て抜出し、この蒸気の一部を凝縮して第１蒸留
塔に還流すると共に残りの蒸気を第２蒸留塔に
供給する工程 (4) 第２蒸留塔の塔頂から、第１蒸留塔の塔頂抜
出し蒸気よりも高濃度の酢酸メチルを含有する
蒸気を抜出し、これを凝縮する工程 (5) 工程(4)で凝縮した液を固体酸触媒層に供給す
ることにより、酢酸メチルを加水分解する工程 (6) 工程(5)で得られた加水分解液を該酸化反応器
または結晶槽から排出される排ガスと接触させ
る工程 (7) 排ガスと接触させた後の液を、必要に応じて
気化したのち、該第１蒸留塔に供給する工程 を順次行なうことを特徴とする酢酸の回収方法に
ある。
本発明に従えば第２蒸留塔で必要とするエネル
ギーを極めて減少あるいは場合によつては零とす
ることが出来るので、殆んど新たなエネルギーを
使用する必要がなく、且つ従来の蒸留塔の水と酢
酸の分離状況を悪化させることなく副生酢酸メチ
ルから酢酸を回収することが出来る。
ギーを極めて減少あるいは場合によつては零とす
ることが出来るので、殆んど新たなエネルギーを
使用する必要がなく、且つ従来の蒸留塔の水と酢
酸の分離状況を悪化させることなく副生酢酸メチ
ルから酢酸を回収することが出来る。
本発明の方法は溶媒として、酢酸が用いられる
芳香族カルボン酸の製造方法であれば、いかなる
ものにも適用することが出来る。例えば、パラキ
シレンからのテレフタル酸，トルエンからの安息
香酸，オルソキシレンからのフタル酸，メタキシ
レンからのイソフタル酸の製造等に適用すること
が出来る。この様な芳香族カルボン酸の製造は、
一般に触媒としてコバルト、マンガン等の重金属
を用い、さらに必要に応じて臭素化合物やメチル
エチルケトンあるいはパラアルデヒド等の反応促
進剤を併用して、反応温度80〜250℃、圧力10〜
50Kg／cm2程度で空気で代表される分子状酸素含有
ガスを酸化剤として用いて行われる。
芳香族カルボン酸の製造方法であれば、いかなる
ものにも適用することが出来る。例えば、パラキ
シレンからのテレフタル酸，トルエンからの安息
香酸，オルソキシレンからのフタル酸，メタキシ
レンからのイソフタル酸の製造等に適用すること
が出来る。この様な芳香族カルボン酸の製造は、
一般に触媒としてコバルト、マンガン等の重金属
を用い、さらに必要に応じて臭素化合物やメチル
エチルケトンあるいはパラアルデヒド等の反応促
進剤を併用して、反応温度80〜250℃、圧力10〜
50Kg／cm2程度で空気で代表される分子状酸素含有
ガスを酸化剤として用いて行われる。
この様な液相酸化反応で得られた反応混合物の
処理として、該反応混合物を結晶槽に送りテレフ
タル酸を晶析したのち、過または遠心分離等の
手段によつて芳香族カルボン酸と反応母液を分離
し、得られた反応母液を蒸発させて主として水と
酢酸から成る蒸気を取出し、これを水と酢酸に分
離する蒸留塔に供給することが一般に行われてい
る。通常この蒸留塔の塔底からは少量の水を含有
する酢酸が回収され、これは液相酸化反応の溶媒
として再使用され、一方塔頂からは、少量の酢酸
と少量の酢酸メチルを含有する水蒸気が出て凝縮
器で全量凝縮され、一部は塔頂へ還流され他の一
部は排出されている。本発明において、塔頂から
の蒸気の一部は第２の蒸留塔に供給される。供給
の方法は第１の蒸留塔と第２の蒸留塔の圧力差に
依つてもよいが、ブロア等の設備を使用してもよ
い。第２の蒸留塔は、通常の蒸留塔の様に濃縮部
と回収部及び、加熱器と凝縮器を備えていてもよ
いが、濃縮部と凝縮器のみでも十分である。この
場合には新たなエネルギーを必要としない。また
段数は目的に応じて１〜５段程度にすればよい。
第２の蒸留塔の凝縮器で凝縮された液の一部は第
２の蒸留塔の塔頂に還流され一部は抜き出され
る。第１の蒸留塔から第２の蒸留塔に入つた蒸気
が、各段で還流液と気液接触することにより酢酸
メチルの大部分は塔頂部に濃縮され抜き出され、
塔底からは酢酸メチルを殆んど含まない水が排出
されることとなる。この方法により、従来は水と
共に排出されていた酢酸メチルの80〜99％を第２
の蒸留塔の塔頂液として取出すことが出来る。そ
の際の酢酸メチルの濃度は、第２の蒸留塔の塔頂
液の抜出量を調節することにより第２の蒸留塔へ
の供給組成（１〜５重量％）から水と酢酸メチル
の共沸組成である約95重量％迄任意に調節するこ
とが可能であるが、次の工程を考慮して３〜15重
量％とすることが好ましい。
処理として、該反応混合物を結晶槽に送りテレフ
タル酸を晶析したのち、過または遠心分離等の
手段によつて芳香族カルボン酸と反応母液を分離
し、得られた反応母液を蒸発させて主として水と
酢酸から成る蒸気を取出し、これを水と酢酸に分
離する蒸留塔に供給することが一般に行われてい
る。通常この蒸留塔の塔底からは少量の水を含有
する酢酸が回収され、これは液相酸化反応の溶媒
として再使用され、一方塔頂からは、少量の酢酸
と少量の酢酸メチルを含有する水蒸気が出て凝縮
器で全量凝縮され、一部は塔頂へ還流され他の一
部は排出されている。本発明において、塔頂から
の蒸気の一部は第２の蒸留塔に供給される。供給
の方法は第１の蒸留塔と第２の蒸留塔の圧力差に
依つてもよいが、ブロア等の設備を使用してもよ
い。第２の蒸留塔は、通常の蒸留塔の様に濃縮部
と回収部及び、加熱器と凝縮器を備えていてもよ
いが、濃縮部と凝縮器のみでも十分である。この
場合には新たなエネルギーを必要としない。また
段数は目的に応じて１〜５段程度にすればよい。
第２の蒸留塔の凝縮器で凝縮された液の一部は第
２の蒸留塔の塔頂に還流され一部は抜き出され
る。第１の蒸留塔から第２の蒸留塔に入つた蒸気
が、各段で還流液と気液接触することにより酢酸
メチルの大部分は塔頂部に濃縮され抜き出され、
塔底からは酢酸メチルを殆んど含まない水が排出
されることとなる。この方法により、従来は水と
共に排出されていた酢酸メチルの80〜99％を第２
の蒸留塔の塔頂液として取出すことが出来る。そ
の際の酢酸メチルの濃度は、第２の蒸留塔の塔頂
液の抜出量を調節することにより第２の蒸留塔へ
の供給組成（１〜５重量％）から水と酢酸メチル
の共沸組成である約95重量％迄任意に調節するこ
とが可能であるが、次の工程を考慮して３〜15重
量％とすることが好ましい。
次にこの塔頂液を固体の酸触媒を用いて加水分
解する。固体の酸触媒としては強酸性陽イオン交
換樹脂が最も普通に用いられるがその他の固体の
酸触媒でもよい。処理の温度は常温〜150℃好ま
しくは50℃〜100℃であり、空間速度SVは温度に
もよるが0.1〜50hr-1好ましくは２〜20hr-1であ
る。かかる条件を用いて上記の第２の蒸留塔の塔
頂液を強酸性陽イオン交換樹脂に通液することに
より酢酸メチルの大部分を加水分解することが出
来る。
解する。固体の酸触媒としては強酸性陽イオン交
換樹脂が最も普通に用いられるがその他の固体の
酸触媒でもよい。処理の温度は常温〜150℃好ま
しくは50℃〜100℃であり、空間速度SVは温度に
もよるが0.1〜50hr-1好ましくは２〜20hr-1であ
る。かかる条件を用いて上記の第２の蒸留塔の塔
頂液を強酸性陽イオン交換樹脂に通液することに
より酢酸メチルの大部分を加水分解することが出
来る。
次にこの加水分解液は酸化反応器または結晶槽
から排出される排ガスと接触される。その際に、
酸化反応器の頂部より排出されるガス状混合物か
ら凝縮性成分を分離した後の非凝縮性ガスになお
同伴されている酢酸を水に吸収させる目的で用い
られる高圧吸収塔、あるいは結晶槽から排出され
る排ガスに同伴されている酢酸を水に吸収させる
目的で用いられる常圧吸収塔を利用するのが好ま
しく、それにより吸収塔において酢酸の吸収剤と
して用いられている水の一部又は全部が上記加水
分解液で代替されて該加水分解液中のメタノール
の大部分がストリツピングされると共に、排ガス
に同伴された酢酸をこの加水分解液に吸収せるこ
とができる。これらの吸収塔を出た液は水と酢酸
を分離する第１の蒸留塔に供給されるが、従来こ
れらの吸収塔に使用されていた水の量と同量の水
を含む加水分解液をこれらの吸収塔に供給すれば
結局余分のエネルギーを使用せずにまた第１の蒸
留塔の水と酢酸の分離状況を悪化させることなく
酢酸メチルを加水分解して得た酢酸を回収するこ
とができる。
から排出される排ガスと接触される。その際に、
酸化反応器の頂部より排出されるガス状混合物か
ら凝縮性成分を分離した後の非凝縮性ガスになお
同伴されている酢酸を水に吸収させる目的で用い
られる高圧吸収塔、あるいは結晶槽から排出され
る排ガスに同伴されている酢酸を水に吸収させる
目的で用いられる常圧吸収塔を利用するのが好ま
しく、それにより吸収塔において酢酸の吸収剤と
して用いられている水の一部又は全部が上記加水
分解液で代替されて該加水分解液中のメタノール
の大部分がストリツピングされると共に、排ガス
に同伴された酢酸をこの加水分解液に吸収せるこ
とができる。これらの吸収塔を出た液は水と酢酸
を分離する第１の蒸留塔に供給されるが、従来こ
れらの吸収塔に使用されていた水の量と同量の水
を含む加水分解液をこれらの吸収塔に供給すれば
結局余分のエネルギーを使用せずにまた第１の蒸
留塔の水と酢酸の分離状況を悪化させることなく
酢酸メチルを加水分解して得た酢酸を回収するこ
とができる。
上記固体の酸触媒を用いて加水分解する方法で
は固体の酸触媒の劣化物や微少な固体の酸触媒片
が混入することがある。これが回収酢酸中に混入
すると装置の腐食やテレフタル酸品質の低下の原
因となる。これを防止するためには、加水分解処
理後かつ第１蒸留塔への供給前に過器を設ける
か、または第１蒸留塔の直前で蒸気としこの蒸気
を第１蒸留塔に供給する様にすればよい。
は固体の酸触媒の劣化物や微少な固体の酸触媒片
が混入することがある。これが回収酢酸中に混入
すると装置の腐食やテレフタル酸品質の低下の原
因となる。これを防止するためには、加水分解処
理後かつ第１蒸留塔への供給前に過器を設ける
か、または第１蒸留塔の直前で蒸気としこの蒸気
を第１蒸留塔に供給する様にすればよい。
次に図面により本発明の実施態様の例を更に説
明する。第１図は本発明の実施態様の例を示すも
のである。
明する。第１図は本発明の実施態様の例を示すも
のである。
芳香族カルボン酸に液相酸化する酸化反応器１
から抜出された反応混合物は管２を通して固液分
離機３に送入され、芳香族カルボン酸と反応母液
に分けられる。反応母液は管４を通つて蒸発機５
に送入され、塔底からは反応母液の高沸点物が管
６を通つて抜出される。溶媒として用いられた酢
酸と酸化反応で副生した水及び少量の酢酸メチル
を含有する蒸気は管７を通して第１の蒸留塔８に
導入される。分離された酢酸は管９より抜出され
酸化反応に再使用される。水と酢酸メチルは塔頂
より管１０を通つて排出され、一部は凝縮機１１
で凝縮され、管１２により第１の蒸留塔８に還流
される。第１の蒸留塔の塔頂蒸気の残りは管１３
を通つて第２の蒸留塔１４の塔底に導入される。
第２の蒸留塔の塔底からは酢酸メチルを殆んど含
有しない水が管１５を通つて排出される。一方塔
頂からは酢酸メチルの大部分を含有した蒸気が管
１６を通つて凝縮器１７に入り凝縮される。凝縮
液の一部は還流液として第２の蒸留塔１４の塔頂
へ管１８を通して還流される。凝縮液の残部は管
１９を通して強酸性陽イオン交換樹脂を充填した
加水分解槽２０に送入される。加水分解槽２０で
は凝縮液中の酢酸メチルが加水分解されて酢酸と
メタノールを含む水が管２１を通つて排ガス吸収
塔２２の頂部に送入される。ここでメタノールの
大部分は排ガスに同伴されて、管２３より排出さ
れるが、水と酢酸の大部分は管２４を通つて第１
の蒸留塔に送入される。
から抜出された反応混合物は管２を通して固液分
離機３に送入され、芳香族カルボン酸と反応母液
に分けられる。反応母液は管４を通つて蒸発機５
に送入され、塔底からは反応母液の高沸点物が管
６を通つて抜出される。溶媒として用いられた酢
酸と酸化反応で副生した水及び少量の酢酸メチル
を含有する蒸気は管７を通して第１の蒸留塔８に
導入される。分離された酢酸は管９より抜出され
酸化反応に再使用される。水と酢酸メチルは塔頂
より管１０を通つて排出され、一部は凝縮機１１
で凝縮され、管１２により第１の蒸留塔８に還流
される。第１の蒸留塔の塔頂蒸気の残りは管１３
を通つて第２の蒸留塔１４の塔底に導入される。
第２の蒸留塔の塔底からは酢酸メチルを殆んど含
有しない水が管１５を通つて排出される。一方塔
頂からは酢酸メチルの大部分を含有した蒸気が管
１６を通つて凝縮器１７に入り凝縮される。凝縮
液の一部は還流液として第２の蒸留塔１４の塔頂
へ管１８を通して還流される。凝縮液の残部は管
１９を通して強酸性陽イオン交換樹脂を充填した
加水分解槽２０に送入される。加水分解槽２０で
は凝縮液中の酢酸メチルが加水分解されて酢酸と
メタノールを含む水が管２１を通つて排ガス吸収
塔２２の頂部に送入される。ここでメタノールの
大部分は排ガスに同伴されて、管２３より排出さ
れるが、水と酢酸の大部分は管２４を通つて第１
の蒸留塔に送入される。
本発明に従えば、上記の如く、副生酢酸メチル
から、新たなエネルギーを使用することなく酢酸
を回収することが出来、これにより酢酸の損失を
少くすることが出来る。
から、新たなエネルギーを使用することなく酢酸
を回収することが出来、これにより酢酸の損失を
少くすることが出来る。
以下、実施例により更に本発明を説明する。
尚、部，％はすべて重量部，重量％を示す。
尚、部，％はすべて重量部，重量％を示す。
参考例
酢酸を溶媒としコバルト，マンガン，臭素を触
媒として、パラキシレンを空気で連続的に液相酸
化して得た反応混合物からテレフタル酸を分離し
て得た反応母液を蒸発させて、酢酸と水を主体と
する留出液を得た。この組成は酢酸87.3％，水
12.6％，酢酸メチル0.14％，メタノール0.003％で
あつた。一方液相酸化の排ガスを排ガス吸収塔に
送入し水を吸収剤として連続的に接触させて排ガ
ス吸収液を得た。この組成は酢酸53.2％，水46.2
％酢酸メチル0.6％であつた。
媒として、パラキシレンを空気で連続的に液相酸
化して得た反応混合物からテレフタル酸を分離し
て得た反応母液を蒸発させて、酢酸と水を主体と
する留出液を得た。この組成は酢酸87.3％，水
12.6％，酢酸メチル0.14％，メタノール0.003％で
あつた。一方液相酸化の排ガスを排ガス吸収塔に
送入し水を吸収剤として連続的に接触させて排ガ
ス吸収液を得た。この組成は酢酸53.2％，水46.2
％酢酸メチル0.6％であつた。
留出液24部と排ガス吸収液１部を混合して実段
数75段の第１蒸留塔に100部／hrで供給して、還
流比4.2で運転した。塔頂部からは水を主体とす
る留分を11部／hrで抜き出し、塔底部からは89
部／hrの割合で酢酸を回収した。塔頂液の組成は
水97.6％酢酸メチル1.3％酢酸1.0％メタノール
0.06％であつた。また塔底からの回収酢酸の組成
は酢酸96.4％水3.6％であつた。
数75段の第１蒸留塔に100部／hrで供給して、還
流比4.2で運転した。塔頂部からは水を主体とす
る留分を11部／hrで抜き出し、塔底部からは89
部／hrの割合で酢酸を回収した。塔頂液の組成は
水97.6％酢酸メチル1.3％酢酸1.0％メタノール
0.06％であつた。また塔底からの回収酢酸の組成
は酢酸96.4％水3.6％であつた。
実施例
(1) 参考例の第１蒸留塔の塔頂留出液を加熱し
て、その全量を蒸気とし実段数５段の第２蒸留
塔の塔底に11部／hrで供給し還流比4.5で運転
し塔頂液を２部／hrで抜出した。第２蒸留塔の
塔底には加熱器を設置せず、塔底に到達した液
は９部／hrで抜出した。塔頂部から抜出された
液の組成は水92.2％，酢酸0.5％酢酸メチル6.8
％メタノール0.5％であつた。また塔底から排
出された液の組成は水98.8％酢酸1.1％酢酸メ
チル0.07％メタノール0.02％であつた。
て、その全量を蒸気とし実段数５段の第２蒸留
塔の塔底に11部／hrで供給し還流比4.5で運転
し塔頂液を２部／hrで抜出した。第２蒸留塔の
塔底には加熱器を設置せず、塔底に到達した液
は９部／hrで抜出した。塔頂部から抜出された
液の組成は水92.2％，酢酸0.5％酢酸メチル6.8
％メタノール0.5％であつた。また塔底から排
出された液の組成は水98.8％酢酸1.1％酢酸メ
チル0.07％メタノール0.02％であつた。
(2) 上記の第２蒸留塔の塔頂部から抜出された液
を強酸性陽イオン交換樹脂の層に空間速度
（SV）4hr-1の速度で80℃の温度で通過させ
た。通過後の液の組成は水90.7％酢酸5.4％酢
酸メチル0.8％メタノール3.1％であつた。
を強酸性陽イオン交換樹脂の層に空間速度
（SV）4hr-1の速度で80℃の温度で通過させ
た。通過後の液の組成は水90.7％酢酸5.4％酢
酸メチル0.8％メタノール3.1％であつた。
(3) (2)の処理液を参考例の排ガス吸収塔に水の代
りに使用し、その他の操作は全く参考例と同じ
条件で処理して吸収液を得た。この組成は酢酸
53.2％，水46.0％酢酸メチル0.6％メタノール
0.2％であつた。
りに使用し、その他の操作は全く参考例と同じ
条件で処理して吸収液を得た。この組成は酢酸
53.2％，水46.0％酢酸メチル0.6％メタノール
0.2％であつた。
(4) (3)の排ガス吸収液と参考例と同じ留出液を使
用して参考例と同じ条件で第１蒸留塔の運転を
行い、塔頂部の蒸気を11部／hrで第２蒸留塔の
塔底に供給して、第２蒸留塔の運転は(1)と同様
に行つた。第１蒸留塔の塔底からの回収酢酸の
組成は酢酸96.4％水3.6％で参考例の場合と全
く同一であつた。
用して参考例と同じ条件で第１蒸留塔の運転を
行い、塔頂部の蒸気を11部／hrで第２蒸留塔の
塔底に供給して、第２蒸留塔の運転は(1)と同様
に行つた。第１蒸留塔の塔底からの回収酢酸の
組成は酢酸96.4％水3.6％で参考例の場合と全
く同一であつた。
また第２蒸留塔の塔頂部から抜出された液の組
成は水92.2％酢酸0.5％酢酸メチル6.8％メタノー
ル0.5％で(1)の場合と全く同組成であつた。さら
に塔底から排出された液の組成は水98.8％酢酸
1.1％酢酸メチル0.07％メタノール0.06％であつ
た。
成は水92.2％酢酸0.5％酢酸メチル6.8％メタノー
ル0.5％で(1)の場合と全く同組成であつた。さら
に塔底から排出された液の組成は水98.8％酢酸
1.1％酢酸メチル0.07％メタノール0.06％であつ
た。
参考例の第１蒸留塔の塔頂液中の酢酸メチル濃
度1.3％と実施例の(4)の第２蒸留塔の塔底から排
出された液の酢酸メチル0.08％を比較すれば明ら
かな様に、従来系外に排出されていた酢酸メチル
の95％が回収された。
度1.3％と実施例の(4)の第２蒸留塔の塔底から排
出された液の酢酸メチル0.08％を比較すれば明ら
かな様に、従来系外に排出されていた酢酸メチル
の95％が回収された。
実施例 ２
実施例１(4)の操作において、排ガス吸収液につ
いては加熱して蒸気として第１蒸留塔へ供給する
他は実施例１と同様に操作した。このとき、第１
蒸留塔の塔底から抜き出された回収酢酸の蒸発残
分は0.0005％以下であつた。一方実施例１の回収
酢酸の蒸発残分0.0009％であつた。またこれらの
回収酢酸を使用してテレフタル酸を製造し更にそ
れを使用してポリエステル製造工程で紡糸したと
ころ、実施例２の回収酢酸の場合には実施例１の
回収酢酸の場合に比べて断糸率が約1/10であつ
た。
いては加熱して蒸気として第１蒸留塔へ供給する
他は実施例１と同様に操作した。このとき、第１
蒸留塔の塔底から抜き出された回収酢酸の蒸発残
分は0.0005％以下であつた。一方実施例１の回収
酢酸の蒸発残分0.0009％であつた。またこれらの
回収酢酸を使用してテレフタル酸を製造し更にそ
れを使用してポリエステル製造工程で紡糸したと
ころ、実施例２の回収酢酸の場合には実施例１の
回収酢酸の場合に比べて断糸率が約1/10であつ
た。
第１図は本発明の一つの実施態様を示す簡略化
した系統図である。
した系統図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 酢酸を溶媒としてアルキル置換基を有する芳
香族化合物を重金属触媒の存在下に分子状酸素に
より酸化して芳香族カルボン酸を製造する際に副
生する酢酸メチルを加水分解して酢酸として回収
する方法において、以下の工程(1)〜(7) (1) 酸化反応器から抜出した反応混合物を固液分
離して、芳香族カルボン酸と反応母液を分離す
る工程 (2) 工程(1)で分離された反応母液を蒸発させて、
蒸発成分を得る工程 (3) 工程(2)で得られた蒸発成分を第１蒸留塔に供
給し、水および酢酸メチルを塔頂より蒸気とし
て抜出し、この蒸気の一部を凝縮して第１蒸留
塔に還流すると共に残りの蒸気を第２蒸留塔に
供給する工程 (4) 第２蒸留塔の塔頂から、第１蒸留塔の塔頂抜
出し蒸気よりも高濃度の酢酸メチルを含有する
蒸気を抜出し、これを凝縮する工程 (5) 工程(4)で凝縮した液を固体酸触媒層に供給す
ることにより、酢酸メチルを加水分解する工程 (6) 工程(5)で得られた加水分解液を該酸化反応器
または結晶槽から排出される排ガスと接触させ
る工程 (7) 排ガスと接触させた後の液を、必要に応じて
気化したのち、該第１蒸留塔に供給する工程 を順次行なうことを特徴とする酢酸の回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5717182A JPS58174344A (ja) | 1982-04-05 | 1982-04-05 | 酢酸の回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5717182A JPS58174344A (ja) | 1982-04-05 | 1982-04-05 | 酢酸の回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58174344A JPS58174344A (ja) | 1983-10-13 |
| JPS6225651B2 true JPS6225651B2 (ja) | 1987-06-04 |
Family
ID=13048094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5717182A Granted JPS58174344A (ja) | 1982-04-05 | 1982-04-05 | 酢酸の回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58174344A (ja) |
Cited By (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6423957A (en) * | 1987-07-13 | 1989-01-26 | Minigrip Inc | Improved type plastic bag having open-close type zipper and manufacture thereof |
| US7273559B2 (en) | 2004-10-28 | 2007-09-25 | Eastman Chemical Company | Process for removal of impurities from an oxidizer purge stream |
| US7282151B2 (en) | 2003-06-05 | 2007-10-16 | Eastman Chemical Company | Process for removal of impurities from mother liquor in the synthesis of carboxylic acid using pressure filtration |
| US7291270B2 (en) | 2004-10-28 | 2007-11-06 | Eastman Chemical Company | Process for removal of impurities from an oxidizer purge stream |
| US7351396B2 (en) | 2003-06-05 | 2008-04-01 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from an aqueous mixture |
| US7381386B2 (en) | 2003-06-05 | 2008-06-03 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from mother liquor in the synthesis of carboxylic acid |
| US7402694B2 (en) | 2005-08-11 | 2008-07-22 | Eastman Chemical Company | Process for removal of benzoic acid from an oxidizer purge stream |
| US7410632B2 (en) | 2003-06-05 | 2008-08-12 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from mother liquor in the synthesis of carboxylic acid |
| US7452522B2 (en) | 2003-06-05 | 2008-11-18 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from an oxidizer purge stream in the synthesis of carboxylic acid |
| US7494641B2 (en) | 2003-06-05 | 2009-02-24 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from an oxidizer purge stream in the synthesis of carboxylic acid |
| US7556784B2 (en) | 2004-09-02 | 2009-07-07 | Eastman Chemical Company | Optimized production of aromatic dicarboxylic acids |
| US7569722B2 (en) | 2005-08-11 | 2009-08-04 | Eastman Chemical Company | Process for removal of benzoic acid from an oxidizer purge stream |
| US7759516B2 (en) | 2006-03-01 | 2010-07-20 | Eastman Chemical Company | Versatile oxidation byproduct purge process |
| US7863481B2 (en) | 2006-03-01 | 2011-01-04 | Eastman Chemical Company | Versatile oxidation byproduct purge process |
| US7880032B2 (en) | 2006-03-01 | 2011-02-01 | Eastman Chemical Company | Versatile oxidation byproduct purge process |
| US7888530B2 (en) | 2004-09-02 | 2011-02-15 | Eastman Chemical Company | Optimized production of aromatic dicarboxylic acids |
| US7897810B2 (en) | 2004-09-02 | 2011-03-01 | Eastman Chemical Company | Optimized production of aromatic dicarboxylic acids |
| US7897808B2 (en) | 2006-03-01 | 2011-03-01 | Eastman Chemical Company | Versatile oxidation byproduct purge process |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5113015A (en) * | 1990-11-20 | 1992-05-12 | Amoco Corporation | Recovery of acetic acid from methyl acetate |
-
1982
- 1982-04-05 JP JP5717182A patent/JPS58174344A/ja active Granted
Cited By (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6423957A (en) * | 1987-07-13 | 1989-01-26 | Minigrip Inc | Improved type plastic bag having open-close type zipper and manufacture thereof |
| US7494641B2 (en) | 2003-06-05 | 2009-02-24 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from an oxidizer purge stream in the synthesis of carboxylic acid |
| US7381386B2 (en) | 2003-06-05 | 2008-06-03 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from mother liquor in the synthesis of carboxylic acid |
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