JPS62227057A - 耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材およびその製造方法 - Google Patents
耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材およびその製造方法Info
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- JPS62227057A JPS62227057A JP7218686A JP7218686A JPS62227057A JP S62227057 A JPS62227057 A JP S62227057A JP 7218686 A JP7218686 A JP 7218686A JP 7218686 A JP7218686 A JP 7218686A JP S62227057 A JPS62227057 A JP S62227057A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、カークーラー用ロータリーコンプレッサー
のベーンや内燃機関のシリンダライナー等の摺動部材と
しての用途に適する耐摩耗性アルミニウム基彼合材とそ
の製造方法に関する。
のベーンや内燃機関のシリンダライナー等の摺動部材と
しての用途に適する耐摩耗性アルミニウム基彼合材とそ
の製造方法に関する。
なお、この明細書において「％」はいずれも重量基準に
よるものとする。
よるものとする。
従来の技術
従来からアルミニウム合金の耐摩耗性を改善する試みと
して、Ｓｉや金属間化合物、あるいはセラミックス等の
硬質粉末をアルミニウムマトリックス中に分散させる手
法が用いられている。なかでも、近年アルミニウム合金
溶湯を分散急冷凝固させて合金粉末とし、これに高強度
の硬質粒子を２０％以下の割合で混合し、粉末冶金法に
従って製造するアルミニウム基複合材に多くの関心か寄
せられている（例えば、特開昭５０−５０１３７、同５
０−５０１３８、同６Ｏ−１３１９４３）。
して、Ｓｉや金属間化合物、あるいはセラミックス等の
硬質粉末をアルミニウムマトリックス中に分散させる手
法が用いられている。なかでも、近年アルミニウム合金
溶湯を分散急冷凝固させて合金粉末とし、これに高強度
の硬質粒子を２０％以下の割合で混合し、粉末冶金法に
従って製造するアルミニウム基複合材に多くの関心か寄
せられている（例えば、特開昭５０−５０１３７、同５
０−５０１３８、同６Ｏ−１３１９４３）。
しかしながら、従来技術による上記アルミニウム基複合
材は、アルミニウムマトリックス中における分散物、即
ち硬質粒子の分散量がせいぜい２０％以下の範囲のもの
であり、この程度の分散量では、通常の耐摩耗性アルミ
ニウム合金、特にＡρ−高Ｓｔ系合金等と較べて格別顕
著な耐摩耗性の改善効果を実現しうるものではなかった
。
材は、アルミニウムマトリックス中における分散物、即
ち硬質粒子の分散量がせいぜい２０％以下の範囲のもの
であり、この程度の分散量では、通常の耐摩耗性アルミ
ニウム合金、特にＡρ−高Ｓｔ系合金等と較べて格別顕
著な耐摩耗性の改善効果を実現しうるものではなかった
。
従来技術において、硬質粒子の分散量が上記の範囲に制
約されていたのは、２０％をこえて多量に分散させよう
とするときは押出加工が著しく困難になるものと考えら
れていたため（特開昭６０−１３１９４３号公報第２頁
右上欄下から３行以下、特開昭６０−５６１３８号公報
第４頁右下欄第２行以下参照）であり、さらにはまた、
２０％程度の分散量で、強度耐摩耗性の改善効果が飽和
状態に達するものと考えられていたものと推測される。
約されていたのは、２０％をこえて多量に分散させよう
とするときは押出加工が著しく困難になるものと考えら
れていたため（特開昭６０−１３１９４３号公報第２頁
右上欄下から３行以下、特開昭６０−５６１３８号公報
第４頁右下欄第２行以下参照）であり、さらにはまた、
２０％程度の分散量で、強度耐摩耗性の改善効果が飽和
状態に達するものと考えられていたものと推測される。
しかしながら、本発明者らのその後の多くの実験と研究
の結果によれば、更に多量の硬質粒子を分散させても粉
末冶金法に従った熱間成形、特に押出成形加工が可能で
あること、そしてまた、特に特定の組織のアルミニウム
合金マトリックス中に硬質粒子を２２％以上の範囲で高
率に分散させると急激に顕著な耐摩耗性の向上効果が得
られることを見出すに至り、本発明を完成し得た。
の結果によれば、更に多量の硬質粒子を分散させても粉
末冶金法に従った熱間成形、特に押出成形加工が可能で
あること、そしてまた、特に特定の組織のアルミニウム
合金マトリックス中に硬質粒子を２２％以上の範囲で高
率に分散させると急激に顕著な耐摩耗性の向上効果が得
られることを見出すに至り、本発明を完成し得た。
問題点を解決する為の手段
而して、この発明の１つは、必須成分としてＳｔ ：
１０． ０〜３０． ０％、Ｃｕ：２．０〜１５．０
％、およびＭｇ：０，５〜３．０９６を含み、かつ任意
成分として必要に応じてＦｅ：２．０〜１２．０％、Ｃ
ｒ ： ２． ０〜６． ０％、およびＭｎ：２．０〜
１２％のうちの１種または２種以上を含有し、残部アル
ミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を
マトリックスとし、該マトリックス中に粒径８０μｍ以
下の非金属硬質粒子（但し、ＳｉＣを除く）が重量比で
２２〜４３％の範囲で均一に分散された組織を有するこ
とを特徴とする耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材
であり、更に他のもう１つの発明は、上記組成のアルミ
ニウム合金粉末に、上記粒径の非金属硬質粒子を重量比
２２〜４３％の割合で均一に混合し、然るのち粉末冶金
法に従って熱間成形加工することを特徴とする耐摩耗性
に優れたアルミニウム基複合材の製造方法である。
１０． ０〜３０． ０％、Ｃｕ：２．０〜１５．０
％、およびＭｇ：０，５〜３．０９６を含み、かつ任意
成分として必要に応じてＦｅ：２．０〜１２．０％、Ｃ
ｒ ： ２． ０〜６． ０％、およびＭｎ：２．０〜
１２％のうちの１種または２種以上を含有し、残部アル
ミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金を
マトリックスとし、該マトリックス中に粒径８０μｍ以
下の非金属硬質粒子（但し、ＳｉＣを除く）が重量比で
２２〜４３％の範囲で均一に分散された組織を有するこ
とを特徴とする耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材
であり、更に他のもう１つの発明は、上記組成のアルミ
ニウム合金粉末に、上記粒径の非金属硬質粒子を重量比
２２〜４３％の割合で均一に混合し、然るのち粉末冶金
法に従って熱間成形加工することを特徴とする耐摩耗性
に優れたアルミニウム基複合材の製造方法である。
以下、この発明の上記限定要素のそれぞれについて説明
する。
する。
先ず、マトリックスとするアルミニウム合金の化学組成
について説明すれば次のとおりである。
について説明すれば次のとおりである。
Ｓｔは、マトリックス自体の耐摩耗性の向上に寄与する
ものであり、１０，０％未満ではその効果に不充分であ
り、３０．０％をこえると強度低下を招く。特に好適な
含有量は概ね１５〜２５％程度の範囲である。
ものであり、１０，０％未満ではその効果に不充分であ
り、３０．０％をこえると強度低下を招く。特に好適な
含有量は概ね１５〜２５％程度の範囲である。
Ｃｕは、主としてマトリックスの強度の向上に有効に機
能するものであり、その他耐摩耗性の向上にも有効なも
のである。その含有量が２゜０％未満では上記効果に不
充分であり、１５゜０％をこえて含有量を増やしても上
記効果の向上に乏しく実質上無意味である。
能するものであり、その他耐摩耗性の向上にも有効なも
のである。その含有量が２゜０％未満では上記効果に不
充分であり、１５゜０％をこえて含有量を増やしても上
記効果の向上に乏しく実質上無意味である。
Ｍｇは、マトリックスの耐摩耗性の向上に役立つもので
、含有量が０，５％未満では耐摩耗性の向上効果が少な
く、３．０％をこえるときは機械的性質の低下、とくに
強度低下を招く。
、含有量が０，５％未満では耐摩耗性の向上効果が少な
く、３．０％をこえるときは機械的性質の低下、とくに
強度低下を招く。
任意的元素としてのＦ ｅ ％ Ｃｒ 、Ｍ ｎは、い
ずれも耐摩耗性の向上に効果を有するものであり、それ
ぞれの含有量が２．０％未満では所期の耐摩耗性の向上
効果が少ないが、Ｆｅで１２゜０９６、Ｃ「で６． ０
％、Ｍｎで１２．０％をそれぞれこえるときは、熱間成
形加工性、とくに押出性が阻害される。
ずれも耐摩耗性の向上に効果を有するものであり、それ
ぞれの含有量が２．０％未満では所期の耐摩耗性の向上
効果が少ないが、Ｆｅで１２゜０９６、Ｃ「で６． ０
％、Ｍｎで１２．０％をそれぞれこえるときは、熱間成
形加工性、とくに押出性が阻害される。
次に、強化分散材としての非金属硬質粒子の種類、粒径
及び分散量等について説明すれば下記のとおりである。
及び分散量等について説明すれば下記のとおりである。
即ち、マトリックス中に分散させる非金属硬質粒子の種
類は、ＳｉＣを除くほかは特に限定されるものではなく
、ＴｌＮ５ Ｓｉ３Ｎ４ 等の窒化物＜ ＡＱ２０３
、Ｃｕ２Ｏ等の酸化物、Ｔｉｃ、ＴａＣ等の炭化物、
Ａ［Ｂ２ 、ＺｒＢ２等のホウ化物、 Ｚｒ２Ｓｉ 、
Ｔｉ５Ｓｉ３ 、ＭｏＳｉ等のケイ化物等を挙げ
ることができ、それらの任意の１種または２種以上を混
合して使用しうる。なかでも、ＡＱ２０３ 粒子、Ｃ
ｕ２Ｏ粒子、 Ｓｉ３Ｎ４ 粒子およびＴｉＮ粒子は
、入手の容易性、コスト、比重等の点で特に好適に使用
しうる。
類は、ＳｉＣを除くほかは特に限定されるものではなく
、ＴｌＮ５ Ｓｉ３Ｎ４ 等の窒化物＜ ＡＱ２０３
、Ｃｕ２Ｏ等の酸化物、Ｔｉｃ、ＴａＣ等の炭化物、
Ａ［Ｂ２ 、ＺｒＢ２等のホウ化物、 Ｚｒ２Ｓｉ 、
Ｔｉ５Ｓｉ３ 、ＭｏＳｉ等のケイ化物等を挙げ
ることができ、それらの任意の１種または２種以上を混
合して使用しうる。なかでも、ＡＱ２０３ 粒子、Ｃ
ｕ２Ｏ粒子、 Ｓｉ３Ｎ４ 粒子およびＴｉＮ粒子は
、入手の容易性、コスト、比重等の点で特に好適に使用
しうる。
非金属硬質粒子の粒径は、それが８０μｍよりも大きく
なると熱間押出加工が困難になるため、８０μｍ以下に
限定される。
なると熱間押出加工が困難になるため、８０μｍ以下に
限定される。
一方、非金属硬質粒子の分散量は、２２％以上ではじめ
て所期する顕著な耐摩耗性の向上効果を実現することが
できる。しかしながら、４３％を越えると押出性が低下
し、４５％ではもはや押出し不可能となる。従って、硬
質粒子の分散量は２２％以上、４３％以下の範囲に規制
される。
て所期する顕著な耐摩耗性の向上効果を実現することが
できる。しかしながら、４３％を越えると押出性が低下
し、４５％ではもはや押出し不可能となる。従って、硬
質粒子の分散量は２２％以上、４３％以下の範囲に規制
される。
この発明によるアルミニウム基複合材の製造方法は、所
定の組成を有するアルミニウム合金粉末を、上記規定量
の硬質粒子と均一に混合したのち、粉末冶金の方法で熱
間成形加工を行うものである。ここに、アルミニウム合
金粉末は、該合金溶湯を分散急冷凝固させる既知の金属
粉末製造方法を採用しうる。また、熱間成形加工の好ま
しい具体的手段は、熱間押出し成形加工することであり
、この押出成形に先だっては予めビレットを製造する工
程を加えることが望ましい。このビレットの製造は、金
型中で加熱圧粉するか、あるいは押出機を用いてそのコ
ンテナ中で加熱圧粉する等の熱間圧粉操作が採用される
。この際混合粉末材と金型ないしはコンテナは３００〜
４００℃程度に加熱して圧粉するが、この加熱により粉
末材が酸化するのを防ぐため、粉末材を予めアルミニウ
ム缶等に封入して行うか、あるいは非酸化性雰囲気中で
圧粉成形を行うことが望ましい。
定の組成を有するアルミニウム合金粉末を、上記規定量
の硬質粒子と均一に混合したのち、粉末冶金の方法で熱
間成形加工を行うものである。ここに、アルミニウム合
金粉末は、該合金溶湯を分散急冷凝固させる既知の金属
粉末製造方法を採用しうる。また、熱間成形加工の好ま
しい具体的手段は、熱間押出し成形加工することであり
、この押出成形に先だっては予めビレットを製造する工
程を加えることが望ましい。このビレットの製造は、金
型中で加熱圧粉するか、あるいは押出機を用いてそのコ
ンテナ中で加熱圧粉する等の熱間圧粉操作が採用される
。この際混合粉末材と金型ないしはコンテナは３００〜
４００℃程度に加熱して圧粉するが、この加熱により粉
末材が酸化するのを防ぐため、粉末材を予めアルミニウ
ム缶等に封入して行うか、あるいは非酸化性雰囲気中で
圧粉成形を行うことが望ましい。
熱間押出し成形は、３５０℃以上の温度、好ましくは４
００〜４７０℃の温度領域で、押出し比１０以上の条件
で行うものとすることが望ましい。上記の押出し温度は
、圧粉体ビレットの成形加工を容易にすると同時に粒子
間の結合を促進させて強固な成形体を得るのに有効であ
り、また押出し比はこれが１０未満だと押出材中に空隙
が残存し、また粉末相互間の拡散結合が不十分なものと
なって強度や靭性に高い材料が得られないおそれがある
。
００〜４７０℃の温度領域で、押出し比１０以上の条件
で行うものとすることが望ましい。上記の押出し温度は
、圧粉体ビレットの成形加工を容易にすると同時に粒子
間の結合を促進させて強固な成形体を得るのに有効であ
り、また押出し比はこれが１０未満だと押出材中に空隙
が残存し、また粉末相互間の拡散結合が不十分なものと
なって強度や靭性に高い材料が得られないおそれがある
。
発明の効果
この発明によるアルミニウム基曳合材料は、マトリック
スとするアルミニウム合金組成においてＳｔ ： １
０．Ｏ〜３０．０％、Ｃｕ：２゜０〜１５．０％、Ｍｇ
：０．５〜３．０％を含有し、更に要すればＦｅ ：
２． ０〜１２． ０％、Ｃｒ ： ２．
Ｏ〜 ６． ０ ％、 Ｍｎ ： ２．
０ 〜１ ２゜０９６のうちの１種または２種以上を含
有すると共に、このマトリックス中に、ＳＩＣを除く硬
質粒子が重量比で２２〜４３％と多量に分散含有された
ものであるから、後掲の実施例に見られるように従来の
耐摩耗性アルミニウム合金あるいはその腹合材に較べ、
格段に優れた耐摩耗性を有する。また、上記硬質粒子は
粒径８０μｍ以下のものであり、粉末冶金法に従う熱間
成形法によって粉末材を固化するので、ＳｉＣ粒子を均
一に分散させた上記耐摩耗性アルミニウム基複合材を簡
易に製造することができる。
スとするアルミニウム合金組成においてＳｔ ： １
０．Ｏ〜３０．０％、Ｃｕ：２゜０〜１５．０％、Ｍｇ
：０．５〜３．０％を含有し、更に要すればＦｅ ：
２． ０〜１２． ０％、Ｃｒ ： ２．
Ｏ〜 ６． ０ ％、 Ｍｎ ： ２．
０ 〜１ ２゜０９６のうちの１種または２種以上を含
有すると共に、このマトリックス中に、ＳＩＣを除く硬
質粒子が重量比で２２〜４３％と多量に分散含有された
ものであるから、後掲の実施例に見られるように従来の
耐摩耗性アルミニウム合金あるいはその腹合材に較べ、
格段に優れた耐摩耗性を有する。また、上記硬質粒子は
粒径８０μｍ以下のものであり、粉末冶金法に従う熱間
成形法によって粉末材を固化するので、ＳｉＣ粒子を均
一に分散させた上記耐摩耗性アルミニウム基複合材を簡
易に製造することができる。
実施例
実施例１
この実施例によって、アルミニウムマトリックス中に分
散させる非金属硬質粒子の種類と耐摩耗性との関係を見
る。
散させる非金属硬質粒子の種類と耐摩耗性との関係を見
る。
（マトリックス組成）
Ｓｉ：１０．５％
Ｃｕ：１４．５％
Ｍｇ：２．７％
ＡＱ及び不可避不純物；残り
上記組成のアルミニウム合金粉末と、各種の硬質粒子と
して平均粒径４０μｍ以下のＡｆｆ２０３、Ｃｕ２Ｏ、
Ｓｉ３Ｎ４ 、ＴｉＮの各粒子を、それぞれ分散量が重
量比で３０％となるように均一に混合し、その各混合粉
末を軟質のアルミニウム缶に封入した。そして、このア
ルミニウム缶ごと押出機のコンテナに装填し、約４００
℃の温度条件で圧粉しビレットを作製した。
して平均粒径４０μｍ以下のＡｆｆ２０３、Ｃｕ２Ｏ、
Ｓｉ３Ｎ４ 、ＴｉＮの各粒子を、それぞれ分散量が重
量比で３０％となるように均一に混合し、その各混合粉
末を軟質のアルミニウム缶に封入した。そして、このア
ルミニウム缶ごと押出機のコンテナに装填し、約４００
℃の温度条件で圧粉しビレットを作製した。
次いで、このビレットの表面部を切削してアルミニウム
缶の部分を完全に除去したのち、温度約４００℃、押出
比約１５の条件で押出し成形加工を行った。これにより
得られた押出材を、４９７℃×１時間の溶体化処理後、
１７０℃×８時間の人工時効処理を施し、各種の供試材
を得た。
缶の部分を完全に除去したのち、温度約４００℃、押出
比約１５の条件で押出し成形加工を行った。これにより
得られた押出材を、４９７℃×１時間の溶体化処理後、
１７０℃×８時間の人工時効処理を施し、各種の供試材
を得た。
そして、この各供試材につき、大越式摩耗試験機を用い
て、耐摩耗試験を行った。ここに試験条件は、摩擦速度
：０，３８８ＴＩＬ／ＳＳ摩擦距離：６００ｍ、荷重：
２．１４ｇに設定して行った。
て、耐摩耗試験を行った。ここに試験条件は、摩擦速度
：０，３８８ＴＩＬ／ＳＳ摩擦距離：６００ｍ、荷重：
２．１４ｇに設定して行った。
上記の試験結果は、下記第１表のとおりであった。
第１表
第１表の参酌から明らかなように、アルミニウムマトリ
ックス自体の耐摩耗性は、比摩耗量において精々１３．
Ｉ Ｘ １０’ｍ１−Ｋｆｌ−’であるのに対し、
各種の硬質粒子が分散された複合材は、粒子の種類にか
かわりなくいずれも極めて優れた耐摩耗性を示すことが
わかる。
ックス自体の耐摩耗性は、比摩耗量において精々１３．
Ｉ Ｘ １０’ｍ１−Ｋｆｌ−’であるのに対し、
各種の硬質粒子が分散された複合材は、粒子の種類にか
かわりなくいずれも極めて優れた耐摩耗性を示すことが
わかる。
実施例２
この実施例によって、硬質粒子の分散量と耐摩耗性との
関係を見る。
関係を見る。
実施例１の場合と同様の組成のアルミニウムマトリック
スを用い、これに分散させる硬質粒子としてＡ（ｈ０３
粒子を用い、該ＡＱｚ ０３粒子の分散量を０〜５０
％の範囲で各種に変化させて均一に混合し、実施例１と
同様の方法で１２０３ 粒子の分散量を異にした各種の
試料を得た。
スを用い、これに分散させる硬質粒子としてＡ（ｈ０３
粒子を用い、該ＡＱｚ ０３粒子の分散量を０〜５０
％の範囲で各種に変化させて均一に混合し、実施例１と
同様の方法で１２０３ 粒子の分散量を異にした各種の
試料を得た。
そして、得られた各試料につき、実施例１の場合と同様
の条件で摩耗試験を行った。結果を第２表に示す。
の条件で摩耗試験を行った。結果を第２表に示す。
第２表
第２表の参酌から明らかなように、ＡＱ２０３粒子の分
散量を０％としたアルミニウムマトリックス自体の耐摩
耗性は、比摩耗ｕ１３．ＩＸ １０−７ｍＡ−Ｋｇ−１
であるのに対し、 ＡＲ２０３粒子分散量を２２〜４３
％としたものは比摩耗ｆｆ１Ｏ，３２Ｘ １０−７ｍｔ
ｆｉ−ｈ−’以下の極めて優れた耐摩耗性を示すことが
わかる。
散量を０％としたアルミニウムマトリックス自体の耐摩
耗性は、比摩耗ｕ１３．ＩＸ １０−７ｍＡ−Ｋｇ−１
であるのに対し、 ＡＲ２０３粒子分散量を２２〜４３
％としたものは比摩耗ｆｆ１Ｏ，３２Ｘ １０−７ｍｔ
ｆｉ−ｈ−’以下の極めて優れた耐摩耗性を示すことが
わかる。
なお、ＡＱ２０３粒子分散量が４５％の場合の表中のＸ
印は、押出し不能であったことを示す。
印は、押出し不能であったことを示す。
実施例３
この実施例はＡｌ２Ｏ３粒子の粒径を各種に変化させた
場合の材料の押出し性の変化を確認するものである。
場合の材料の押出し性の変化を確認するものである。
実施例１と同様の組成のアルミニウム合金粉末と、粒径
を０． ３〜１００．ｃｚｍの範囲で各種に変化させた
ＡＱ２０３ 粒子とを用い、ＡＱ２０３粒子の分散量を
３０％の一定とし、実施例１と同様にして各種供試材を
得た。そしてその押出成形時の押出し性を評価し、その
結果を下記の第３表に示した。同第３表中、○印は押出
し性が良好であったもの、Ｘ印は押出不可能であったも
のを示す。
を０． ３〜１００．ｃｚｍの範囲で各種に変化させた
ＡＱ２０３ 粒子とを用い、ＡＱ２０３粒子の分散量を
３０％の一定とし、実施例１と同様にして各種供試材を
得た。そしてその押出成形時の押出し性を評価し、その
結果を下記の第３表に示した。同第３表中、○印は押出
し性が良好であったもの、Ｘ印は押出不可能であったも
のを示す。
第 ３ 表
上記第３表に示されるように、押出性の観点からは、硬
質粒子の粒径が８０μｍをこえると押出困難ないしは不
可能なものとなる。しがち８０μｍ以下の硬質粒子を用
いる場合には、その粒径の変化にかかわらず、いずれも
極めて優れた耐摩耗性を示すものとなることが分かる。
質粒子の粒径が８０μｍをこえると押出困難ないしは不
可能なものとなる。しがち８０μｍ以下の硬質粒子を用
いる場合には、その粒径の変化にかかわらず、いずれも
極めて優れた耐摩耗性を示すものとなることが分かる。
以上
手続補正書
昭和６１年５月９日
昭和６１年 特許願 第７２１８６号
２、発明の名称
耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材およびその製造
方法３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 堺市海山町６丁２２４番地 名 称 昭和アルミニウム株式会社代表者 石
井 親 ４、代理人 住 所 大阪市南区鰻谷中之町７２番４−；、ｊ
＋’）’ 一片 一２゛北 ５、補正命令の日付 （自発補正） ６、補正の対象 明細書の特許請求の範囲の欄。 ４．＼
”ｆ：ｉ−−’ ゝ・ ７、補正の内容 〜
青トど、：明細書の特許請求の範囲を別紙のとおり補正
する。、、、、、； 、予ζ諭乙二＼ ５．−
・よ、、〜 特許請求の範囲 （１） Ｓｔ ： １０．０〜３０．０％Ｃｕｂ’
２．（１〜１５．０％ Ｍｇ：Ｑ、５〜３．０％ を含み、かつ必要に応じて Ｆｅ： ２．Ｏ〜１２．０９６ Ｃｒ： ２．０〜６．０％ Ｍｎ： ２．０〜１２．０％ のうちの１種または２種以上を含有し、残部がアルミニ
ウムおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金をマ
トリックスとし、該マトリックス中に粒径８０μｎ）以
下の非金属硬質粒子（但し、ＳｉＣを除く）が重量比で
２２〜４３％の範囲で均一に分散された組織を有するこ
とを特徴とする耐摩耗性に優れたアルミニウム基曵合材
。
方法３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 堺市海山町６丁２２４番地 名 称 昭和アルミニウム株式会社代表者 石
井 親 ４、代理人 住 所 大阪市南区鰻谷中之町７２番４−；、ｊ
＋’）’ 一片 一２゛北 ５、補正命令の日付 （自発補正） ６、補正の対象 明細書の特許請求の範囲の欄。 ４．＼
”ｆ：ｉ−−’ ゝ・ ７、補正の内容 〜
青トど、：明細書の特許請求の範囲を別紙のとおり補正
する。、、、、、； 、予ζ諭乙二＼ ５．−
・よ、、〜 特許請求の範囲 （１） Ｓｔ ： １０．０〜３０．０％Ｃｕｂ’
２．（１〜１５．０％ Ｍｇ：Ｑ、５〜３．０％ を含み、かつ必要に応じて Ｆｅ： ２．Ｏ〜１２．０９６ Ｃｒ： ２．０〜６．０％ Ｍｎ： ２．０〜１２．０％ のうちの１種または２種以上を含有し、残部がアルミニ
ウムおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金をマ
トリックスとし、該マトリックス中に粒径８０μｎ）以
下の非金属硬質粒子（但し、ＳｉＣを除く）が重量比で
２２〜４３％の範囲で均一に分散された組織を有するこ
とを特徴とする耐摩耗性に優れたアルミニウム基曵合材
。
（２） 非金属硬質粒子が、１２２０３ 粒子、Ｃｕ２
Ｏ粒子、 Ｓｉ３Ｎ４ 粒子、およびＴｉＮ粒子のうち
から選ばれた任意の１種または２種以上からなる特許請
求の範囲第１項記載の耐摩耗性に優れたアルミニウム基
複合材およびその製造方法。
Ｏ粒子、 Ｓｉ３Ｎ４ 粒子、およびＴｉＮ粒子のうち
から選ばれた任意の１種または２種以上からなる特許請
求の範囲第１項記載の耐摩耗性に優れたアルミニウム基
複合材およびその製造方法。
（３） Ｓｉ 二 １０． ０〜３０． ０％
Ｃｕ： ２．０〜１５．０％ Ｍｇ：０．５〜３． ０％ を含み、かつ必要に応じて Ｆｅ： ２’、０〜１２．０％ Ｃｒ： ２．０〜６．０％ Ｍｎ ： ２．Ｏ〜１２．０９６ のうちの１種または２種以上を含有し、残部が不可避不
純物およびアルミニウムからなるアルミニウム合金粉末
に、粒径が８０μ０１以下の非金属硬質粒子（但し、Ｓ
ｉＣを除く）を重量比２２〜４３％の割合で均一混合し
、然るのち粉末冶金法に従って熱間成形加工することを
特徴とする耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材の製
造方法。
Ｃｕ： ２．０〜１５．０％ Ｍｇ：０．５〜３． ０％ を含み、かつ必要に応じて Ｆｅ： ２’、０〜１２．０％ Ｃｒ： ２．０〜６．０％ Ｍｎ ： ２．Ｏ〜１２．０９６ のうちの１種または２種以上を含有し、残部が不可避不
純物およびアルミニウムからなるアルミニウム合金粉末
に、粒径が８０μ０１以下の非金属硬質粒子（但し、Ｓ
ｉＣを除く）を重量比２２〜４３％の割合で均一混合し
、然るのち粉末冶金法に従って熱間成形加工することを
特徴とする耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材の製
造方法。
（４） 粉末冶金法に従う熱間成形加工は、熱間圧粉操
作によるビレットの成形工程と、該ビレットによる熱間
押出し加工とよりなる特許請求の範囲第３項記載の耐摩
耗性に優れたアルミニウム基■合材の製造方法。
作によるビレットの成形工程と、該ビレットによる熱間
押出し加工とよりなる特許請求の範囲第３項記載の耐摩
耗性に優れたアルミニウム基■合材の製造方法。
Claims (4)
- （１）Ｓｉ：１０．０〜３０．０％ Ｃｕ：２．０〜１５．０％ Ｓｉ：０．５〜３．０％ を含み、かつ必要に応じて Ｆｅ：２．０〜１２．０％ Ｃｒ：２．０〜６．０％ Ｍｎ：２．０〜１２．０％ のうちの１種または２種以上を含有し、残部がアルミニ
ウムおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金をマ
トリックスとし、該マトリックス中に粒径８０μｍ以下
の非金属硬質粒子（但し、ＳｉＣを除く）が重量比で２
２〜４３％の範囲で均一に分散された組織を有すること
を特徴とする耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材。 - （２）非金属硬質粒子が、Ａｌ＿２Ｏ＿３粒子、Ｃｕ＿
２Ｏ粒子、Ｓｉ＿３Ｎ＿４粒子、およびＴｉＮ粒子のう
ちから選ばれた任意の１種または２種以上からなる特許
請求の範囲第１項記載の耐摩耗性に優れたアルミニウム
基複合材およびその製造方法。 - （３）Ｓｉ：１０．０〜３０．０％ Ｃｕ：２．０〜１５．０％ Ｓｉ：０．５〜３．０％ を含み、かつ必要に応じて Ｆｅ：２．０〜１２．０％ Ｃｒ：２．０〜６．０％ Ｍｎ：２．０〜１２．０％ のうちの１種または２種以上を含有し、残部が不可避不
純物およびアルミニウムからなるアルミニウム合金粉末
に、粒径が８０μｍ以下の非金属硬質粒子（但し、Ｓｉ
Ｃを除く）を重量比２２〜４３％の割合で均一混合し、
然るのち粉末冶金法に従って熱間成形加工することを特
徴とする耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材の製造
方法。 - （４）粉末冶金法に従う熱間成形加工は、熱間圧粉操作
によるビレットの成形工程と、該ビレットによる熱間押
出し加工とよりなる特許請求の範囲第３項記載の耐摩耗
性に優れたアルミニウム基複合材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7218686A JPS62227057A (ja) | 1986-03-28 | 1986-03-28 | 耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7218686A JPS62227057A (ja) | 1986-03-28 | 1986-03-28 | 耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62227057A true JPS62227057A (ja) | 1987-10-06 |
Family
ID=13481929
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7218686A Pending JPS62227057A (ja) | 1986-03-28 | 1986-03-28 | 耐摩耗性に優れたアルミニウム基複合材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62227057A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5028494A (en) * | 1988-07-15 | 1991-07-02 | Railway Technical Research Institute | Brake disk material for railroad vehicle |
| US5208960A (en) * | 1989-12-26 | 1993-05-11 | Komori Corporation | Method of replacing plate for printing press |
| CN102560204A (zh) * | 2010-12-23 | 2012-07-11 | 北京有色金属研究总院 | 硅铝双连续复合材料及其制备方法 |
| WO2013054716A1 (ja) * | 2011-10-11 | 2013-04-18 | 日本軽金属株式会社 | Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系化合物及び初晶Ｓｉを微細化させたアルミニウム合金の製造方法 |
-
1986
- 1986-03-28 JP JP7218686A patent/JPS62227057A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5028494A (en) * | 1988-07-15 | 1991-07-02 | Railway Technical Research Institute | Brake disk material for railroad vehicle |
| US5208960A (en) * | 1989-12-26 | 1993-05-11 | Komori Corporation | Method of replacing plate for printing press |
| CN102560204A (zh) * | 2010-12-23 | 2012-07-11 | 北京有色金属研究总院 | 硅铝双连续复合材料及其制备方法 |
| WO2013054716A1 (ja) * | 2011-10-11 | 2013-04-18 | 日本軽金属株式会社 | Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系化合物及び初晶Ｓｉを微細化させたアルミニウム合金の製造方法 |
| JP5655953B2 (ja) * | 2011-10-11 | 2015-01-21 | 日本軽金属株式会社 | Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物及び初晶Ｓｉを微細化させたアルミニウム合金の製造方法 |
| US9303299B2 (en) | 2011-10-11 | 2016-04-05 | Nippon Light Metal Company, Ltd. | Method of production of aluminum alloy with refined Al—Fe—Si-based compounds and primary crystal Si |
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