JPS62224422A - 中空スタビライザの製造方法 - Google Patents
中空スタビライザの製造方法Info
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- JPS62224422A JPS62224422A JP61066445A JP6644586A JPS62224422A JP S62224422 A JPS62224422 A JP S62224422A JP 61066445 A JP61066445 A JP 61066445A JP 6644586 A JP6644586 A JP 6644586A JP S62224422 A JPS62224422 A JP S62224422A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
- B60G2202/00—Indexing codes relating to the type of spring, damper or actuator
- B60G2202/10—Type of spring
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- B60G2202/135—Stabiliser bar and/or tube
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
- B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
- B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
- B60G2206/012—Hollow or tubular elements
-
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- B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
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- B60G2206/40—Constructional features of dampers and/or springs
- B60G2206/42—Springs
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
- B60G2206/80—Manufacturing procedures
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、車両の懸架機構部に設けられる中空スタビラ
イザの製造方法に関する。
イザの製造方法に関する。
車両用スタビライザは、車両の幅方向に沿うトーション
部と、このトーション部の両端に位置するアーム部とを
有し、主にトーション部にはねじりが、アーム部には曲
げが作用する。また、トーション部とアーム部との間に
は湾曲部が存在し、この湾曲部には曲げとねじりが作用
する。
部と、このトーション部の両端に位置するアーム部とを
有し、主にトーション部にはねじりが、アーム部には曲
げが作用する。また、トーション部とアーム部との間に
は湾曲部が存在し、この湾曲部には曲げとねじりが作用
する。
近時は車両の部品を軽量化する目的で、スタビライザも
中空化される傾向にある。中空スタビライザ用のパイプ
材として、従来は電縫管やシームレス管等の鋼管が使わ
れているが、これらは全長にわたって外径が等しくかつ
肉厚も一定である。
中空化される傾向にある。中空スタビライザ用のパイプ
材として、従来は電縫管やシームレス管等の鋼管が使わ
れているが、これらは全長にわたって外径が等しくかつ
肉厚も一定である。
このような鋼管を用いた中空スタビライザは、上記湾曲
部の負荷応力が最も高いため、この湾曲部に合わせてス
タビライザ全体の外径や肉厚が設計されている。従って
応力的には湾曲部以外の箇所に余裕がある。言い換える
と、湾曲部以外は材料が余分に使われていることになり
、軽量化の面で最適とは言い難い。
部の負荷応力が最も高いため、この湾曲部に合わせてス
タビライザ全体の外径や肉厚が設計されている。従って
応力的には湾曲部以外の箇所に余裕がある。言い換える
と、湾曲部以外は材料が余分に使われていることになり
、軽量化の面で最適とは言い難い。
このため上記湾曲部のように負荷応力の高い部位のみを
厚肉化することが望まれるが、従来の製造方法では電縫
管やシームレス管の長手方向の一部のみを厚肉化する適
当な手段がなかった。
厚肉化することが望まれるが、従来の製造方法では電縫
管やシームレス管の長手方向の一部のみを厚肉化する適
当な手段がなかった。
例えばパイプの肉厚を局部的に厚くする方法として、熱
間すえ込み加工（アプセット加工）が知られている。す
え込み加工は、厚肉化したい箇所を高周波加熱やバーナ
によって局部的に加熱するとともに、型に挿入後に、パ
イプの端面方向から荷重を加えることによって、上記加
熱箇所を管軸方向に押し縮めて厚肉化させる方法である
。
間すえ込み加工（アプセット加工）が知られている。す
え込み加工は、厚肉化したい箇所を高周波加熱やバーナ
によって局部的に加熱するとともに、型に挿入後に、パ
イプの端面方向から荷重を加えることによって、上記加
熱箇所を管軸方向に押し縮めて厚肉化させる方法である
。
しかしながら、すえ込み加工は、加熱時の管軸方向の温
度分布によって加工後の肉厚分布が決まるため、温度む
らがあると厚肉化された箇所の肉厚が軸方向あるいは周
方向に不均一になりやすい。
度分布によって加工後の肉厚分布が決まるため、温度む
らがあると厚肉化された箇所の肉厚が軸方向あるいは周
方向に不均一になりやすい。
このため、目標とする肉厚形状を得るための加熱温度分
布の管理が難しい。しかも、加熱された部位に脱炭や結
晶粒の粗大化を生じることがあり、疲労強度低下の原因
となるばかりか、加熱に伴う酸化スケールのために型か
ら取り出す際に傷が生じやすく、また厚肉化部の長さが
長い場合に座屈が発生するので、この方法は適さない。
布の管理が難しい。しかも、加熱された部位に脱炭や結
晶粒の粗大化を生じることがあり、疲労強度低下の原因
となるばかりか、加熱に伴う酸化スケールのために型か
ら取り出す際に傷が生じやすく、また厚肉化部の長さが
長い場合に座屈が発生するので、この方法は適さない。
本発明は、軸方向に薄肉部と厚肉部とが成形された金属
パイプ材を曲げることによってトーション部とこれに連
なるアーム部とを備えた中空スタビライザを製造する方
法に適用される。本発明においては、上記パイプ材の内
部に、径方向の断面が円形状の大径部と断面が非円形状
の異径部とをもつプラグを挿入し、上記薄肉部を成形す
る際には上記プラグの大径部とダイスとの間でパイプ材
を圧延する。また上記厚肉部を成形する際には、プラグ
の異径部とダイスとの間でパイプ材を圧延することによ
って径方向の内面形状が非円形の厚肉部を成形すること
を特徴とする。
パイプ材を曲げることによってトーション部とこれに連
なるアーム部とを備えた中空スタビライザを製造する方
法に適用される。本発明においては、上記パイプ材の内
部に、径方向の断面が円形状の大径部と断面が非円形状
の異径部とをもつプラグを挿入し、上記薄肉部を成形す
る際には上記プラグの大径部とダイスとの間でパイプ材
を圧延する。また上記厚肉部を成形する際には、プラグ
の異径部とダイスとの間でパイプ材を圧延することによ
って径方向の内面形状が非円形の厚肉部を成形すること
を特徴とする。
上記プラグの異径部の断面形状は例えば楕円形であり、
ダイスに対するプラグの相対位置を調節しつつダイスに
パイプ材を通すことにより、ダイスとプラグとの間でパ
イプ材の各１部を圧延して所望の肉厚分布を得る。かく
して、厚肉部の径方向の内面形状は楕円等の非円形状と
なる。以上の加工を行なったのち、パイプ材は所定のス
タビライザ形状となるように上記厚肉部の位置で曲げら
れる。
ダイスに対するプラグの相対位置を調節しつつダイスに
パイプ材を通すことにより、ダイスとプラグとの間でパ
イプ材の各１部を圧延して所望の肉厚分布を得る。かく
して、厚肉部の径方向の内面形状は楕円等の非円形状と
なる。以上の加工を行なったのち、パイプ材は所定のス
タビライザ形状となるように上記厚肉部の位置で曲げら
れる。
なお、プラグの形状は、スタビライザの形状に応じて各
部の主応力が略均−になるように選定すればよい。例え
ば前方部をテーパ形状にし、プラグとダイスとの相対位
置関係を調整することで、パイプ材の厚肉化分布を軸方
向に種々に変化させることができる。
部の主応力が略均−になるように選定すればよい。例え
ば前方部をテーパ形状にし、プラグとダイスとの相対位
置関係を調整することで、パイプ材の厚肉化分布を軸方
向に種々に変化させることができる。
第１図に示されるように、例えば鋼管等からなる直管状
の金属パイプ材１０の内側に、プラグ１１を挿入した状
態で、パイプ材１０の先端部１０ａをチャックでつかみ
、パイプ材１０をダイス１２から引抜く。
の金属パイプ材１０の内側に、プラグ１１を挿入した状
態で、パイプ材１０の先端部１０ａをチャックでつかみ
、パイプ材１０をダイス１２から引抜く。
上記プラグ１１は、第２図ないし第４図に示されるよう
に、径方向の断面が円形の大径部１１ａと、径方向の断
面が楕円形の異径部１１ｂとを有する。また、大径部１
１ａと異径部１１ｂとの間に、テーバ部ＩＬｃが設けら
れている。このプラグ１１は、パイプ材１０の開口端１
０ｂ側から挿入されたロッド１３の先端に取付けられて
いる。
に、径方向の断面が円形の大径部１１ａと、径方向の断
面が楕円形の異径部１１ｂとを有する。また、大径部１
１ａと異径部１１ｂとの間に、テーバ部ＩＬｃが設けら
れている。このプラグ１１は、パイプ材１０の開口端１
０ｂ側から挿入されたロッド１３の先端に取付けられて
いる。
このロッド１３は、図示しない油圧式駆動機構によって
軸方向（第１図の左右方向）に移動できるようになって
いる。従ってプラグ１１はダイス１２に対する相対位置
を軸方向に変化させることができる。
軸方向（第１図の左右方向）に移動できるようになって
いる。従ってプラグ１１はダイス１２に対する相対位置
を軸方向に変化させることができる。
上記プラグ１１の大径部１１ａの外径は、ダイス１２の
内径よりも小さく、縮管加工後のパイプ材１０′におけ
る薄肉部１５の内径に対応する。
内径よりも小さく、縮管加工後のパイプ材１０′におけ
る薄肉部１５の内径に対応する。
一方、異径部１１ｂの断面形状は、縮管加工後のパイプ
材１０′における厚肉部１６の内面形状に対応させであ
る。すなわち厚肉部１６の径方向の内面形状は略楕円状
であり、その長軸方向の径（長径）は薄肉部１５の内径
と同等もしくは薄肉部１５の内径よりもやや小さい。ま
た、厚肉部１６の短軸方向の径（短径）は、薄肉部１５
の内径よりも数Ｕ程度（例えば片側２ａｕ、計４１Ｕ１
前後）小さくしである。
材１０′における厚肉部１６の内面形状に対応させであ
る。すなわち厚肉部１６の径方向の内面形状は略楕円状
であり、その長軸方向の径（長径）は薄肉部１５の内径
と同等もしくは薄肉部１５の内径よりもやや小さい。ま
た、厚肉部１６の短軸方向の径（短径）は、薄肉部１５
の内径よりも数Ｕ程度（例えば片側２ａｕ、計４１Ｕ１
前後）小さくしである。
上記パイプ材１０をダイス１２から引抜く場合、薄肉部
１５を成形する際には、プラグ１１の大径部１１ａがダ
イス１２の内側に位置するようにロッド１３を前進させ
、大径部１１ａとダイス１２との間でパイプ材１０を圧
延する。従って薄肉部１５の肉厚は、大径部１１ａとダ
イス１２との間の寸法によって決まる。そして薄肉部１
５の径方向の断面形状は円形となる。
１５を成形する際には、プラグ１１の大径部１１ａがダ
イス１２の内側に位置するようにロッド１３を前進させ
、大径部１１ａとダイス１２との間でパイプ材１０を圧
延する。従って薄肉部１５の肉厚は、大径部１１ａとダ
イス１２との間の寸法によって決まる。そして薄肉部１
５の径方向の断面形状は円形となる。
また、厚肉部１６を成形する際にはプラグ１１の異径部
１１ｂがダイス１２の内側に位置するようにロッド１３
を後退させる。そして異径部１１ｂとダイス１２との間
でパイプ材１ｏを圧延することにより、異径部１１ｂの
断面形状に応じて楕円状内面の厚肉部１６を得る。この
厚肉部１６は、後述する如くスタビライザの湾曲部２１
となる箇所であるから、湾曲部２１の位置に応じて少な
くとも２箇所に設ける。
１１ｂがダイス１２の内側に位置するようにロッド１３
を後退させる。そして異径部１１ｂとダイス１２との間
でパイプ材１ｏを圧延することにより、異径部１１ｂの
断面形状に応じて楕円状内面の厚肉部１６を得る。この
厚肉部１６は、後述する如くスタビライザの湾曲部２１
となる箇所であるから、湾曲部２１の位置に応じて少な
くとも２箇所に設ける。
上記工程により軸方向の所定の位置に薄肉部１５と厚肉
部１６を成形したのち、このパイプ材１０′を所望のス
タビライザ形状となるように、厚肉部１６において曲げ
る（第５図参照）。この場合、第６図に示されるように
、厚肉部１６の楕円状内面の長径ｏ−ｏが、曲げの内側
と外側を向くようにして曲成する。こうして曲げられた
箇所は、スタビライザ２０の湾曲部２１となる。この湾
曲部２１は、トーション部２２とアーム部２３との間に
位置する。換言すると、湾曲部２１は厚肉部１６からな
るが、トーション部２２とアーム部２３は主に薄肉部１
５からなる〇 なお、厚肉部１６の内面形状は楕円形に限るものではな
いが、使用時における湾曲部２１の周方向各部の主応力
は、湾曲部２１の曲げ中心とパイプの中心を結ぶ線から
約±６０＠の範囲〇（第６図参照）が最も大きいから、
少なくともこの範囲を厚肉化させるのがよい。また、厚
肉部１６の外径を薄肉部１５の外径よりも大きくしても
よい。
部１６を成形したのち、このパイプ材１０′を所望のス
タビライザ形状となるように、厚肉部１６において曲げ
る（第５図参照）。この場合、第６図に示されるように
、厚肉部１６の楕円状内面の長径ｏ−ｏが、曲げの内側
と外側を向くようにして曲成する。こうして曲げられた
箇所は、スタビライザ２０の湾曲部２１となる。この湾
曲部２１は、トーション部２２とアーム部２３との間に
位置する。換言すると、湾曲部２１は厚肉部１６からな
るが、トーション部２２とアーム部２３は主に薄肉部１
５からなる〇 なお、厚肉部１６の内面形状は楕円形に限るものではな
いが、使用時における湾曲部２１の周方向各部の主応力
は、湾曲部２１の曲げ中心とパイプの中心を結ぶ線から
約±６０＠の範囲〇（第６図参照）が最も大きいから、
少なくともこの範囲を厚肉化させるのがよい。また、厚
肉部１６の外径を薄肉部１５の外径よりも大きくしても
よい。
以上の曲げ成形が行なわれたのち、必要に応じて熱処理
が行なわれるとともに、アーム部２３の先端が加工され
て端末取付は部２４が形成される。
が行なわれるとともに、アーム部２３の先端が加工され
て端末取付は部２４が形成される。
上記方法によって製造された中空スタビライザは、湾曲
部２１の肉厚が厚く、しかもこの湾曲部２１においては
周方向各部のうちの最大主応力部の肉厚が厚くなるよう
に楕円形の内面としているため、スタビライザ２０は軸
方向並びに周方向の各部の応力が従来のものよりも均等
化し、より軽量な中空スタビライザが得られる。
部２１の肉厚が厚く、しかもこの湾曲部２１においては
周方向各部のうちの最大主応力部の肉厚が厚くなるよう
に楕円形の内面としているため、スタビライザ２０は軸
方向並びに周方向の各部の応力が従来のものよりも均等
化し、より軽量な中空スタビライザが得られる。
−例として、本発明方法による中空スタビライザ（湾曲
部の外径が２０．５ＷＩ１１でその内面における長径側
の肉厚が２．６題で短径側の肉厚が４．７１１１ｊ１．
湾曲部以外は外径２６．５Ｍで肉厚２．８！Ｉｍ）の重
量は２．８に９であった。これに対し、全長にわたって
外径と肉厚が一定の従来品（外径２５．４ｍ、肉厚３．
５ｗＩ）の重量は約３．０Ｋｇであった。すなわち、従
来品と同等のばね定数と疲労強度をもつ本発明品は、従
来品に比べて重量が約１８％軽くなった。しかも、プラ
グ１１を用いてパイプ材１０の内面側から肉厚分布を規
制しつつダイス１２によって冷間で加工するため、パイ
プ材１０の軸方向の正確な位置に正確な内面形状の厚肉
部１６を形成できる。また、熱間すえ込み加工のような
局部加熱を行なわずに済むから、脱炭や結晶粒の粗大化
あるいは酸化スケールの発生や座屈および傷の発生もな
く、正確な肉厚分布が得られる。
部の外径が２０．５ＷＩ１１でその内面における長径側
の肉厚が２．６題で短径側の肉厚が４．７１１１ｊ１．
湾曲部以外は外径２６．５Ｍで肉厚２．８！Ｉｍ）の重
量は２．８に９であった。これに対し、全長にわたって
外径と肉厚が一定の従来品（外径２５．４ｍ、肉厚３．
５ｗＩ）の重量は約３．０Ｋｇであった。すなわち、従
来品と同等のばね定数と疲労強度をもつ本発明品は、従
来品に比べて重量が約１８％軽くなった。しかも、プラ
グ１１を用いてパイプ材１０の内面側から肉厚分布を規
制しつつダイス１２によって冷間で加工するため、パイ
プ材１０の軸方向の正確な位置に正確な内面形状の厚肉
部１６を形成できる。また、熱間すえ込み加工のような
局部加熱を行なわずに済むから、脱炭や結晶粒の粗大化
あるいは酸化スケールの発生や座屈および傷の発生もな
く、正確な肉厚分布が得られる。
本発明によれば、応力均等化を図る上で好ましい肉厚分
布にパイプ材を成形することができ、中空スタビライザ
を一層軽量化できるとともに、正確な位置に正確な内面
形状の厚肉部が得られ、高品質な中空スタビライザを製
造できる。
布にパイプ材を成形することができ、中空スタビライザ
を一層軽量化できるとともに、正確な位置に正確な内面
形状の厚肉部が得られ、高品質な中空スタビライザを製
造できる。
図面は本発明の一実施例を示し、第１図は縮管加工を説
明する断面図、第２図はプラグの側面図、第３図は第２
図中の■−■線に沿う断面図、第４図は第２図中のＩＶ
−ＩＶ線に沿う断面図、第５図は中空スタビライザの断
面図、第６図は第５図中の■−■線に沿う断面図、第７
図は第５図中の■−■線に沿う断面図である。 １０・・・パイプ材、１１・・・プラグ、ｌｌａ・・・
大径部、１１ｂ・・・異径部、１２・・・ダイス、１５
・・・薄肉部、１６・・・厚肉部、２０・・・中空スタ
ビライザ、２１・・・湾曲部、２２・・・トーション部
、２３・・・アーム部。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第６図 第７図
明する断面図、第２図はプラグの側面図、第３図は第２
図中の■−■線に沿う断面図、第４図は第２図中のＩＶ
−ＩＶ線に沿う断面図、第５図は中空スタビライザの断
面図、第６図は第５図中の■−■線に沿う断面図、第７
図は第５図中の■−■線に沿う断面図である。 １０・・・パイプ材、１１・・・プラグ、ｌｌａ・・・
大径部、１１ｂ・・・異径部、１２・・・ダイス、１５
・・・薄肉部、１６・・・厚肉部、２０・・・中空スタ
ビライザ、２１・・・湾曲部、２２・・・トーション部
、２３・・・アーム部。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第６図 第７図
Claims (3)
- （１）軸方向に薄肉部と厚肉部とが成形された金属パイ
プ材を曲げることによってトーション部とこれに連なる
アーム部とを備える中空スタビライザを製造する方法で
あって、 上記パイプ材の内部に、径方向の断面が円形状の大径部
と断面が非円形状の異径部とをもつプラグを挿入し、上
記薄肉部を成形する際には上記プラグの大径部とダイス
との間でパイプ材を圧延し、また上記厚肉部を成形する
際にはプラグの異径部とダイスとの間でパイプ材を圧延
することによって径方向の内面形状が非円形の厚肉部を
成形することを特徴とする中空スタビライザの製造方法
。 - （２）上記プラグの異径部の径方向の断面を略楕円形と
し、この異径部とダイスとの間でパイプ材を圧延するこ
とによって、上記厚肉部の径方向の内面形状を略楕円形
に成形することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の中空スタビライザの製造方法。 - （３）上記パイプ材を曲げる際に、上記厚肉部の楕円状
内面の長径が曲げの内側と外側を向くようにこの厚肉部
においてパイプ材を曲げることを特徴とする特許請求の
範囲第２項記載の中空スタビライザの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61066445A JPH0688066B2 (ja) | 1986-03-25 | 1986-03-25 | 中空スタビライザの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61066445A JPH0688066B2 (ja) | 1986-03-25 | 1986-03-25 | 中空スタビライザの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62224422A true JPS62224422A (ja) | 1987-10-02 |
| JPH0688066B2 JPH0688066B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=13315977
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61066445A Expired - Lifetime JPH0688066B2 (ja) | 1986-03-25 | 1986-03-25 | 中空スタビライザの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688066B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPH0688066B2 (ja) | 1994-11-09 |
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