JPS62209805A - Ｚｎ−２２Ａ１超塑性合金粉末を用いた複合磁性材料の成形方法 - Google Patents
Ｚｎ−２２Ａ１超塑性合金粉末を用いた複合磁性材料の成形方法Info
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- JPS62209805A JPS62209805A JP61051754A JP5175486A JPS62209805A JP S62209805 A JPS62209805 A JP S62209805A JP 61051754 A JP61051754 A JP 61051754A JP 5175486 A JP5175486 A JP 5175486A JP S62209805 A JPS62209805 A JP S62209805A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、Ｚｎ−２２Ａｌ Ｂ密性合金粉末、磁性粉末
及びプラスチック粉末からなる複合磁性材料の成形方法
に関するものである。
及びプラスチック粉末からなる複合磁性材料の成形方法
に関するものである。
［従来の技術］
磁性材料は一般に１０００ｅ程度以上の抗磁力を有する
硬磁性材料と、それ以下の抗磁力を有する軟磁性材料に
区別される。
硬磁性材料と、それ以下の抗磁力を有する軟磁性材料に
区別される。
近年、重厚長大よりも軽薄短小であることに趣きが置か
れるようになり、磁性材料の分野においても製品の小型
化、高性能化、複雑形状化に対する要請が高まっている
。この要請をかなえるための硬磁性材料の製造方法の一
つとして、プラスチック磁石やゴム磁石に代表される射
出成形法がある。
れるようになり、磁性材料の分野においても製品の小型
化、高性能化、複雑形状化に対する要請が高まっている
。この要請をかなえるための硬磁性材料の製造方法の一
つとして、プラスチック磁石やゴム磁石に代表される射
出成形法がある。
射出成形法は、複雑な形状を有する成形品を１工程で製
造できるので、最終部品形状に極めて近い形状、寸法に
加工するための方法として優れている。しかし、射出成
形法において用いられている樹脂は、一般に絶縁性であ
るので、それによって製造されたプラスチック複合磁性
材料もまた絶縁性である。そのため近年問題となってい
る電磁波障害の対策用として使用されているプラスチッ
ク複合フェライト成形物は高性能化の要求があり、その
ためには導電性を附与する必要かあるという欠点がある
。
造できるので、最終部品形状に極めて近い形状、寸法に
加工するための方法として優れている。しかし、射出成
形法において用いられている樹脂は、一般に絶縁性であ
るので、それによって製造されたプラスチック複合磁性
材料もまた絶縁性である。そのため近年問題となってい
る電磁波障害の対策用として使用されているプラスチッ
ク複合フェライト成形物は高性能化の要求があり、その
ためには導電性を附与する必要かあるという欠点がある
。
この問題を解決するために２本発明者らは、プラスチッ
クの代替としてＺｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末を用いる
新しい複合材料及びその成形方法（特願昭８０−１５９
７０５号）を提案したが、この場合、磁性粉末の配合割
合が６０重量％程度以上となると、成形そのものは可能
であるけれども成形体の強度が劣るという欠点があった
。そこで、これを改善するために、Ｚｎ−２２Ａｌ Ｈ
１塑性合金粉末、磁性粉末及びプラスチックからなる複
合磁性材料並びにその成形方法（特願昭８０−１９５５
８２号）を提案したが、こ・れは超塑性合金粉末と磁性
粉末との混合物を成形した後にプラスチックを含浸させ
るものであるため、更に簡便な成形方法の開発が望まれ
ていた。
クの代替としてＺｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末を用いる
新しい複合材料及びその成形方法（特願昭８０−１５９
７０５号）を提案したが、この場合、磁性粉末の配合割
合が６０重量％程度以上となると、成形そのものは可能
であるけれども成形体の強度が劣るという欠点があった
。そこで、これを改善するために、Ｚｎ−２２Ａｌ Ｈ
１塑性合金粉末、磁性粉末及びプラスチックからなる複
合磁性材料並びにその成形方法（特願昭８０−１９５５
８２号）を提案したが、こ・れは超塑性合金粉末と磁性
粉末との混合物を成形した後にプラスチックを含浸させ
るものであるため、更に簡便な成形方法の開発が望まれ
ていた。
［発明が解決しようとする問題点］
本発明は、上述の射出成形法によるプラスチック磁石の
絶縁性の問題と、Ｚ！＋−２２Ａｌ Ｈ１ｍ重合金粉末
と磁性粉末からなる複合磁性材料において磁性粉末の配
合割合が多くなると成形体の強度が劣るという欠点を同
時に解消し、導電性に富み、成形体の機械的性質と磁性
の優れた新規な複合磁性材料の簡便な成形方法を提出せ
んとするものである。
絶縁性の問題と、Ｚ！＋−２２Ａｌ Ｈ１ｍ重合金粉末
と磁性粉末からなる複合磁性材料において磁性粉末の配
合割合が多くなると成形体の強度が劣るという欠点を同
時に解消し、導電性に富み、成形体の機械的性質と磁性
の優れた新規な複合磁性材料の簡便な成形方法を提出せ
んとするものである。
［問題点を解決するための手段及び作用］上記目的を達
成するための本発明の第１の成形方法は、Ｚｎ−２２Ａ
ｌ超塑性合金粉末、磁性粉末及びプラスチック粉末から
なる混合粉末を、 １００〜２５０℃の温度下にて１〜
３０ ｋｇｆ／ｍｍ２なる成形圧力で成形することを特
徴とし、また第２の成形方法は、Ｚｎ−２２Ａｌ Ｈｑ
性金合金粉末磁性粉末及びプラスチック粉末からなる混
合粉末を、 １００〜２５０°Ｃの温度下にて １〜２
０ ｋｇｆ／ｍ＋ａ２なる成形圧力で１０〜８０分間ホ
ットプレスすることを特徴とし、さらに第３の成形方法
は、Ｚｎ−２２Ａｌ １ｆｆｌｆｆｆｊ性合金粉末、磁
性粉末、プラスチック粉末からなる混合粉末を、室温下
にて １〜５０ ｋｇｆ／ａｍ２なる成形圧力で成形し
た後、 １００〜２５０℃で焼成することを特徴とする
ものである。
成するための本発明の第１の成形方法は、Ｚｎ−２２Ａ
ｌ超塑性合金粉末、磁性粉末及びプラスチック粉末から
なる混合粉末を、 １００〜２５０℃の温度下にて１〜
３０ ｋｇｆ／ｍｍ２なる成形圧力で成形することを特
徴とし、また第２の成形方法は、Ｚｎ−２２Ａｌ Ｈｑ
性金合金粉末磁性粉末及びプラスチック粉末からなる混
合粉末を、 １００〜２５０°Ｃの温度下にて １〜２
０ ｋｇｆ／ｍ＋ａ２なる成形圧力で１０〜８０分間ホ
ットプレスすることを特徴とし、さらに第３の成形方法
は、Ｚｎ−２２Ａｌ １ｆｆｌｆｆｆｊ性合金粉末、磁
性粉末、プラスチック粉末からなる混合粉末を、室温下
にて １〜５０ ｋｇｆ／ａｍ２なる成形圧力で成形し
た後、 １００〜２５０℃で焼成することを特徴とする
ものである。
本発明の複合磁性材料の成形方法において用いるＺｎ−
２２Ａｌ超塑性合金粉末は、一般に空気噴霧法もしくは
アルゴン噴霧法により製造される０本発明者は、先に、
この超塑性合金粉末を３８０℃で３０分間加熱した後に
氷水に浸漬して、急冷処理を施すと、超塑性化の促進に
対して極めて有効であることを見い出し、特開昭５９−
１５７２（１１号公報によって開示している０本発明に
おいても、この急冷処理を施したＺｎ−２２Ａｌ Ｂｍ
性合金粉末を用いると、成形体の強度や密度を向上させ
ることができ、一段と効果的である。
２２Ａｌ超塑性合金粉末は、一般に空気噴霧法もしくは
アルゴン噴霧法により製造される０本発明者は、先に、
この超塑性合金粉末を３８０℃で３０分間加熱した後に
氷水に浸漬して、急冷処理を施すと、超塑性化の促進に
対して極めて有効であることを見い出し、特開昭５９−
１５７２（１１号公報によって開示している０本発明に
おいても、この急冷処理を施したＺｎ−２２Ａｌ Ｂｍ
性合金粉末を用いると、成形体の強度や密度を向上させ
ることができ、一段と効果的である。
また、本発明の成形方法においては、複合磁性材料を構
成する磁性粉末が硬磁性を有する場合、混合粉末を成形
もしくは成形、焼結した後に、強磁場内で着磁処理を行
うことになる。
成する磁性粉末が硬磁性を有する場合、混合粉末を成形
もしくは成形、焼結した後に、強磁場内で着磁処理を行
うことになる。
第１図は本発明の成形方法を実施する装置を概略的に示
すものである。即ち、第１図において。
すものである。即ち、第１図において。
１は磁性粉末、２はＺｎ−２２Ａｌ 、ｉｌｌ塑性合金
粉末、３はプラスチック粉末、４，５はパンチ、６はダ
イスを示す。
粉末、３はプラスチック粉末、４，５はパンチ、６はダ
イスを示す。
磁性粉末としては、フェライト系粉末と希土類系粉末等
がある０本発明の場合、どちらの粉末に対しても適用可
能であるが、以下ではフェライト系粉末を用いる場合に
ついて説明する。
がある０本発明の場合、どちらの粉末に対しても適用可
能であるが、以下ではフェライト系粉末を用いる場合に
ついて説明する。
フェライト粉末、Ｚｎ−２２Ａｌ ｍ塑性合金粉末、プ
ラスチック粉末の配合割合（重量％）は、フェライト粉
末が多くなる程、成形体の磁気特性が良くなるが、成形
体の強度や加工性が劣化する。一方、Ｚｎ−２２Ａｌ超
塑性合金粉末の配合割合が多い程、強度と導電性が向上
し、かつ成形加工性に富む。プラスチック粉末の配合割
合が多い場合には、成形体の強化に対して効果的であり
、また成形時の加工性も良好となるが、成形体の導電性
や成形後の再加工性が劣ってくる。そのため、プラスチ
ック粉末の配合割合は １〜１５重量％か適当と考えら
れ、残りを磁性粉末とＺｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末が
占めることになる。
ラスチック粉末の配合割合（重量％）は、フェライト粉
末が多くなる程、成形体の磁気特性が良くなるが、成形
体の強度や加工性が劣化する。一方、Ｚｎ−２２Ａｌ超
塑性合金粉末の配合割合が多い程、強度と導電性が向上
し、かつ成形加工性に富む。プラスチック粉末の配合割
合が多い場合には、成形体の強化に対して効果的であり
、また成形時の加工性も良好となるが、成形体の導電性
や成形後の再加工性が劣ってくる。そのため、プラスチ
ック粉末の配合割合は １〜１５重量％か適当と考えら
れ、残りを磁性粉末とＺｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末が
占めることになる。
プラスチック粉末としては、以下に説明するフェノール
樹脂粉末ばかりでなく、エポキシ樹脂粉末、不飽和ポリ
エステル樹脂粉末、ポリウレタン樹脂粉末等を使用する
ことができる。
樹脂粉末ばかりでなく、エポキシ樹脂粉末、不飽和ポリ
エステル樹脂粉末、ポリウレタン樹脂粉末等を使用する
ことができる。
次に、成形加工条件であるが、これには主要な要素とし
て、加工温度、成形圧力及び成形圧力の作用時間（設定
荷重での保持時間）等が考えられる。これらの要素の内
、プラスチック粉末として熱硬化性のものを用いている
以下の実施例のような場合、加工温度が最も重要であり
、プラスチックが熱硬化性を発揮する １００℃程度か
ら、Ｚｎ−２２Ａｌの超凹性発現温度である ２５０℃
までが、その適正範囲である。成形圧力に関しては、こ
れが小さすぎると粉末が固化せず、たとえ固化しても成
形体の強度が劣る。一方、成形圧力がある程度大きくな
ると、成形体の真密度にほぼ到達し、それ以上の密度に
なり得ないので、成形圧力を過度に大きくする必要はな
い、１００〜２５０℃で熱間成形する場合には １〜３
０ ｋｇｆ／ｍｍ２が適当であり、ホットプレスの場合
には１〜２０ ｋｇｆ／ｍｍ２で十分である。冷間成形
の場合には１〜５０ ｋｇｆ／ｍｍ２が適当である。成
形圧力の作用時間に関しては機械プレスによる鍛造のよ
うに作用時間が瞬時でも一向に差しつかえないが、ホッ
トプレス法を用いて加圧時間を長くすれば、成形体の密
度の向上に対して有効であり、そのため成形体の強度自
体も向上させることが可能となる。ただし、Ｚｎ−２２
Ａｌ超塑性材を ２５０℃で６０分程度以上にわたって
放置すると、結晶粒が粗大化し、超塑性能が低下する。
て、加工温度、成形圧力及び成形圧力の作用時間（設定
荷重での保持時間）等が考えられる。これらの要素の内
、プラスチック粉末として熱硬化性のものを用いている
以下の実施例のような場合、加工温度が最も重要であり
、プラスチックが熱硬化性を発揮する １００℃程度か
ら、Ｚｎ−２２Ａｌの超凹性発現温度である ２５０℃
までが、その適正範囲である。成形圧力に関しては、こ
れが小さすぎると粉末が固化せず、たとえ固化しても成
形体の強度が劣る。一方、成形圧力がある程度大きくな
ると、成形体の真密度にほぼ到達し、それ以上の密度に
なり得ないので、成形圧力を過度に大きくする必要はな
い、１００〜２５０℃で熱間成形する場合には １〜３
０ ｋｇｆ／ｍｍ２が適当であり、ホットプレスの場合
には１〜２０ ｋｇｆ／ｍｍ２で十分である。冷間成形
の場合には１〜５０ ｋｇｆ／ｍｍ２が適当である。成
形圧力の作用時間に関しては機械プレスによる鍛造のよ
うに作用時間が瞬時でも一向に差しつかえないが、ホッ
トプレス法を用いて加圧時間を長くすれば、成形体の密
度の向上に対して有効であり、そのため成形体の強度自
体も向上させることが可能となる。ただし、Ｚｎ−２２
Ａｌ超塑性材を ２５０℃で６０分程度以上にわたって
放置すると、結晶粒が粗大化し、超塑性能が低下する。
そのため、ホットプレス法を用いる場合における圧力の
保持時間の上限は６０分である。プラスチック粉末が熱
硬化性である場合に、冷開成形そのものは一般に適当と
は言えないが、冷開成形後にプラスチックの熱硬化性温
度である １００〜２５０℃で焼結すれば、成形体の強
化を図ることができる。また、冷間成形に適した粉末を
用いれば更に好都合である。
保持時間の上限は６０分である。プラスチック粉末が熱
硬化性である場合に、冷開成形そのものは一般に適当と
は言えないが、冷開成形後にプラスチックの熱硬化性温
度である １００〜２５０℃で焼結すれば、成形体の強
化を図ることができる。また、冷間成形に適した粉末を
用いれば更に好都合である。
上述のごとき条件下で成形体を製造した後、磁性粉末が
硬磁性を有する場合には、強磁場内で磁化することによ
り、成形体が着磁して強靭な複合材料となる。フェライ
ト粉末、 Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末及びプラスチ
ック粉末からなる混合粉末の圧縮成形に際して、磁場内
でそれを行えば磁性の配向を図ることができるので、一
段と効果的である。
硬磁性を有する場合には、強磁場内で磁化することによ
り、成形体が着磁して強靭な複合材料となる。フェライ
ト粉末、 Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末及びプラスチ
ック粉末からなる混合粉末の圧縮成形に際して、磁場内
でそれを行えば磁性の配向を図ることができるので、一
段と効果的である。
［実施例］
以下、本発明の実施例を示す、なお、Ｚｎ−２２Ａｌ超
塑性合金粉末は４４鉢層以下の空気噴霧粉、フェライト
粉末は戸田工業■のＧＰ−５００，プラスチック粉末は
笠井商工■の黒色フェノール樹脂粉末（２１−１１１）
で粒径が８４０ルｌ以下のものを使用した。
塑性合金粉末は４４鉢層以下の空気噴霧粉、フェライト
粉末は戸田工業■のＧＰ−５００，プラスチック粉末は
笠井商工■の黒色フェノール樹脂粉末（２１−１１１）
で粒径が８４０ルｌ以下のものを使用した。
丈ｊ口１ユ
Ｚｎ−２２Ａｌ ｆｆ１ｑ性合金粉末、フェライト粉末
、プラスチック粉末の配合割合を第１表のようにした。
、プラスチック粉末の配合割合を第１表のようにした。
すなわち、プラスチック粉末の配合割合は１０重量％で
一定として、 Ｚｎ−２２Ａｌ Ｈ塑性合金粉末とフェ
ライト粉末の配合割合を変化させた。成形圧力を１０
ｋｇｆ／ｍｍ２一定として熱開成形（１４０℃）を行っ
た。また、比較例として冷間成形を行った。
一定として、 Ｚｎ−２２Ａｌ Ｈ塑性合金粉末とフェ
ライト粉末の配合割合を変化させた。成形圧力を１０
ｋｇｆ／ｍｍ２一定として熱開成形（１４０℃）を行っ
た。また、比較例として冷間成形を行った。
製造された成形体の強度をＪＩＳ Ａ１１１３の円板圧
装試験によって測定しく試験条件：温度：室温、試験速
度； ５ ｍｍ／ｗｉｎ） 、その結果を第２図（イ）
に示す、第２図（ａ）は成形体の密度である。プラスチ
ックが熱硬化性を発揮する １４０℃で成形すると成形
体の強度と密度が向上し、冷開成形に比べて熱間成形す
ることの有効性が顕著に認められる。
装試験によって測定しく試験条件：温度：室温、試験速
度； ５ ｍｍ／ｗｉｎ） 、その結果を第２図（イ）
に示す、第２図（ａ）は成形体の密度である。プラスチ
ックが熱硬化性を発揮する １４０℃で成形すると成形
体の強度と密度が向上し、冷開成形に比べて熱間成形す
ることの有効性が顕著に認められる。
第１表
実施例１の場合と同じくプラスチック粉末の配合割合を
１０重量％、成形圧力を１０ ｋｇｆ／ｍｍ２で一定と
し、 １４０℃で２０分間ホットプレスを行った。製造
された成形体の強度を実施例１と同じ条件で測定し、そ
の結果を第３図に示す、なお、比較例として、第２図（
イ）において示した冷開成形の結果を再記する。第３図
から明らかなように、ホットプレスは、実施例１の熱開
成形と同様、成形体の強化に対して極めて効果的である
。
１０重量％、成形圧力を１０ ｋｇｆ／ｍｍ２で一定と
し、 １４０℃で２０分間ホットプレスを行った。製造
された成形体の強度を実施例１と同じ条件で測定し、そ
の結果を第３図に示す、なお、比較例として、第２図（
イ）において示した冷開成形の結果を再記する。第３図
から明らかなように、ホットプレスは、実施例１の熱開
成形と同様、成形体の強化に対して極めて効果的である
。
１直１ユ
実施例１における比較例の場合と同じく、プラスチック
粉末の配合割合を１０重量％、成形圧力を１０ ｋｇｆ
／ｍｍ２として冷開成形し、次に得られた成形体を焼結
した。焼結条件は、（１）真空中２００℃、３分、（２
）大気中 １５０℃、３０分、（３）大気中２５０℃、
３０分の３種類とした。それらの焼結体の強度と比較例
としての冷開成形の結果を第４図に示す、実施例１の熱
開成形、実施例２のホー／ ）プレスに比べると、強度
は劣るけれども、冷開成形後に焼結工程を入れることの
効果は明らかに認められる。
粉末の配合割合を１０重量％、成形圧力を１０ ｋｇｆ
／ｍｍ２として冷開成形し、次に得られた成形体を焼結
した。焼結条件は、（１）真空中２００℃、３分、（２
）大気中 １５０℃、３０分、（３）大気中２５０℃、
３０分の３種類とした。それらの焼結体の強度と比較例
としての冷開成形の結果を第４図に示す、実施例１の熱
開成形、実施例２のホー／ ）プレスに比べると、強度
は劣るけれども、冷開成形後に焼結工程を入れることの
効果は明らかに認められる。
実施例４
Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末として、 ３８０℃で３
０分間の加熱を行った後に氷水に浸漬して急冷処理を施
したものを用いた。プラスチック粉末の配合割合が１０
重量％、成形圧力が１０ ｋｇｆ／ｍｍ２であることは
、実施例１〜３の場合と同じである。この粉末を １４
０℃で熱開成形して得られた成形体の強度を第５図に示
す、比較例として示した急冷処理を施していない粉末の
冷間成形（第２図（イ）の冷開成形の場合に同じ）の場
合に比べて、急冷処理を施すことの有効性が顕著に認め
られる。
０分間の加熱を行った後に氷水に浸漬して急冷処理を施
したものを用いた。プラスチック粉末の配合割合が１０
重量％、成形圧力が１０ ｋｇｆ／ｍｍ２であることは
、実施例１〜３の場合と同じである。この粉末を １４
０℃で熱開成形して得られた成形体の強度を第５図に示
す、比較例として示した急冷処理を施していない粉末の
冷間成形（第２図（イ）の冷開成形の場合に同じ）の場
合に比べて、急冷処理を施すことの有効性が顕著に認め
られる。
１良月１
これまでの各実施例においては、成形圧力は全て１０
ｋｇｆ／ｅｍ２の一定である。そこで、成形圧力を１０
ｋｇｆ／ｍｍ２．２０ ｋｇｆ／ｍｍ２．３０ ｋｇ
ｆ／＋ｏｍ２の３種類に変化させた熱開成形の場合につ
いて調べた。ここで、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末は
急冷処理を施しておらず、またプラスチック粉末の配合
割合は１０重量％、加工温度は １４０℃である。その
結果を第６図に示したが、 １０〜３０ ｋｇｆ／ｍｍ
２の成形圧力では成形体の強度にほとんど変化が認めら
れない。このことは、熱間成形の場合、成形圧力が１０
ｋｇｆ／ｍｍ２程度で十分であることを示唆している
。
ｋｇｆ／ｅｍ２の一定である。そこで、成形圧力を１０
ｋｇｆ／ｍｍ２．２０ ｋｇｆ／ｍｍ２．３０ ｋｇ
ｆ／＋ｏｍ２の３種類に変化させた熱開成形の場合につ
いて調べた。ここで、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末は
急冷処理を施しておらず、またプラスチック粉末の配合
割合は１０重量％、加工温度は １４０℃である。その
結果を第６図に示したが、 １０〜３０ ｋｇｆ／ｍｍ
２の成形圧力では成形体の強度にほとんど変化が認めら
れない。このことは、熱間成形の場合、成形圧力が１０
ｋｇｆ／ｍｍ２程度で十分であることを示唆している
。
実施例６
実施例１〜５においては、プラスチック粉末の配合割合
は１０重量％の一定である。そこで、プラスチック粉末
の配合割合を変えて、すなわち第２表の５重量％、第３
４表の１５重量％の場合についても成形体の強度を調べ
た。この場合、成形圧力は１０ ｋｇｆ／ｍｍ２、加工
温度は １４０℃の一定であり、Ｚｎ−２２Ａｌ Ｂ塑
性合金粉末には急冷処理を施していない０強度試験の結
果を第７図に示す、第７図から分るように、プラスチッ
ク粉末の配合割合が５重量％の場合には１０重量％と１
５重量％の場合に比べて強度的にやや劣る。そのため、
プラスチ・ンク粉末の配合割合はｌＯ重量％程度が適当
であると判断される。
は１０重量％の一定である。そこで、プラスチック粉末
の配合割合を変えて、すなわち第２表の５重量％、第３
４表の１５重量％の場合についても成形体の強度を調べ
た。この場合、成形圧力は１０ ｋｇｆ／ｍｍ２、加工
温度は １４０℃の一定であり、Ｚｎ−２２Ａｌ Ｂ塑
性合金粉末には急冷処理を施していない０強度試験の結
果を第７図に示す、第７図から分るように、プラスチッ
ク粉末の配合割合が５重量％の場合には１０重量％と１
５重量％の場合に比べて強度的にやや劣る。そのため、
プラスチ・ンク粉末の配合割合はｌＯ重量％程度が適当
であると判断される。
第２表
第３表
［発明の効果］
以上述べてきたごとく、本発明の成形方法によれば、導
電性が良好であるというＺｎ−２２Ａｌ超塑性合金の特
性をそのまま活かし、かつプラスチックの添加による強
化を図った複合材料が得ら゛れるので、硬磁性材料とし
てのみならず、電磁波吸収材等の軟磁性材料等に幅広い
用途が考えられ、しかもその成形が一般の粉末焼結体を
得ると同じような加圧成形法により行うことが可能であ
るために、これまでの射出成形法における諸問題を解消
でき、効率のよい製造がなし得るという効果がある。
電性が良好であるというＺｎ−２２Ａｌ超塑性合金の特
性をそのまま活かし、かつプラスチックの添加による強
化を図った複合材料が得ら゛れるので、硬磁性材料とし
てのみならず、電磁波吸収材等の軟磁性材料等に幅広い
用途が考えられ、しかもその成形が一般の粉末焼結体を
得ると同じような加圧成形法により行うことが可能であ
るために、これまでの射出成形法における諸問題を解消
でき、効率のよい製造がなし得るという効果がある。
第１図は本発明の成形方法の実施に用いる成形装置の概
要説明図、第２図（４）ＣＩＩ＋）は冷間成形に比べて
熱開成形が適切であることを表わした強度ならびに密度
とフェライト粉末の配合割合との関係を示すグラフ、第
３図ないし第７図はいずれも成形体の強度とフェライト
粉末の配合割合との関係を示すグラフであって、第３図
はホットプレスの有効性を、第４図は冷間成形体を焼結
することの有効性を、第５図は急冷処理を施したＺｎ−
２２Ａｌ超塑性合金粉末を用いることの有効性を表わし
、また第６図は成形圧力の影響を、第７図はプラスチッ
ク粉末の配合割合影響を示すものである。 特許出願人 工 業 技 術 院 長 等 々 力 達 指定代理人 工業技術院九州工業技術試験所長（外２名
） フェライト粉末の配合割合（重量％） フェライト粉末の配色割合（重量％） 第３図
要説明図、第２図（４）ＣＩＩ＋）は冷間成形に比べて
熱開成形が適切であることを表わした強度ならびに密度
とフェライト粉末の配合割合との関係を示すグラフ、第
３図ないし第７図はいずれも成形体の強度とフェライト
粉末の配合割合との関係を示すグラフであって、第３図
はホットプレスの有効性を、第４図は冷間成形体を焼結
することの有効性を、第５図は急冷処理を施したＺｎ−
２２Ａｌ超塑性合金粉末を用いることの有効性を表わし
、また第６図は成形圧力の影響を、第７図はプラスチッ
ク粉末の配合割合影響を示すものである。 特許出願人 工 業 技 術 院 長 等 々 力 達 指定代理人 工業技術院九州工業技術試験所長（外２名
） フェライト粉末の配合割合（重量％） フェライト粉末の配色割合（重量％） 第３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末、磁性粉末及びプラ
スチック粉末からなる混合粉末を、１００〜２５０℃の
温度下にて、１〜３０ｋｇｆ／ｍｍ＾２なる成形圧力で
成形することを特徴とする複合磁性材料の成形方法。 ２、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末、磁性粉末及びプラ
スチック粉末からなる混合粉末を、１００〜２５０℃の
温度下にて、１〜２０ｋｇｆ／ｍｍ＾２なる成形圧力で
１０〜６０分間ホットプレスすることを特徴とする複合
磁性材料の成形方法。 ３、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末、磁性粉末及びプラ
スチック粉末からなる混合粉末を、室温下にて１〜５０
ｋｇｆ／ｍｍ＾２なる成形圧力で成形した後、１００〜
２５０℃で焼成することを特徴とする複合磁性材料の成
形方法。 ４、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末として、３８０℃で
３０分間の加熱後、急冷処理を施したＺｎ−２２Ａｌ合
金粉末を配合することを特徴とする特許請求の範囲第１
項、第２項または第３項記載の複合磁性材料の成形方法
。 ５、磁性粉末が硬磁性を有する場合に、混合粉末を焼成
した後に、強磁場内で着磁処理を行うことを特徴とする
特許請求の範囲第１項、第２項または第３項記載の複合
磁性材料の成形方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61051754A JPS62209805A (ja) | 1986-03-10 | 1986-03-10 | Ｚｎ−２２Ａ１超塑性合金粉末を用いた複合磁性材料の成形方法 |
| US07/003,767 US4952331A (en) | 1986-03-10 | 1987-01-16 | Composite magnetic compacts and their forming methods |
| US07/519,863 US5002727A (en) | 1986-03-10 | 1990-05-07 | composite magnetic compacts and their forming methods |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61051754A JPS62209805A (ja) | 1986-03-10 | 1986-03-10 | Ｚｎ−２２Ａ１超塑性合金粉末を用いた複合磁性材料の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62209805A true JPS62209805A (ja) | 1987-09-16 |
| JPH0439204B2 JPH0439204B2 (ja) | 1992-06-26 |
Family
ID=12895723
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61051754A Granted JPS62209805A (ja) | 1986-03-10 | 1986-03-10 | Ｚｎ−２２Ａ１超塑性合金粉末を用いた複合磁性材料の成形方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4952331A (ja) |
| JP (1) | JPS62209805A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH036802A (ja) * | 1989-06-05 | 1991-01-14 | Fujitsu Ltd | 磁路材 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2780429B2 (ja) * | 1990-03-30 | 1998-07-30 | 松下電器産業株式会社 | 希土類―鉄系磁石の製造方法 |
| US6084495A (en) * | 1998-03-09 | 2000-07-04 | Ripingale; John B. | Method and apparatus for providing a spiraled radial magnetic identifier for locating non-metallic linear objects |
| US6655575B2 (en) * | 2002-04-16 | 2003-12-02 | The Curators Of University Of Missouri | Superplastic forming of micro components |
| KR102359429B1 (ko) * | 2017-12-29 | 2022-02-08 | 현대자동차주식회사 | 자성체 합금 분말 함유 플라스틱 복합체, 이를 갖는 에어컨 컴프레서, 그리고 이들의 제조 방법 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1388159A (en) * | 1972-06-14 | 1975-03-26 | Isc Alloys Ltd | Moulding of superplastic alloy sheet |
| JPS5437679B2 (ja) * | 1974-04-26 | 1979-11-16 | ||
| GB1442070A (en) * | 1974-05-01 | 1976-07-07 | Isc Alloys Ltd | Production of superplastic zinc-aluminium alloy sheeet |
| US4004167A (en) * | 1975-01-29 | 1977-01-18 | Magna Motors Corporation | Permanent magnet stators |
| JPS57164946A (en) * | 1981-03-31 | 1982-10-09 | Sumitomo Chem Co Ltd | Fiber reinforced metallic composite material |
| JPS58122608A (ja) * | 1982-01-18 | 1983-07-21 | Canon Electronics Inc | 磁気ヘツド |
| US4538151A (en) * | 1982-03-31 | 1985-08-27 | Nippon Electric Co., Ltd. | Electro-magnetic wave absorbing material |
| JPS59157201A (ja) * | 1983-02-10 | 1984-09-06 | Agency Of Ind Science & Technol | 亜鉛−アルミニウム合金粉末の成形体の製造方法 |
| JPS6029431A (ja) * | 1983-07-28 | 1985-02-14 | Toyota Motor Corp | 合金の製造方法 |
| JPS6220845A (ja) * | 1985-07-18 | 1987-01-29 | Agency Of Ind Science & Technol | Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末と磁性粉末から成る複合磁性材料及びその成形方法 |
| JPS6270503A (ja) * | 1985-09-05 | 1987-04-01 | Agency Of Ind Science & Technol | Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金粉末を用いた複合磁性材料及びその成形方法 |
-
1986
- 1986-03-10 JP JP61051754A patent/JPS62209805A/ja active Granted
-
1987
- 1987-01-16 US US07/003,767 patent/US4952331A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH036802A (ja) * | 1989-06-05 | 1991-01-14 | Fujitsu Ltd | 磁路材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4952331A (en) | 1990-08-28 |
| JPH0439204B2 (ja) | 1992-06-26 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |