JPS62203647A - 高炭素鋼線材の製造方法 - Google Patents
高炭素鋼線材の製造方法Info
- Publication number
- JPS62203647A JPS62203647A JP4603986A JP4603986A JPS62203647A JP S62203647 A JPS62203647 A JP S62203647A JP 4603986 A JP4603986 A JP 4603986A JP 4603986 A JP4603986 A JP 4603986A JP S62203647 A JPS62203647 A JP S62203647A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- inclusions
- continuous casting
- harmful
- converter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000677 High-carbon steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 22
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 13
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000007872 degassing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract 2
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 7
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 abstract description 5
- 238000007670 refining Methods 0.000 abstract description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 4
- 229910002974 CaO–SiO2 Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 abstract description 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000010622 cold drawing Methods 0.000 abstract 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract 1
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 abstract 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 10
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 5
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910000639 Spring steel Inorganic materials 0.000 description 2
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 2
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 229910052845 zircon Inorganic materials 0.000 description 2
- GFQYVLUOOAAOGM-UHFFFAOYSA-N zirconium(iv) silicate Chemical compound [Zr+4].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] GFQYVLUOOAAOGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910008458 Si—Cr Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 description 1
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、非金属介在物が少なく、伸線性、耐疲労性
の優れた高炭素鋼線材の製造方法に関する。
の優れた高炭素鋼線材の製造方法に関する。
従来の技術
自動車エンジン用弁ばね鋼等に用いられる高炭素鋼線材
は、一般に連続i造鋳片を熱間圧延した後冷間用法き加
工して7〜10mφの線材に仕上げられる。従って、そ
の最終製品は繰り返し応力で使用されるため高耐疲労特
性を有し、ざらに機械的性質が優れていることが要求さ
れる。
は、一般に連続i造鋳片を熱間圧延した後冷間用法き加
工して7〜10mφの線材に仕上げられる。従って、そ
の最終製品は繰り返し応力で使用されるため高耐疲労特
性を有し、ざらに機械的性質が優れていることが要求さ
れる。
上記疲労破断の原因は、線材中に非金属介在物とくにA
&203系介在物の存在にあることが知られており、従
来からその防止策について種々の提案がなされている。
&203系介在物の存在にあることが知られており、従
来からその防止策について種々の提案がなされている。
例えば、素材となる高炭素鋼を溶製する際に混入するM
等の有害元素を低減すると共に、非延伸型の非金属介在
物を極微母に低減させる方法(特開昭57−68253
)、Affを使用することなく脱酸した溶鋼を非アルミ
ナ系スラグで精錬する方法(特開昭6O−177139
)等がある。
等の有害元素を低減すると共に、非延伸型の非金属介在
物を極微母に低減させる方法(特開昭57−68253
)、Affを使用することなく脱酸した溶鋼を非アルミ
ナ系スラグで精錬する方法(特開昭6O−177139
)等がある。
発明が解決しようとする問題点
しかしながら、線材加工中の破断の原因は/V2O3系
介在物の存在の外に、介在する非金属介在物の大きさに
もあり、その径が10.um以上の場合には破断が起る
。
介在物の存在の外に、介在する非金属介在物の大きさに
もあり、その径が10.um以上の場合には破断が起る
。
すなわち、連続鋳造設備において溶鋼に接する耐火物は
、溶損防止のためアルミナ系やマグネシア系のものが使
用されてぎた。しかし、アルミナ系、マグネシア系の溶
損粒子は径が10証以上あり、しかも熱間においても非
延性のため上記のごとく破断原因の介在物となり、又溶
鋼を正常化しても耐火物による汚染のため効果が低減し
ていた。
、溶損防止のためアルミナ系やマグネシア系のものが使
用されてぎた。しかし、アルミナ系、マグネシア系の溶
損粒子は径が10証以上あり、しかも熱間においても非
延性のため上記のごとく破断原因の介在物となり、又溶
鋼を正常化しても耐火物による汚染のため効果が低減し
ていた。
この発明は、上記の知見に基づいて完成されたものであ
り、線材中に介在する有害酸化物の介在物を低減させる
と共に、介在する非金属介在物の径を110At以下に
制御して微細介在物とするのである。
り、線材中に介在する有害酸化物の介在物を低減させる
と共に、介在する非金属介在物の径を110At以下に
制御して微細介在物とするのである。
問題点を解決するための手段
この発明は、転炉でSi脱酸しM2O3等の有害酸化物
を極力低減して溶製された溶鋼を真空脱ガス装置でCa
O−SiO2系フラックスを用いて精錬した後、ジルコ
ンやジルコニア等の非アルミナ系耐火物を内張すした取
鍋、タンディシュ及び浸漬ノズルをFJする連続鋳造設
備により連続鋳造して鋳片を作り、これを熱間圧延及び
冷間引俵き7J[+工するのである。
を極力低減して溶製された溶鋼を真空脱ガス装置でCa
O−SiO2系フラックスを用いて精錬した後、ジルコ
ンやジルコニア等の非アルミナ系耐火物を内張すした取
鍋、タンディシュ及び浸漬ノズルをFJする連続鋳造設
備により連続鋳造して鋳片を作り、これを熱間圧延及び
冷間引俵き7J[+工するのである。
作用
転炉でSi脱酸しA#203等の有害酸化物を極力低減
して溶製された溶鋼を、真空アーク脱ガス装置でcao
−5io2系フラックスを用いて精錬すれば、熱間圧
延及び冷間引火き加工に有害な10.am以上の大きな
非金属介在物は皆無となり、ざらに連続鋳造設備におい
て溶鋼と接触する取鍋、タンディシュ及び浸漬ノズルの
内張りを非アルミナ系耐火物で溝成することにより、鋳
造過程において有害な大型酸化物が混入して溶鋼が汚染
されるのを防止することができ、鋳造前の高い清浄度を
維持した連続鋳造鋳片を得ることができ、得られる製品
は耐疲労特性に優れ、使用の疲労破断が極めて少ない。
して溶製された溶鋼を、真空アーク脱ガス装置でcao
−5io2系フラックスを用いて精錬すれば、熱間圧
延及び冷間引火き加工に有害な10.am以上の大きな
非金属介在物は皆無となり、ざらに連続鋳造設備におい
て溶鋼と接触する取鍋、タンディシュ及び浸漬ノズルの
内張りを非アルミナ系耐火物で溝成することにより、鋳
造過程において有害な大型酸化物が混入して溶鋼が汚染
されるのを防止することができ、鋳造前の高い清浄度を
維持した連続鋳造鋳片を得ることができ、得られる製品
は耐疲労特性に優れ、使用の疲労破断が極めて少ない。
実施例
以下、実施例に基いて、この発明の詳細な説明する。
(以下余白)
第1表 (単位二重量%)
第1表に化学成分を示したSi −Cr弁ばね鋼を70
T転炉でSi脱酸して溶製した後、真空アーク脱ガス装
置で第2表に組成を示じたCaO−SiO2系フラック
スを使ってフラックス精錬を行ないAl2O3等の有害
な酸化物を含まない清浄鋼を溶製した。
T転炉でSi脱酸して溶製した後、真空アーク脱ガス装
置で第2表に組成を示じたCaO−SiO2系フラック
スを使ってフラックス精錬を行ないAl2O3等の有害
な酸化物を含まない清浄鋼を溶製した。
第2表(単位二重量%)
そして、上記溶鋼を、取鋼、タンディシュ及び浸漬ノズ
ルの溶鋼接触面をジルコンで内張すした連続鋳造設備に
より連続鋳造し断面寸法が300×400mの鋳片とし
た。引続きブルームミルで熱間圧延し125sφの中間
材とし、さらにワイヤロッドミルで熱間圧延後冷間用法
きを行ない7〜108φの線材に仕上げた。
ルの溶鋼接触面をジルコンで内張すした連続鋳造設備に
より連続鋳造し断面寸法が300×400mの鋳片とし
た。引続きブルームミルで熱間圧延し125sφの中間
材とし、さらにワイヤロッドミルで熱間圧延後冷間用法
きを行ない7〜108φの線材に仕上げた。
なお、比較のため上記5i−Cr弁はね鋼を使って次の
比較例1及び2により線材を製造した。
比較例1及び2により線材を製造した。
比較例1
Si脱酸して溶製された溶鋼を真空アーク脱ガス装置で
Ca0−CaF系フラックスを使ってフラックス精錬し
た後、アルミナ内張りの取鍋、タンディシュ、浸漬ノズ
ルを有する連続鋳造設備で連続鋳造し、この発明と同様
の線材加工をした。
Ca0−CaF系フラックスを使ってフラックス精錬し
た後、アルミナ内張りの取鍋、タンディシュ、浸漬ノズ
ルを有する連続鋳造設備で連続鋳造し、この発明と同様
の線材加工をした。
比較例2
SiとNにより脱酸して溶製された溶鋼を真空アーク脱
ガス装置でCaO−car 2−/V系フラックスを使
ってフラックス精錬した後、比較例1と同様の連続鋳造
、線材加工を行なった。
ガス装置でCaO−car 2−/V系フラックスを使
ってフラックス精錬した後、比較例1と同様の連続鋳造
、線材加工を行なった。
上記により製造した各線材から試料を採取し縦断面上の
介在物形態の分類と介在物の大きさを調べた。その結果
を第1図に示す。
介在物形態の分類と介在物の大きさを調べた。その結果
を第1図に示す。
第1図より、比較例1はSi脱酸のためトータル酸素は
20ppmであり、介在物数は他の方法に比べ著しく多
い。これに対し、この発明の実施例は比較例1と同様S
i脱酸したものであるにもかかわらず介在物はすべて5
Atm以下の微細介在物のみであり、5AIm以上の大
型介在物は皆、無である。又、介在物数は比較例1に比
べ1710以下で非常に少ない。
20ppmであり、介在物数は他の方法に比べ著しく多
い。これに対し、この発明の実施例は比較例1と同様S
i脱酸したものであるにもかかわらず介在物はすべて5
Atm以下の微細介在物のみであり、5AIm以上の大
型介在物は皆、無である。又、介在物数は比較例1に比
べ1710以下で非常に少ない。
これは、CaOA&203系フラックスを使ったフラン
クス蹟錬と外来系アルミナ源の浸入を排除した結果、非
延性の有害介在物が減少した結果である。
クス蹟錬と外来系アルミナ源の浸入を排除した結果、非
延性の有害介在物が減少した結果である。
又、比較例2はSiとNを使った脱酸によりトータル酸
素はiappmまで減少し、介在物数は比較例1に比べ
著しく減少している。しかし、15μm程度のアルミナ
系介在物が存在してあり、/V IIRmによる製鋼法
では大型のアルミナ系介在物を完全に排除することは困
難なことがわかる。
素はiappmまで減少し、介在物数は比較例1に比べ
著しく減少している。しかし、15μm程度のアルミナ
系介在物が存在してあり、/V IIRmによる製鋼法
では大型のアルミナ系介在物を完全に排除することは困
難なことがわかる。
発明の効果
この発明は、転炉を使って鋼を溶製する際、5111i
1を行なうと共に、CaOA#203系フラックスを使
って真空アーク脱カス装置でフラッグス精錬を行ない、
かつ連続鋳造設備における溶鋼接触面に非アルミナ系耐
火物を使用することにより、アルミナ系介在物を完全に
排除することができ、その結果、製品の疲労特性が向上
し、使用中の疲労破断の事攻を起すことなく博めて安定
な品質がjqられる。
1を行なうと共に、CaOA#203系フラックスを使
って真空アーク脱カス装置でフラッグス精錬を行ない、
かつ連続鋳造設備における溶鋼接触面に非アルミナ系耐
火物を使用することにより、アルミナ系介在物を完全に
排除することができ、その結果、製品の疲労特性が向上
し、使用中の疲労破断の事攻を起すことなく博めて安定
な品質がjqられる。
第1図はこの発明の実施例及び比較例における線材試料
の介在物形態を介在物径と介在物数の関係で示すグラフ
である。
の介在物形態を介在物径と介在物数の関係で示すグラフ
である。
Claims (1)
- 転炉でSi脱酸して溶製された溶鋼を、真空アーク脱ガ
ス装置でCaO−SiO_2系フラックスを用いて精錬
した後、非アルミナ系耐火物を内張りした取鍋、タンデ
ィシュ及び浸漬ノズルを有する連続鋳造設備により連続
鋳造して鋳片とし圧延することを特徴とする高炭素鋼線
材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4603986A JPS62203647A (ja) | 1986-03-03 | 1986-03-03 | 高炭素鋼線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4603986A JPS62203647A (ja) | 1986-03-03 | 1986-03-03 | 高炭素鋼線材の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62203647A true JPS62203647A (ja) | 1987-09-08 |
Family
ID=12735889
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4603986A Pending JPS62203647A (ja) | 1986-03-03 | 1986-03-03 | 高炭素鋼線材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62203647A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04158960A (ja) * | 1990-10-22 | 1992-06-02 | Nippon Steel Corp | 高清浄度鋼の製造方法 |
JPH04274852A (ja) * | 1991-02-28 | 1992-09-30 | Nippon Steel Corp | 高清浄度溶鋼鋳造用の連鋳タンディッシュ堰 |
CN112893794A (zh) * | 2021-01-15 | 2021-06-04 | 张家港荣盛特钢有限公司 | 高表面质量弹簧钢盘条及其生产方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5714459A (en) * | 1980-06-28 | 1982-01-25 | Harima Refract Co Ltd | Molten metal containing |
JPS5742576A (en) * | 1980-08-26 | 1982-03-10 | Shinagawa Refractories Co | Casting nozzle |
JPS5768253A (en) * | 1980-10-11 | 1982-04-26 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Production of high carbon steel wire rod |
-
1986
- 1986-03-03 JP JP4603986A patent/JPS62203647A/ja active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5714459A (en) * | 1980-06-28 | 1982-01-25 | Harima Refract Co Ltd | Molten metal containing |
JPS5742576A (en) * | 1980-08-26 | 1982-03-10 | Shinagawa Refractories Co | Casting nozzle |
JPS5768253A (en) * | 1980-10-11 | 1982-04-26 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Production of high carbon steel wire rod |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04158960A (ja) * | 1990-10-22 | 1992-06-02 | Nippon Steel Corp | 高清浄度鋼の製造方法 |
JPH04274852A (ja) * | 1991-02-28 | 1992-09-30 | Nippon Steel Corp | 高清浄度溶鋼鋳造用の連鋳タンディッシュ堰 |
CN112893794A (zh) * | 2021-01-15 | 2021-06-04 | 张家港荣盛特钢有限公司 | 高表面质量弹簧钢盘条及其生产方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH09263820A (ja) | クラスターのないAlキルド鋼の製造方法 | |
US4944798A (en) | Method of manufacturing clean steel | |
JP7260731B2 (ja) | 高清浄鋼とその精錬方法 | |
JP7135525B2 (ja) | 微細酸化物分散金属塊の製造方法 | |
JP3733098B2 (ja) | 表面品質に優れた極低炭素または低炭素薄板用鋼板の溶製方法および連続鋳造鋳片 | |
JPS62203647A (ja) | 高炭素鋼線材の製造方法 | |
JP3865853B2 (ja) | 加工割れ感受性の低いオーステナイト系ステンレス鋼及びその製造方法 | |
JP3686579B2 (ja) | 薄板用鋼板の溶製方法とそれを用いて鋳造した鋳片 | |
KR100729123B1 (ko) | 저탄소 오스테나이트계 스테인레스강의 제조방법 | |
JP7492118B2 (ja) | 延伸性MnSが少ない鋼材、鋼鋳片、およびそれらの製造方法 | |
KR100844794B1 (ko) | 오스테나이트계 스테인리스강의 고청정 정련 방법 | |
JP3416858B2 (ja) | ステンレス鋼の製造方法 | |
JP4295836B2 (ja) | Al含有ステンレス鋼の高清浄化方法 | |
JPH11323426A (ja) | 高清浄鋼の製造方法 | |
JP3953626B2 (ja) | 絞り加工性に優れたフェライト系ステンレス鋼及びその製造方法 | |
JP7491941B2 (ja) | 鋼インゴットの製造方法 | |
JP3124469B2 (ja) | 介在物欠陥の少ない鋳片の製造方法 | |
JP3631629B2 (ja) | 条用の軟鋼およびその製造方法 | |
JP3027217B2 (ja) | 高濃度Cu含有鉄の不純物を除去する精錬方法 | |
JPH04158960A (ja) | 高清浄度鋼の製造方法 | |
JP4828052B2 (ja) | 薄板用鋼板の製造方法 | |
JP4101981B2 (ja) | 耐熱白金及びその製造方法 | |
JPS626605B2 (ja) | ||
JPH07238344A (ja) | 高清浄鋼およびその製造方法 | |
JP3736159B2 (ja) | 清浄性に優れた鋼の製造方法 |