JPS62199397A - シ−ルリング成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はシールリング成形装置に関する。

〔従来の技術〕

従来、Ｏリングやリップシール等のシールリングの成形
法としては第５図〜第８図に示すような種々の方法が知
られている。

すなわち第５図に示す「コンプレッション法」は、予め
チューブカットゴムリングａ　（同図Ｉ）を作り、又は
ヒモつなぎゴムリングｂ　（同図■）を作って、予備形
成し、そのリング状生ゴムを、加熱された上下金型ｃ、
ｄのシールリング溝ｅ−いわゆるキャビティー内へ装入
し、加圧加熱する方法である。

また、第６図に示す「インジェクション・コンプレッシ
ョン法」はゴムインジェクション機を利用し、上下金型
ｃ、ｄを射出前に同図りのように開き、適量のゴム材料
ｆをノズルｉから射出させて、スプルーｊ下に流出させ
て後、型締力によって同図Ｉから■のように上下金型ｃ
、ｄを閉じていって、シールリング溝ｅ内にゴム材料ｆ
を圧延流入させ、加圧加熱する方法である。

さらに、第７図に示す「インジェクション・ランナーゲ
ート法」はシールリング溝ｅ・・・間を棒状ランナｇと
その先端のゲートｈで連結した構造をなし、ノズルｉか
ら射出されたゴム材料ｆはスブ２．−ｊを通過し、一点
のゲートｈから１個のシールリング溝ｅに流入させて後
、加圧加熱する方法である。

また、第８図に示す「インジェクション・コールドラン
ナ法」は、上記上金型Ｃ上に他の金型ｍを配置して、ス
プルーｊ〜シールリング溝ｅ間にコールドランナｋを配
設し、かつ分配ノズルｌを設けて、シールリング溝ｅに
ゴム材料ｆを流入させ、該コールドランナｋによって、
加熱温度を、ランナ一部のゴム温度を短時間で加硫しな
い所定温度以下に、コントロールしながらシールリング
を形成する方法である。

〔本発明が解決しようとする問題点〕

しかし、上記「コンプレッション法」　（第５図）にお
いては、予備成形の工程が必要であり、さらに原料が生
ゴムなので相互に付着したり変形したりして取扱い難く
、また１個ずつ人手でシールリング溝ｅ内に挿入しなけ
ればならず生産性が悪いという欠点があった。また「イ
ンジェクション・コンプレッション法」　（第６図）、
「インジェクション・ランナゲート法」　（第７図）、
「インジェクション・コールドランナ法」　（第８図）
においては、ゴム材料ｆの供給はノズルｉからの射出に
より自動的に行われるが、取出作業はコンプレッション
法と同様に人手に頼っていた。

さらに上記従来技術においては金型ｃ、ｄ合わせ面によ
って生ずるパーティングラインのいわゆる「パリ取り」
作業が必須であるが、従来はこの「パリ取り」作業は、
手作業で行うか、高価な液体窒素又はドライアイス等に
よるゴムの低温脆性を利用して成形品を冷凍硬化させて
該パリを除去する冷凍タンブラ法又は冷凍撹拌法、ある
いは、冷凍ショツトブラスト法で行われていたが、いず
れも加工費が高いという欠点があった。

さらに、近時においては生産性を向上させるために装置
が大型化され、金型ｃ、ｄの取扱い等人手作業は困難を
窮め、又熱作業を伴うため危険度が高いという欠点も生
じてきた。

これらの欠点を解消するために生産工程の自動無人化が
要望され、その方策の一つとしてロボットの設置が考え
られるが、ロボットは高価であり、さらに上記パーティ
ングラインの「パリ」は不整形でロボット等での処理は
困難であり、作業が不安定となって、所期の目的を達成
する見込みは極めて薄いという問題点がある。

本発明は上述の多大な問題点を解決したものであって、
小型でありかつゴム材料の供給から製品取出しまでを人
手を要することな（全自動化したシールリング整形装置
を堤供することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明に係るシールリング成形装置は、ゴムシートを送
出する送りロールと、所定の上下金型を備えると共に上
記ゴムシートに適数個のリング部を成形するための加硫
プレスと、該リング部の内周面を切断形成するための中
抜機構と、該リング部の外周面を切断形成すると共に上
記ゴムシートから該リング部を分離するための外液機構
と、該外液機構によって切抜かれて適数個の打抜部が形
成されたゴムシートを巻取る巻取ロールと、が順次配設
され、かつ、上記ゴムシートを一定ピッチで送出する送
出機構が設けている。

〔作用〕

上記構成によれば、送りロールによって送出されたゴム
シートは加硫プレスによって適数個のリング部を形成す
る。次いで送出機構によって、ゴムシートはさらに送出
され中抜機構によって該リング部の内周面が打抜かれる
。最後に外液機構によりリング部が打抜かれゴムシート
から分離されてシールリングを形成する。上記一連の動
作は送出機構によって全て自動的に行われ人手を要する
ことなくシールリングは連続的に製造される。

〔実施例〕 以下、図示の実施例に基づき本発明を詳説する。

第１図及び第２図において、１はシールリング成形装置
であって、ロール状に巻かれたゴムシート２を矢印Ａ方
向に送出する送りロール３と、所定の上下金型４．５が
備えられ、加圧加熱して適数個のリング部ｂ・・・を成
形するための加硫プレス７と、矢印Ｂ、Ｂ方向に回転し
て上記ゴムシート２を一定ピッチで矢印Ｃ方向に送出す
る上下一対のローラ１５．１５を有する送出機構８と、
適数個の中抜ポンチ９・・・を有する中抜機構１０と、
該中抜機構１０に連設された適数個の外接ポンチ１１・
・・を有する外液機構１２と、上記外液機構１２によっ
て適数個の打抜部１３・・・が形成されたゴムシート２
を巻取るための矢印り方向に回転する巻取ロール１４と
が順次配設されてなる。

具体的には、加硫プレス７は、該ゴムシート２を加熱す
るための上下一対の加熱１１６．１６及び上下プラテン
１７．１８を断熱するための上下一対の断熱盤１９．１
９が、上下金型４．５と上下プラテン１７．１８との間
に挟持状に配設されると共に、該下プラテン１８の下方
には図示省略の油圧ユニットに連結されて該加硫プレス
７を矢印Ｅ方向に駆動させるためのシリンダ２０等が設
けられてなる。

また、中抜機構１０は、ゴムシート２上に形成されたリ
ング部６・・・を打ち抜くための中成ポンチ９・・・と
、該中抜ポンチ９・・・を垂設した牛後ポンチ保持盤２
１と、該保持盤２１の上方に連設されてこれを上下方向
に往復運動させるシリンダ２２と、咳中抜ポンチ９・・
・が貫通可能な適数個の孔２３・・・が成形された中抜
ダイ２４と、中抜ポンチ９・・・によって打抜かれた抜
屑を収納する抜屑トレー２５とからなる。

なお、該トレー２５に代えて抜屑排出用コンベアを用い
るも好ましい。

さらに、該中抜機構１０に隣設される外液機構１２は、
ゴムシート２のリング部６外周を打抜形成すると共に該
ゴムシート２をリング部６・・・から分ｉ％Ｉｔするた
めの該ゴムシート２を打ち抜（外接ポンチ１１・・・と
、該外接ポンチ１１・・・を垂設した外接ポンチ保持盤
２６と、該保持２６の上方に連設されてこれを上下方向
に往復運動させるシリンダ２７と、中抜ダイ２４に連設
されると共に該外接ポンチ１１・・・が貫通可能な孔２
８・・・が形成された外接ダイ２９と、該外接ポンチ１
１・・・によって打抜かれたリング部−すなわち製品と
してのシールリング−を収納する製品トレー３０とから
なる。なお、この製品トレー３０に代えて製品搬出用コ
ンベアを使用するも望ましく、この場合には製品を次々
と送って連続的に自動検査を行なうように自動検査装置
に連結できる。

しかして、主要部である加硫プレス７、中抜機構１０及
び外抜機構１２が上述の如く構成されたシールリング形
成装置において、送りロール３から矢印Ａ方向にゴムシ
ート２が送出され、（あるいは、図示省略するが、この
送りロール３に代えて、所定長さの平板状のゴムシート
２を、クランプしつつ一定ピッチスライドさせるクラン
プフィーダーを用いて、送出され、）加硫プレス７の所
定位置にセットされる。次いで、加硫プレス７のシリン
ダ２０を駆動させて矢印Ｅ方向に伸長させ、該ゴムシー
ト２を加圧し、さらに上下一対の加熱盤１６゜１６によ
って該ゴムシート２に熱が付加され、加硫されて上下金
型４．５形状に対応する適数個のリング部６が形成され
る。

すなわち、シールリングとしてＯリングの場合には上下
金型４，５に横断面半円形状の溝が設けられてなり、プ
レスされることにより被プレス物であるゴムシート２に
は該上下金型４．５形状に対応するように内外周に夫々
内バリ３１ａ、外ハリ３１ｂを有するリング部６・・・
が形成されるのである。

このバリ３１ａ、３１ｂの厚さ寸法は約０．０５以下と
し、望ましくは約０．０３以下の薄いものとする。しか
もこの薄いバリ３１ａ、３１ｂに張力が作用すれば、伸
びてちぎれて（切損して）しまう虞があるため、第１１
図に示した矢視図で明らかな如く、左右側端縁部３４．
３４を膨出状として、ゴム芯部３５．３５を形成するの
が望ましい。この芯部３５．３５の形成は加硫プレス７
にて行なうのがよく、かつ、芯部３５自身の横断面形状
は円形・角形等自由に設定可能であり、所望により左右
側端縁部３４．３４と平行に中途部にも形成して３本以
上とするも自由である。

次いで、該ゴムシート２は一定ピッチでもって送出機構
８により矢印Ｃ方向に送出され、第３図に示す如く、中
抜機構１０によって、内周面が整形される。すなわち、
中抜ポンチ９・・・の外径はゴムシート２のリング部６
・・・内径と略同−径からなり、シリンダ２０によって
矢印Ｆ方向に中抜ポンチ９・・・を下降させると、仮想
線に示す如く、リング部６・・・の内バリ３１ａが打ち
抜かれ、該内バリ３１ａ・・・はリング部６・・・から
分離され、中孔ダイ２４の孔２３・・・を通過して抜屑
トレー２５に収納される（又はコンベアで！絞出される
）。

このようにして、打抜加工により内周面が整形されたリ
ング部６・・・を有してなるゴムシート２は、さらに一
定ピツチで送出され、第４図に示す如く、外抜機構１２
によって、該リング部６がゴムシート２から分離され所
望のシールリング３２が製造される。すなわち、外接ポ
ンチ１１は、その外径はリング部６の外径と略同−径か
らなると共に、内周面には先イ１が鋭利な刃先部３３が
備えられてなる。なお、第９図と第１０図は加硫プレス
７の上下金型４．５のキャビティ附近の略図であって、
第９図のように微少幅りのパリ部分を有する場合には、
ポンチ９，１１の先端を（第４図に示すように）鋭利と
せねばならないが、第１０図に示すように、仕上不要の
ノーバリ金型の場合、鋭利でなくてもよく、押すだけで
容易に切断する。そして、第１図のシリンダ２７によっ
て矢印Ｇ方向に外接ポンチ１１・・・を降下させると、
仮想線に示す如く、リング部６外周が整形されると共に
、咳リング部６はゴムシート２から分離されて製品化し
、シールリング３２となって製品トレー３０に収納され
る（又は搬出コンベアにて順次搬出される）。しかして
、上記外抜機構■２によって打ち抜かれて適数個の打抜
部１３・・・が形成されたゴムシート２は、巻取ロール
１４により巻取られる（第１図参照）。このように、製
品供給から製品完成まで全て連続的に流れ、自動化され
所期の目的が達成される。

〔発明の効果〕

本発明に係るシールリング形成装置は上記構成によって
次のような顕著な効果を奏する。

■材料供給から製品取出まで完全自動無人化される。す
なわち、従来において人手等を要したパリ取り作業も全
て機械的に処理することができ、大量生産にも好適であ
る。

■装置の幅寸法がゴムシート２の幅寸法と略同−寸法で
可能であるので装置が小型化し、イニシャルコスト、ラ
ンニングコスト共に、低減サレ、かつ省エネルギーに役
立つ。

■装置が小型化されたので上下金型４，５も小型かつ軽
量で済み安価に製造できると共に熟練を要さず容易に操
作できる。

■装置がＷＩｓであるので設置が容易であると共に特別
の工場設備も要しない。

■上下金型４，５が軽量であるので金型交換も容易であ
り、多品種少量生産にも応用可能であり、顧客のニーズ
に迅速に対応することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示す簡略側面図、第２図は
ゴムシートの流れを示す説明用平面図、第３図は第１図
の要部拡大断面図、第４図は第１図の別の要部拡大の断
面図、そして第５図〜第８図は夫々別の従来の成形法を
説明する図であり、さらに、第９図はパリ部分のカット
除去を要する金型例の横断面図、第１０図はノーバリ金
型の一例の横断面図、第１１図は第２図の（Ｈ−Ｈ）断
面方向から見た斜視図である。 ２・・・ゴムシート、３・・・送りロール、４・・・上
金型、５・・・下金型、６・・・リング部、７・・・加
硫プレス、８・・・送出機構、１０・・・中抜機構、１
２・・・外抜機構、１３・・・打抜部、１４・・・巻取
ロール。 特　許　出　願　人　　大日日本電線株式会社第３図 第−９図　　　　　第１０図 第４図 第１１図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、ゴムシートを送出する送りロールと、所定の上下金
   型を備えると共に上記ゴムシートに適数個のリング部を
   成形するための加硫プレスと、該リング部の内周面を切
   断形成するための中抜機構と、該リング部の外周面を切
   断形成すると共に上記ゴムシートから該リング部を分離
   するための外抜機構と、該外抜機構によって打抜かれて
   適数個の打抜部が形成されたゴムシートを巻取る巻取ロ
   ールとが順次配設され、かつ、上記ゴムシートを一定ピ
   ッチで送出する送出機構が設けられたことを特徴とする
   シールリング成形装置。