JPS6219273B2 - - Google Patents
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- JPS6219273B2 JPS6219273B2 JP53163379A JP16337978A JPS6219273B2 JP S6219273 B2 JPS6219273 B2 JP S6219273B2 JP 53163379 A JP53163379 A JP 53163379A JP 16337978 A JP16337978 A JP 16337978A JP S6219273 B2 JPS6219273 B2 JP S6219273B2
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- JP
- Japan
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- rolls
- rolled
- rolling
- rolling mill
- hole
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Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 37
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 36
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 8
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 5
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 6
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 1
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- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 description 1
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
- B21B27/02—Shape or construction of rolls
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/0805—Flat bars, i.e. having a substantially rectangular cross-section
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Geometry (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、閉式孔型圧延機によるクラツド材の
製造方法の改良に関するものである。
製造方法の改良に関するものである。
第１図ａ，ｂに示す如く、一方のロール１の外
周面に溝２を設け、他方のロール３の外周面に突
起４を設け、溝２と突起４とを嵌合せしめて突起
４の先端と溝２の底との間に圧延孔５を設けて成
る、従来の閉式孔化圧延機によるクラツド材の製
造方法では、圧延リダクシヨンを高くすると、被
圧延材６がロール１の溝２の両側壁２ａに強固に
挾まれてロール１に巻き込まれたり、引張り出す
ときに破断することが多かつた。従つて、従来の
圧延機では低いリダクシヨンでしか圧延できず、
そのためクラツド材の密着が弱く、しかも何回も
圧延を必要とすることから、甚だ出産性が低いと
いう欠点があつた。
周面に溝２を設け、他方のロール３の外周面に突
起４を設け、溝２と突起４とを嵌合せしめて突起
４の先端と溝２の底との間に圧延孔５を設けて成
る、従来の閉式孔化圧延機によるクラツド材の製
造方法では、圧延リダクシヨンを高くすると、被
圧延材６がロール１の溝２の両側壁２ａに強固に
挾まれてロール１に巻き込まれたり、引張り出す
ときに破断することが多かつた。従つて、従来の
圧延機では低いリダクシヨンでしか圧延できず、
そのためクラツド材の密着が弱く、しかも何回も
圧延を必要とすることから、甚だ出産性が低いと
いう欠点があつた。
本発明は、上記欠点を解消せんがためになされ
たものであり、閉式孔型圧延機を使つた高リダク
シヨンの熱間圧延によつて、極めて高い接合強さ
のクラツド材を生産性良く製造できる方法を提供
せんとするものである。
たものであり、閉式孔型圧延機を使つた高リダク
シヨンの熱間圧延によつて、極めて高い接合強さ
のクラツド材を生産性良く製造できる方法を提供
せんとするものである。
本発明に於ける閉式孔型圧延機は、第２図ａ，
ｂに示す如く、２本の段付きロール７，７′の径
の小さいロール８，８′を互に対向させ、そのロ
ール８，８′及び径のの大きいロール９，９′の側
壁９ａ，９′ａとによつて閉式孔の被圧延材６の
圧延孔１０を形成したものである。この閉式孔型
圧延機を使つて、同一巾の複数枚の被圧延材を40
％以上のリダクシヨンで熱間圧延することが、本
発明の構成である。
ｂに示す如く、２本の段付きロール７，７′の径
の小さいロール８，８′を互に対向させ、そのロ
ール８，８′及び径のの大きいロール９，９′の側
壁９ａ，９′ａとによつて閉式孔の被圧延材６の
圧延孔１０を形成したものである。この閉式孔型
圧延機を使つて、同一巾の複数枚の被圧延材を40
％以上のリダクシヨンで熱間圧延することが、本
発明の構成である。
かように構成された本発明による閉式孔型圧延
機によるクラツド材の製造方法によれば、被圧延
材６は段付きロール７，７′の回転により圧延孔
１０を通過して圧延され、圧延後その両側面が径
の大きいロール９，９′の側壁９ａ，９′ａに拘束
されることなく取出される。即ち、被圧延材６は
径の大きいロール９，９′の側壁９ａ，９′ａに挾
まれるが、ロール９，９′の回転方向が逆になつ
ているので、高リダクシヨンであつても、被圧延
材６に対するロール９，９′の側壁９ａ，９′ａの
拘束力が互に相殺されて零となり、被圧延材６は
側壁９ａ，９′ａのいずれにも拘束されることな
く水平に取出される。したがつて、被圧延材６の
圧延特性をあらかじめ実験で求めておくと、被圧
延材６が複数枚の場合でも、同一巾であれば各々
の高さが異なつていても、クラツド材の境界層も
ほぼ水平に保つことができる。また、このクラツ
ド材の境界層は、40％以上という高リダクシヨン
を受けているため、新たな接合活性点が機械的に
多数出現し、これが熱間で行われているため極め
て高い接合強さが得られるのである。
機によるクラツド材の製造方法によれば、被圧延
材６は段付きロール７，７′の回転により圧延孔
１０を通過して圧延され、圧延後その両側面が径
の大きいロール９，９′の側壁９ａ，９′ａに拘束
されることなく取出される。即ち、被圧延材６は
径の大きいロール９，９′の側壁９ａ，９′ａに挾
まれるが、ロール９，９′の回転方向が逆になつ
ているので、高リダクシヨンであつても、被圧延
材６に対するロール９，９′の側壁９ａ，９′ａの
拘束力が互に相殺されて零となり、被圧延材６は
側壁９ａ，９′ａのいずれにも拘束されることな
く水平に取出される。したがつて、被圧延材６の
圧延特性をあらかじめ実験で求めておくと、被圧
延材６が複数枚の場合でも、同一巾であれば各々
の高さが異なつていても、クラツド材の境界層も
ほぼ水平に保つことができる。また、このクラツ
ド材の境界層は、40％以上という高リダクシヨン
を受けているため、新たな接合活性点が機械的に
多数出現し、これが熱間で行われているため極め
て高い接合強さが得られるのである。
尚、本発明の閉式孔型圧延機に於いては、第２
図ａの鎖線に示す如く、段付きロール７，７′の
径の大きいロール９，９′の他側壁９ｂ，９′ｂを
押える押えロール１１，１１′を互に対向する段
付きロール７，７′の軸上に設けても良いもので
ある。
図ａの鎖線に示す如く、段付きロール７，７′の
径の大きいロール９，９′の他側壁９ｂ，９′ｂを
押える押えロール１１，１１′を互に対向する段
付きロール７，７′の軸上に設けても良いもので
ある。
次に本発明の閉式孔型圧延機によるクラツド材
の製造方法の具体的な実施例と、従来例について
説明する。
の製造方法の具体的な実施例と、従来例について
説明する。
〔予備実験 １〕
相対向する段付きロール７，７′の小さいロー
ル８，８′の径を80mmとなし、その巾を４mmとな
し、大きいロール９，９′の径を106mmとなし、更
に段付きロール７，７′を押える押えロール１
１，１１′を互に対向する段付きロール７，７′に
設けた、第２図ａ，ｂに示す如き、閉式孔型圧延
機に於いて、ロール間隔を調整して、径の小さい
ロール８，８′と径の大きいロール９，９′の側壁
９ａ，９′ａとによつて、高さ３mm、巾４mmの圧
延孔１０を形成し、この圧延孔１０でロールの回
転により、厚さ５mm、６mm、７mm、８mm、９mmの
Cu単体により成る被圧延材６を、夫々圧延した
ところ、１回の圧延で巾４mm、厚さ３mmとなつ
た。そして、これら被圧延材６は径の大きいロー
ル９，９′の側壁９ａ，９′ａに拘束されることな
く容易に水平に取出された。
ル８，８′の径を80mmとなし、その巾を４mmとな
し、大きいロール９，９′の径を106mmとなし、更
に段付きロール７，７′を押える押えロール１
１，１１′を互に対向する段付きロール７，７′に
設けた、第２図ａ，ｂに示す如き、閉式孔型圧延
機に於いて、ロール間隔を調整して、径の小さい
ロール８，８′と径の大きいロール９，９′の側壁
９ａ，９′ａとによつて、高さ３mm、巾４mmの圧
延孔１０を形成し、この圧延孔１０でロールの回
転により、厚さ５mm、６mm、７mm、８mm、９mmの
Cu単体により成る被圧延材６を、夫々圧延した
ところ、１回の圧延で巾４mm、厚さ３mmとなつ
た。そして、これら被圧延材６は径の大きいロー
ル９，９′の側壁９ａ，９′ａに拘束されることな
く容易に水平に取出された。
予備実験１に記載の閉式孔型圧延機にて、厚さ
３mm、巾3.8mmのAg―CdOと、厚さ５mm、巾3.8mm
のCuの被圧延材６を２枚重ねてN2雰囲気中で熱
間圧延したところ、１回の圧延で巾４mm、厚さ３
mmとなつて、Ag―CdOとCuとが接合された。そ
して、この被圧延材は径の大きいロール９，９′
の側壁９ａ，９′ａに拘束されることなく、容易
に水平に取出された。また、この被圧延材を100
ケ所剪断試験したところ、接合強さが10〜13Kg／
mm2であつた。
３mm、巾3.8mmのAg―CdOと、厚さ５mm、巾3.8mm
のCuの被圧延材６を２枚重ねてN2雰囲気中で熱
間圧延したところ、１回の圧延で巾４mm、厚さ３
mmとなつて、Ag―CdOとCuとが接合された。そ
して、この被圧延材は径の大きいロール９，９′
の側壁９ａ，９′ａに拘束されることなく、容易
に水平に取出された。また、この被圧延材を100
ケ所剪断試験したところ、接合強さが10〜13Kg／
mm2であつた。
〔予備実験 ２〕
一方のロール１の外径を106mmとなし、その外
周面に深さ13mm、巾４mmの溝２を設け、他方のロ
ール３の外径を56mmとなし、その外周面に高さ12
mm、巾3.98mmの突起４を設け、この突起４をロー
ル１の溝２に嵌合して、突起４の先端と溝２の底
との間に、高さ３mm、巾４mmの圧延孔５を設けて
成る、第１図ａ，ｂに示す如き、圧延機にて、巾
3.8mmで厚さ４mm、６mmのCu単体より成る被延材
６を夫々圧延した。厚さ４mmの被圧延材６につい
ては、圧延機から取出すことができたが、厚さ６
mmの被圧延材６については、その両側面が溝２の
両側壁２ａに挾まれて拘束され、圧延機から取出
すことができず、ロール１に巻き込まれてしまつ
た。
周面に深さ13mm、巾４mmの溝２を設け、他方のロ
ール３の外径を56mmとなし、その外周面に高さ12
mm、巾3.98mmの突起４を設け、この突起４をロー
ル１の溝２に嵌合して、突起４の先端と溝２の底
との間に、高さ３mm、巾４mmの圧延孔５を設けて
成る、第１図ａ，ｂに示す如き、圧延機にて、巾
3.8mmで厚さ４mm、６mmのCu単体より成る被延材
６を夫々圧延した。厚さ４mmの被圧延材６につい
ては、圧延機から取出すことができたが、厚さ６
mmの被圧延材６については、その両側面が溝２の
両側壁２ａに挾まれて拘束され、圧延機から取出
すことができず、ロール１に巻き込まれてしまつ
た。
〔従来例 １〕
予備実験２に記載の圧延機にて、巾3.8mmで厚
さ２mmのAg―CdOと巾3.8mmで厚さ４mmのCuの被
圧延機材６を、２枚重ね合わせてN2雰囲気中で
熱間圧延して、巾４mm、厚さ３mmにしたところ、
その被圧延材の両側面が溝２の両側壁２ａに挾ま
れて拘束され、圧延機から取出すことができず、
ロール１に巻き込まれてしまつた。
さ２mmのAg―CdOと巾3.8mmで厚さ４mmのCuの被
圧延機材６を、２枚重ね合わせてN2雰囲気中で
熱間圧延して、巾４mm、厚さ３mmにしたところ、
その被圧延材の両側面が溝２の両側壁２ａに挾ま
れて拘束され、圧延機から取出すことができず、
ロール１に巻き込まれてしまつた。
〔従来例 ２〕
巾3.8mm、厚さ1.5mmのAg―CdOと巾3.8mmで厚
さ2.5mmのCuを２枚重ね合せて、従来例１と同じ
条件で圧延して、巾４mm、厚さ３mmになし、これ
を100ケ所剪断試験したところ、接合強さが３〜
10Kg／mm2であつた。
さ2.5mmのCuを２枚重ね合せて、従来例１と同じ
条件で圧延して、巾４mm、厚さ３mmになし、これ
を100ケ所剪断試験したところ、接合強さが３〜
10Kg／mm2であつた。
〔比較例 １〕
熱間圧延を冷間圧延した以外は、実施例１と同
様にしたところ、被圧延材は径の大きいロール
９，９′の側壁９ａ，９′ａに拘束されることなく
容易に水平に取出された。これを100ケ所剪断試
験をしたところ、接合強さが０〜５Kg／mm2であつ
た。これはクラツド材の境界層の両側端だけが接
合し、中央が接合していないためであつた。
様にしたところ、被圧延材は径の大きいロール
９，９′の側壁９ａ，９′ａに拘束されることなく
容易に水平に取出された。これを100ケ所剪断試
験をしたところ、接合強さが０〜５Kg／mm2であつ
た。これはクラツド材の境界層の両側端だけが接
合し、中央が接合していないためであつた。
以上の説明で判るように、本発明の閉式孔型圧
延機によるクラツド材の製造方法によれば、高リ
ダクシヨンの圧延で被圧延材がロールの側壁に拘
束されることなく、容易に取出すことができるの
で、従来の閉式孔型圧延機に比し、生産性の向上
に寄与するところ大なるものがある。また従来法
では、被圧延材を溝ロールの溝の両側壁に拘束さ
れることない、低リダクシヨンで圧延せざるを得
ない為、クラツド材の圧接の接合強さは低いもの
となつたが、、本発明の閉式孔型圧延機では、前
述の如く、高リダクシヨンで圧延できるので、ク
ラツド材の圧接の接合強さは極めて高いものとな
り、従つて、直接圧延しずらい酸化物分散型銀合
金のクラツド材の製造方法としても極めて有効で
ある。
延機によるクラツド材の製造方法によれば、高リ
ダクシヨンの圧延で被圧延材がロールの側壁に拘
束されることなく、容易に取出すことができるの
で、従来の閉式孔型圧延機に比し、生産性の向上
に寄与するところ大なるものがある。また従来法
では、被圧延材を溝ロールの溝の両側壁に拘束さ
れることない、低リダクシヨンで圧延せざるを得
ない為、クラツド材の圧接の接合強さは低いもの
となつたが、、本発明の閉式孔型圧延機では、前
述の如く、高リダクシヨンで圧延できるので、ク
ラツド材の圧接の接合強さは極めて高いものとな
り、従つて、直接圧延しずらい酸化物分散型銀合
金のクラツド材の製造方法としても極めて有効で
ある。
なお、比較例から明らかなように、本発明にお
ける加熱処理は不可欠のものである。
ける加熱処理は不可欠のものである。
第１図ａ，ｂは従来法における閉式孔型圧延機
の正面図及び側断面図、第２図ａ，ｂは本発明に
おける閉式孔型圧延機の一実施例を示す正面図及
び側断面図である。 ６…被圧延材、７，７′…段付きロール、８，
８′…段付きロール７，７′の径の小さいロール、
９，９′…段付きロール７，７′の径の大きいロー
ル、１０…圧延孔。
の正面図及び側断面図、第２図ａ，ｂは本発明に
おける閉式孔型圧延機の一実施例を示す正面図及
び側断面図である。 ６…被圧延材、７，７′…段付きロール、８，
８′…段付きロール７，７′の径の小さいロール、
９，９′…段付きロール７，７′の径の大きいロー
ル、１０…圧延孔。
Claims (1)
- １ ２本の段付きロールの径の小さいロールを対
向させ、そのロール及び径の大きいロールの側壁
とによつて閉式孔の圧延孔を形成して成る閉式孔
型圧延機を使い、同一巾の複数枚の被圧延材を40
％以上のリダクシヨンで熱間圧延することを特徴
とする閉式孔型圧延機によるクラツド材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16337978A JPS5588905A (en) | 1978-12-27 | 1978-12-27 | Closed type caliber rolling mill |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16337978A JPS5588905A (en) | 1978-12-27 | 1978-12-27 | Closed type caliber rolling mill |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5588905A JPS5588905A (en) | 1980-07-05 |
| JPS6219273B2 true JPS6219273B2 (ja) | 1987-04-27 |
Family
ID=15772756
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16337978A Granted JPS5588905A (en) | 1978-12-27 | 1978-12-27 | Closed type caliber rolling mill |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5588905A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57187190A (en) * | 1981-05-15 | 1982-11-17 | Hitachi Cable Ltd | Production of rod having irregular section |
| CN103192266B (zh) * | 2013-04-03 | 2016-01-13 | 哈尔滨理工大学 | 带筋整体壁板挤轧复合成形装置及方法 |
| CN105855308B (zh) * | 2016-06-06 | 2018-05-04 | 江西省开开电缆有限公司 | 一种轧头穿模机 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52138470A (en) * | 1976-05-14 | 1977-11-18 | Daido Metal Co Ltd | Method of fabricating ringgshaped or archy articles |
-
1978
- 1978-12-27 JP JP16337978A patent/JPS5588905A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52138470A (en) * | 1976-05-14 | 1977-11-18 | Daido Metal Co Ltd | Method of fabricating ringgshaped or archy articles |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5588905A (en) | 1980-07-05 |
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