JPS62166063A - 連続鋳造用ノズル - Google Patents
連続鋳造用ノズルInfo
- Publication number
- JPS62166063A JPS62166063A JP630286A JP630286A JPS62166063A JP S62166063 A JPS62166063 A JP S62166063A JP 630286 A JP630286 A JP 630286A JP 630286 A JP630286 A JP 630286A JP S62166063 A JPS62166063 A JP S62166063A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nozzle
- continuous casting
- zirconia
- sleeve
- low
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 title claims abstract description 18
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 44
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims abstract description 11
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 claims abstract description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 7
- 230000035939 shock Effects 0.000 claims abstract description 7
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract description 10
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 10
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 4
- 230000002265 prevention Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 23
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 6
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 6
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 5
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BYFGZMCJNACEKR-UHFFFAOYSA-N aluminium(i) oxide Chemical compound [Al]O[Al] BYFGZMCJNACEKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012790 confirmation Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 1
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/505—Rings, inserts or other means preventing external nozzle erosion by the slag
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は連続鋳造用のノズルに関するものである。
溶融金属の連続鋳造において、取鍋からタンディツシュ
、タンディツシュからモールド間に第１図に示すような
ロングノズル２、浸漬ノズル４が使用されているが、た
とえば浸漬ノズル４の場合、溶融金属の酸化防止、鋳型
、シェル間の潤滑のために主に酸化カルシウム、酸化珪
素、酸化アルミニウム、酸化鉄、アルカリ等からなる通
称モールドパウダーが使用されている。
、タンディツシュからモールド間に第１図に示すような
ロングノズル２、浸漬ノズル４が使用されているが、た
とえば浸漬ノズル４の場合、溶融金属の酸化防止、鋳型
、シェル間の潤滑のために主に酸化カルシウム、酸化珪
素、酸化アルミニウム、酸化鉄、アルカリ等からなる通
称モールドパウダーが使用されている。
この浸漬ノズルは、溶融金属の鋳型５への注入が開始さ
れる初期を除いては鋳造中宮に溶融金属中にその下部が
浸漬されており、溶融金属の表面の溶融パウダーと接し
ている。このパウダーは浸漬ノズルを非常に激しく損傷
し、局部的損傷を生ぜしめる。この局部的損傷のため他
の部分は、まだ使用できるにもかかわらず、パウダーラ
イン部の寿命がネックとなり、浸漬ノズル使用限界を決
定している。
れる初期を除いては鋳造中宮に溶融金属中にその下部が
浸漬されており、溶融金属の表面の溶融パウダーと接し
ている。このパウダーは浸漬ノズルを非常に激しく損傷
し、局部的損傷を生ぜしめる。この局部的損傷のため他
の部分は、まだ使用できるにもかかわらず、パウダーラ
イン部の寿命がネックとなり、浸漬ノズル使用限界を決
定している。
従来、この浸漬ノズルパウダーライン部の耐用性向上対
策として、（１）ジルコニアグラファイト質等の高耐食
性材料の使用、（２）パウダーライン部外表面への溶損
防止用スリーブの装着。
策として、（１）ジルコニアグラファイト質等の高耐食
性材料の使用、（２）パウダーライン部外表面への溶損
防止用スリーブの装着。
（３）パウダーライン部への高耐用性材料の溶射等があ
るが、十分な寿命延長対策につながっていない。
るが、十分な寿命延長対策につながっていない。
また、連続鋳造技術の発展に伴ない、高速鋳造が望まれ
、ますます低粘性パウダーの使用比率が増大する。これ
によって、浸漬ノズルパウダーライン部の局部的損傷は
激しくなることが予想される。
、ますます低粘性パウダーの使用比率が増大する。これ
によって、浸漬ノズルパウダーライン部の局部的損傷は
激しくなることが予想される。
そこで、本発明者らは、パウダーライン部の材質につい
て実験を繰返し実施した結果、非常に高耐食性の材料を
見つけだし、長寿命ノズルを得ることに成功したもので
ある。
て実験を繰返し実施した結果、非常に高耐食性の材料を
見つけだし、長寿命ノズルを得ることに成功したもので
ある。
［問題点を解決するための手段］
本発明は連続鋳造用ノズルのスラブラインに位置する外
表面部に溶損防止用スリーブを取り付けてなる溶融金属
の連続鋳造用ノズにおいて、上記スリーブとして耐熱衝
撃性の高い低膨脹性ジルコニアにセラミックスゾルを含
浸させたスリーブを用いることを特徴とする連続鋳造用
ノズルである。
表面部に溶損防止用スリーブを取り付けてなる溶融金属
の連続鋳造用ノズにおいて、上記スリーブとして耐熱衝
撃性の高い低膨脹性ジルコニアにセラミックスゾルを含
浸させたスリーブを用いることを特徴とする連続鋳造用
ノズルである。
従来よりジルコニアは高耐食性材料として注目されてい
たが、耐熱衝撃性が低いため、浸漬ノズルパウダーライ
ン部材質としては適用困難であった。
たが、耐熱衝撃性が低いため、浸漬ノズルパウダーライ
ン部材質としては適用困難であった。
現在使用されているカーボン結合を主体としたジルコニ
アグラファイトは、この耐熱衝撃性は改善されているが
、耐溶損性については、改善の余地が残されている。
アグラファイトは、この耐熱衝撃性は改善されているが
、耐溶損性については、改善の余地が残されている。
しかしながら、最近の材質開発により、セラミック結合
を主体とした低膨脹性ジルコニアが開発されており、こ
の低膨脹性ジルコニアは耐熱衝撃性が従来のジルコニア
グラファイトと同程度である。そこで、この低膨脹性ジ
ルコニアをパウダーライン部に適用したところ、従来の
ジルコニアグラファイトに比べはるかに耐食性は優れて
いるが、溶融パウダーの浸透があり組織劣化がみられた
。
を主体とした低膨脹性ジルコニアが開発されており、こ
の低膨脹性ジルコニアは耐熱衝撃性が従来のジルコニア
グラファイトと同程度である。そこで、この低膨脹性ジ
ルコニアをパウダーライン部に適用したところ、従来の
ジルコニアグラファイトに比べはるかに耐食性は優れて
いるが、溶融パウダーの浸透があり組織劣化がみられた
。
このパウダーの浸透は強度低下につながり、さらに高耐
食性は期待できない。
食性は期待できない。
そこで本発明者らは、このパウダーの浸透を防止するた
めに、セラミックスゾル含浸を事前に低膨脹性ジルコニ
アに数回流した。セラミックスゾルとしては、Ｚ ｒＯ
，、Ａｌ２Ｏ，、Ｓ ｉ○等の１種又は２種以上が考え
られ、高圧含浸はと気孔率が低下する。その結果、溶融
パウダーの浸透、溶損もほとんどなく、従来のものと比
較して数倍の高耐食性が認められた。
めに、セラミックスゾル含浸を事前に低膨脹性ジルコニ
アに数回流した。セラミックスゾルとしては、Ｚ ｒＯ
，、Ａｌ２Ｏ，、Ｓ ｉ○等の１種又は２種以上が考え
られ、高圧含浸はと気孔率が低下する。その結果、溶融
パウダーの浸透、溶損もほとんどなく、従来のものと比
較して数倍の高耐食性が認められた。
尚、このセラミックゾル含浸した低膨脹性ジルコニアの
設置方法は、連鋳用ノズルパウダーライン部の一体化構
造６（第２図）、パウダーライン部外表面へのスリーブ
方法７（第３図）等いろいろ考えられるが、連鋳用ノズ
ル全体の耐熱衝撃性を考慮した場合、第３図のパウダー
ライン部外表面へのスリーブ方法７がより好ましい。
設置方法は、連鋳用ノズルパウダーライン部の一体化構
造６（第２図）、パウダーライン部外表面へのスリーブ
方法７（第３図）等いろいろ考えられるが、連鋳用ノズ
ル全体の耐熱衝撃性を考慮した場合、第３図のパウダー
ライン部外表面へのスリーブ方法７がより好ましい。
次に本発明の具体的実施例について示す。材料としては
、従来のジルコニアグラファイトＡ、低膨脹性ジルコニ
アＢ、アルミナゾル含浸（３回）した低膨脹性ジルコニ
アＣを用い、スリーブ形状にして実験を行なった。
、従来のジルコニアグラファイトＡ、低膨脹性ジルコニ
アＢ、アルミナゾル含浸（３回）した低膨脹性ジルコニ
アＣを用い、スリーブ形状にして実験を行なった。
基礎実験として３００ｋｇ誘導炉を用いて浸漬テスト（
浸漬時間２ Ｈｒ ）を実施した。その溶損結果を第１
表に示す。
浸漬時間２ Ｈｒ ）を実施した。その溶損結果を第１
表に示す。
第１表から明らかなように、アルミナゾル含浸した低膨
脹性ジルコニアは従来のジルコニアグラファイトに比べ
高耐食性であり、また溶融パウダーの浸透もほとんど見
られなかった。
脹性ジルコニアは従来のジルコニアグラファイトに比べ
高耐食性であり、また溶融パウダーの浸透もほとんど見
られなかった。
次に実機での確認テストを行なったところ、基礎実験と
同様な結果が得られ、従来のＡ材質の場合４ｃｈ／本の
寿命が、Ｂの場合で８ｃｈ／本、Ｃの場合で１０ｃｈ／
本の寿命延長が確認できた。
同様な結果が得られ、従来のＡ材質の場合４ｃｈ／本の
寿命が、Ｂの場合で８ｃｈ／本、Ｃの場合で１０ｃｈ／
本の寿命延長が確認できた。
このようにセラミックゾル含浸した低膨脹性ジルコニア
をパウダーライン部に適用することにより高耐食性の連
続鋳造用ノズルが期待できる。
をパウダーライン部に適用することにより高耐食性の連
続鋳造用ノズルが期待できる。
第１図は連続鋳造のタンディツシュにおいて。
ロングノズル、浸漬ノズルが使用されている状態を示す
断面図、第２図は本発明による連鋳用ノズルパウダーラ
イン部の一体化構造を示した断面図、第３図は本発明に
よるパウダーライン部外表面へスリーブ設置した断面図
である。 １・・・タンディツシュ ２・・・ロングノズル ３・・・ストッパー ４・・・連続鋳造用ノズル ５・・・鋳型 ６．７・・・セラミックゾル含浸ジルコニアスリーブ１
：タンディツシュ ２：ロングノズル ３：ストッパー ４：連続鋳造片ノズル ５：鋳型 ６．７：セラミツクソフレジルコニアスリーブ第工図 第２図
断面図、第２図は本発明による連鋳用ノズルパウダーラ
イン部の一体化構造を示した断面図、第３図は本発明に
よるパウダーライン部外表面へスリーブ設置した断面図
である。 １・・・タンディツシュ ２・・・ロングノズル ３・・・ストッパー ４・・・連続鋳造用ノズル ５・・・鋳型 ６．７・・・セラミックゾル含浸ジルコニアスリーブ１
：タンディツシュ ２：ロングノズル ３：ストッパー ４：連続鋳造片ノズル ５：鋳型 ６．７：セラミツクソフレジルコニアスリーブ第工図 第２図
Claims (1)
- 連続鋳造用ノズルのスラグラインに位置する外表面部に
溶損防止用スリーブを取り付けてなる溶融金属の連続鋳
造用ノズにおいて、上記スリーブとして耐熱衝撃性の高
い低膨脹性ジルコニアにセラミックゾルを含浸させたス
リーブを用いることを特徴とする連続鋳造用ノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP630286A JPS62166063A (ja) | 1986-01-17 | 1986-01-17 | 連続鋳造用ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP630286A JPS62166063A (ja) | 1986-01-17 | 1986-01-17 | 連続鋳造用ノズル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62166063A true JPS62166063A (ja) | 1987-07-22 |
Family
ID=11634579
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP630286A Pending JPS62166063A (ja) | 1986-01-17 | 1986-01-17 | 連続鋳造用ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62166063A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01284468A (ja) * | 1988-05-11 | 1989-11-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造用浸漬ノズル |
-
1986
- 1986-01-17 JP JP630286A patent/JPS62166063A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01284468A (ja) * | 1988-05-11 | 1989-11-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| JPH0464781B2 (ja) * | 1988-05-11 | 1992-10-16 | Sumitomo Metal Ind |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH07308757A (ja) | スライディングノズルプレート | |
| US5094692A (en) | Gas impermeable coating for a refractory article | |
| JPS62166063A (ja) | 連続鋳造用ノズル | |
| JPS6192764A (ja) | 連続鋳造用ノズル | |
| JP3037152B2 (ja) | 連続鋳造用ノズル | |
| JPS63157741A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JP2000042696A (ja) | 連続鋳造用ノズル | |
| JPH0853749A (ja) | 溶融金属浴用浸漬部材 | |
| JP3037153B2 (ja) | 連続鋳造用タンデッシュストッパー | |
| EP1492639B1 (en) | Thermal shock resistant casting element and manufacturing process thereof | |
| CA2352299C (en) | Improvements in or relating to refractory products | |
| EP2711107B1 (en) | Refractory ceramic gas purging plug and a process for manufacturing said gas purging plug | |
| JPH02172859A (ja) | 鋳造用ノズル | |
| JPH10141869A (ja) | 誘導加熱装置のライニング構造 | |
| JP2706160B2 (ja) | 溶融金属用セラミック内張り溶器の施工方法 | |
| JP4087474B2 (ja) | ポーラスプラグおよびその製造方法 | |
| JP2601723B2 (ja) | スラブの連続鋳造用浸漬ノズル | |
| KR810001379B1 (ko) | 원심 주조에 있어서 칠(chill)화 방지방법 | |
| CA2302310A1 (en) | A continuous casting nozzle | |
| JPH07308756A (ja) | スライディングノズルプレート | |
| JPH11246265A (ja) | 高耐食性溶融シリカ含有耐火物 | |
| JPH01118355A (ja) | アルミダイカスト用被覆金型及び中子 | |
| JPH1058101A (ja) | 連続鋳造用ノズル | |
| JPH08141718A (ja) | 遠心鋳造装置のシュート・トラフ | |
| JPS63104760A (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズル |