JP2601723B2 - スラブの連続鋳造用浸漬ノズル - Google Patents
スラブの連続鋳造用浸漬ノズルInfo
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- JP2601723B2 JP2601723B2 JP1286577A JP28657789A JP2601723B2 JP 2601723 B2 JP2601723 B2 JP 2601723B2 JP 1286577 A JP1286577 A JP 1286577A JP 28657789 A JP28657789 A JP 28657789A JP 2601723 B2 JP2601723 B2 JP 2601723B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、スラブの連続鋳造用浸漬ノズルに関する。
通常、この種の浸漬ノズルは、耐熱衝撃性等に優れた
耐火物からなるノズル本体の外周スラグライン部を、モ
ールドパウダーによる溶損に対処するため、この部分を
高耐食性耐火物で形成し、かつノズル本体における下側
部の軸対称位置にノズル孔と連通した１対の吐出孔を設
けて構成されている。
耐火物からなるノズル本体の外周スラグライン部を、モ
ールドパウダーによる溶損に対処するため、この部分を
高耐食性耐火物で形成し、かつノズル本体における下側
部の軸対称位置にノズル孔と連通した１対の吐出孔を設
けて構成されている。
しかし、かかる浸漬ノズルを用いたスラブ鋳片の連続
鋳造に際しては、パウダー滓化不良による鋳片表面疵
（縦割れ）が発生する。
鋳造に際しては、パウダー滓化不良による鋳片表面疵
（縦割れ）が発生する。
この縦割れの発生は、スラブの連続鋳造における高能
率化の要請による薄スラブ高速鋳造の指向により、モー
ルド厚が次第に薄くなり、浸漬ノズルとスラブ形モール
ドとの間の隙間が小さくなるに伴って一層顕著となって
いる。
率化の要請による薄スラブ高速鋳造の指向により、モー
ルド厚が次第に薄くなり、浸漬ノズルとスラブ形モール
ドとの間の隙間が小さくなるに伴って一層顕著となって
いる。
縦割れの発生原因であるパウダー滓化不良は、第３図
に示すように、浸漬ノズル１のノズル孔２を流下し、吐
出孔３からスラブ形モールド４内に吐出された高温の溶
鋼が図示矢印のように流出し、図の斜線領域に到達する
溶鋼流の温度が低下し、モールドパウダーへの熱供給量
が不足して生じる。
に示すように、浸漬ノズル１のノズル孔２を流下し、吐
出孔３からスラブ形モールド４内に吐出された高温の溶
鋼が図示矢印のように流出し、図の斜線領域に到達する
溶鋼流の温度が低下し、モールドパウダーへの熱供給量
が不足して生じる。
従来、かかる問題に対処する連続鋳造用浸漬ノズルと
しては、例えば特開昭60-71643号公報又は特開昭61-219
453号公報記載のものが知られている。
しては、例えば特開昭60-71643号公報又は特開昭61-219
453号公報記載のものが知られている。
前者の浸漬ノズルは、ノズル本体における下側部の軸
対称位置に設けた１対の吐出孔のほかに、両吐出孔の中
間にもそれぞれサイドホールを設け、スラブ形モールド
の長辺に向っても溶鋼を吐出し得るように構成されてい
る。
対称位置に設けた１対の吐出孔のほかに、両吐出孔の中
間にもそれぞれサイドホールを設け、スラブ形モールド
の長辺に向っても溶鋼を吐出し得るように構成されてい
る。
又、後者の浸漬ノズルは、ノズル本体の外周に発熱体
を設け、かつ発熱体をセラミック耐火材でコーティング
し、浸漬ノズル周辺のモールドパウダーを加熱し得るよ
うに構成されている。
を設け、かつ発熱体をセラミック耐火材でコーティング
し、浸漬ノズル周辺のモールドパウダーを加熱し得るよ
うに構成されている。
しかしながら、上記従来のサイドホールを有する浸漬
ノズルにおいては、次のような問題がある。
ノズルにおいては、次のような問題がある。
（１）鋳造中、サイドホールにAl2O3が付着したり、溶
損が起こったりしてサイドホールの形状が変化する。こ
のため、サイドホールからの溶鋼流が変化しやすく、期
待した効果を得にくい。
損が起こったりしてサイドホールの形状が変化する。こ
のため、サイドホールからの溶鋼流が変化しやすく、期
待した効果を得にくい。
（２）サイドホールからの溶鋼流により凝固シェルが再
溶解し、ブレークアウトのおそれがある。このブレーク
アウトのおそれは、モールド厚を薄くする上で致命的と
なる。
溶解し、ブレークアウトのおそれがある。このブレーク
アウトのおそれは、モールド厚を薄くする上で致命的と
なる。
（３）サイドホールからの溶鋼流によりモールド湯面が
乱れ、かえってモールドパウダー巻込等を助長する。こ
の問題は、高速鋳造時にさらに悪化する。
乱れ、かえってモールドパウダー巻込等を助長する。こ
の問題は、高速鋳造時にさらに悪化する。
又、発熱体を有する浸漬ノズルにおいては、次のよう
な問題がある。
な問題がある。
（１）最近の高速鋳造で使用される低粘性パウダーは、
F,Li等の成分を多く含む。ところが、これらのF,Li等
は、セラミックスを溶損する性質が強く、通常のセラミ
ックスをコーティングしただけでは溶損を防止できない
ため、発熱体を特殊かつ高価なセラミックスでコーティ
ングする必要がある。
F,Li等の成分を多く含む。ところが、これらのF,Li等
は、セラミックスを溶損する性質が強く、通常のセラミ
ックスをコーティングしただけでは溶損を防止できない
ため、発熱体を特殊かつ高価なセラミックスでコーティ
ングする必要がある。
（２）発熱体用の外部エネルギーを必要とし、最近の省
エネルギー指向に反する一方、設備も特殊なものを必要
とし、設備費がかさむ。
エネルギー指向に反する一方、設備も特殊なものを必要
とし、設備費がかさむ。
（３）浸漬ノズルまわりの設備が大きくなり、作業性が
悪化し、又、設備の設置に空間的制約を受ける。
悪化し、又、設備の設置に空間的制約を受ける。
そこで、本発明は、浸漬ノズル周辺の湯面レベルを乱
すことなく、かつ付属設備を用いることなくスラブ鋳片
に縦割れを発生し得ないスラブの連続鋳造用浸漬ノズル
の提供を目的とする。
すことなく、かつ付属設備を用いることなくスラブ鋳片
に縦割れを発生し得ないスラブの連続鋳造用浸漬ノズル
の提供を目的とする。
本発明は、一般的なスラブの連続鋳造に用いられ、特
に断面積270000mm2以下のようなモールドに適する。
に断面積270000mm2以下のようなモールドに適する。
前記課題を解決するため、本発明のスラブの連続鋳造
用浸漬ノズルは、熱伝導率５〜13kcal/m・ｈ・℃からな
る材質で形成され、ノズル孔の空断面積を2800〜4301mm
2とし、かつ吐出孔の総空断面積を5000〜15000mm2とす
るとともに、ノズル本体内部に断熱層を有するものであ
る。
用浸漬ノズルは、熱伝導率５〜13kcal/m・ｈ・℃からな
る材質で形成され、ノズル孔の空断面積を2800〜4301mm
2とし、かつ吐出孔の総空断面積を5000〜15000mm2とす
るとともに、ノズル本体内部に断熱層を有するものであ
る。
上記手段においては、ノズル孔の空断面積及び吐出孔
の総空断面積が従来のものより小さくなり、溶鋼のノズ
ル孔壁との接触面積が小さくなるとともに、断熱層によ
る断熱と相俟って、ノズル本体を介した溶鋼からの熱の
放散が少なくなり、かつ溶鋼の最適な吐出速度が得ら
れ、スラブ形モールド内の溶鋼がモールドパウダーを巻
込むことなく適当に撹拌されてその温度が均一となる。
の総空断面積が従来のものより小さくなり、溶鋼のノズ
ル孔壁との接触面積が小さくなるとともに、断熱層によ
る断熱と相俟って、ノズル本体を介した溶鋼からの熱の
放散が少なくなり、かつ溶鋼の最適な吐出速度が得ら
れ、スラブ形モールド内の溶鋼がモールドパウダーを巻
込むことなく適当に撹拌されてその温度が均一となる。
ノズル孔の空断面積が4301mm2を超えると、溶鋼のノ
ズル孔壁との接触面積が大きくなり、ノズル本体を介し
た溶鋼からの熱放散が大きくなって、スラブ鋳片の縦割
れを生じる。一方、空断面積が2800mm2未満であると、
ノズル閉塞が著しくなり、実用上好ましくない。
ズル孔壁との接触面積が大きくなり、ノズル本体を介し
た溶鋼からの熱放散が大きくなって、スラブ鋳片の縦割
れを生じる。一方、空断面積が2800mm2未満であると、
ノズル閉塞が著しくなり、実用上好ましくない。
吐出孔の総空断面積が15000mm2を超えると、溶鋼の吐
出に十分な速度が得られず、溶鋼のスラブ形モールド内
での撹拌が不十分となってその温度が不均一となり、ス
ラブ鋳片に縦割れを生じる。一方、総空断面積が5000mm
2未満となると、溶鋼の吐出速度が大きくなりすぎ、モ
ールドパウダーの巻込等が発生し好ましくない。
出に十分な速度が得られず、溶鋼のスラブ形モールド内
での撹拌が不十分となってその温度が不均一となり、ス
ラブ鋳片に縦割れを生じる。一方、総空断面積が5000mm
2未満となると、溶鋼の吐出速度が大きくなりすぎ、モ
ールドパウダーの巻込等が発生し好ましくない。
以下、本発明の実施例を図面と共に説明する。
第１図は一実施例のスラブの連続鋳造用浸漬ノズルの
縦断面図である。
縦断面図である。
図中10は上方に開口したノズル孔11を軸心部に有し、
かつ下側部の軸対称位置に上記ノズル孔11と連通して開
口された１対の吐出口12を有する円筒状のノズル本体
で、熱衝撃抵抗性等に優れたアルミナグラファイト系耐
火物（Al2O3 42重量％、C 24.5重量％、SiO2 18重量
％、ZrO2 7.3重量％、SiC 3.8重量％、CaO 0.3重量％）
からなり、その熱伝導率は、11kcal/m・ｈ・℃である。
ノズル本体10の好ましい熱伝導率は、５〜13kcal/m・ｈ
・℃である。アルミナグラファイト系耐火物に含まれる
成分中、SiCは６重量％以下、CaOは２重量％以下、不可
避金属不純物（例えばSi,Al,Mg,Fe等）は５重量％以下
であることが好ましい。これらの成分は、含有量が多い
と、浸漬ノズルを使い込むにつれて、低融点化合物を生
成して組織が緻密化し、熱伝導率が上昇してノズル本体
からの熱放散が増大する。
かつ下側部の軸対称位置に上記ノズル孔11と連通して開
口された１対の吐出口12を有する円筒状のノズル本体
で、熱衝撃抵抗性等に優れたアルミナグラファイト系耐
火物（Al2O3 42重量％、C 24.5重量％、SiO2 18重量
％、ZrO2 7.3重量％、SiC 3.8重量％、CaO 0.3重量％）
からなり、その熱伝導率は、11kcal/m・ｈ・℃である。
ノズル本体10の好ましい熱伝導率は、５〜13kcal/m・ｈ
・℃である。アルミナグラファイト系耐火物に含まれる
成分中、SiCは６重量％以下、CaOは２重量％以下、不可
避金属不純物（例えばSi,Al,Mg,Fe等）は５重量％以下
であることが好ましい。これらの成分は、含有量が多い
と、浸漬ノズルを使い込むにつれて、低融点化合物を生
成して組織が緻密化し、熱伝導率が上昇してノズル本体
からの熱放散が増大する。
13はノズル本体10内部に設けた断熱層で、ノズル本体
10を介して放散される溶鋼からの熱量を低減するもので
あり、セラミックス繊維にパラフィンを含浸して成形さ
れ、ノズル成形時に所定位置に配置して一体成形され
る。断熱層13の形成は、上記一体成形によらず、ノズル
本体にスリットを設けておき、このスリットに断熱材を
充填し、加熱発砲させて設けたり、その他の手段によっ
てもよい。
10を介して放散される溶鋼からの熱量を低減するもので
あり、セラミックス繊維にパラフィンを含浸して成形さ
れ、ノズル成形時に所定位置に配置して一体成形され
る。断熱層13の形成は、上記一体成形によらず、ノズル
本体にスリットを設けておき、このスリットに断熱材を
充填し、加熱発砲させて設けたり、その他の手段によっ
てもよい。
14はノズル本体10の外周スラグライン部で、高耐食性
でかつ低熱伝導性のジルコニアグラファイト系耐火物
（ZrO2 72.2重量％、C 19.8重量％、SiC 2.8重量％で熱
伝導率11kcal/m・ｈ・℃）からなる。外周スラグライン
部14の好ましい熱伝導率は、ノズル本体10と同様に５〜
13kcal/m・ｈ・℃である。
でかつ低熱伝導性のジルコニアグラファイト系耐火物
（ZrO2 72.2重量％、C 19.8重量％、SiC 2.8重量％で熱
伝導率11kcal/m・ｈ・℃）からなる。外周スラグライン
部14の好ましい熱伝導率は、ノズル本体10と同様に５〜
13kcal/m・ｈ・℃である。
上記構成の浸漬ノズルにおいて、ノズル本体10の肉厚
を38mm、断熱層13の肉厚5mm、外周スラグライン部14の
肉厚20mm、長さ150mmとする一方、ノズル孔11の空断面
積及び吐出孔12の総空断面積をそれぞれ第１表に示すよ
うに変えて、断面矩形状の270×1000mmのモールドを用
い中炭素鋼（0.07％≦Ｃ≦0.20％）のスラブの連続鋳造
を行ったところ、縦割れの発生率（1000本の鋳造によ
る）は、比較例１〜12を併記する第１表のようになっ
た。
を38mm、断熱層13の肉厚5mm、外周スラグライン部14の
肉厚20mm、長さ150mmとする一方、ノズル孔11の空断面
積及び吐出孔12の総空断面積をそれぞれ第１表に示すよ
うに変えて、断面矩形状の270×1000mmのモールドを用
い中炭素鋼（0.07％≦Ｃ≦0.20％）のスラブの連続鋳造
を行ったところ、縦割れの発生率（1000本の鋳造によ
る）は、比較例１〜12を併記する第１表のようになっ
た。
第２図は他の比較例13〜19のスラブの連続鋳造用浸漬
ノズルの縦断面図である。
ノズルの縦断面図である。
この浸漬ノズルは、ノズル本体10に断熱層を形成する
ことなく、他の形状、構成部材等を第１図に示すものと
同一にしたものである。
ことなく、他の形状、構成部材等を第１図に示すものと
同一にしたものである。
上記浸漬ノズルにおいて、ノズル孔11の空断面積及び
吐出孔12の総空断面積をそれぞれ第２表に示すように変
えて、断面矩形状の270×1000mmのモールドを用い中炭
素鋼（（0.07％≦Ｃ≦0.20％）のスラブの連続鋳造を行
ったところ、縦割れの発生率（1000本の鋳造による）
は、第２表のようになった。
吐出孔12の総空断面積をそれぞれ第２表に示すように変
えて、断面矩形状の270×1000mmのモールドを用い中炭
素鋼（（0.07％≦Ｃ≦0.20％）のスラブの連続鋳造を行
ったところ、縦割れの発生率（1000本の鋳造による）
は、第２表のようになった。
従って、ノズル孔11の空断面積を4301mm2以下とし、
かつ吐出孔12の総空断面積を15000mm2以下とすることに
よって、縦割れを改善し得、更に、材質の変更、及び断
熱スリット層を設けることによって、断面積270000mm2
以下のスラブにおいて縦割れの発生を一層低減し得るこ
とがわかる。
かつ吐出孔12の総空断面積を15000mm2以下とすることに
よって、縦割れを改善し得、更に、材質の変更、及び断
熱スリット層を設けることによって、断面積270000mm2
以下のスラブにおいて縦割れの発生を一層低減し得るこ
とがわかる。
以上のように本発明によれば、ノズル孔の空断面積及
び吐出孔の総空断面積が従来のものより小さくなり、溶
鋼のノズル孔壁との接触面積が小さくなるとともに、断
熱層による断熱と相俟って、ノズル本体を介した溶鋼か
らの熱の放散が小さくなり、かつ溶鋼の最適な吐出速度
が得られ、スラブ形モールド内の溶鋼がモールドパウダ
ーを巻き込むことなく適当に撹拌されてその温度が均一
となるので、従来に比してスラブ鋳片の縦割れの発生を
大幅に低減することができる。
び吐出孔の総空断面積が従来のものより小さくなり、溶
鋼のノズル孔壁との接触面積が小さくなるとともに、断
熱層による断熱と相俟って、ノズル本体を介した溶鋼か
らの熱の放散が小さくなり、かつ溶鋼の最適な吐出速度
が得られ、スラブ形モールド内の溶鋼がモールドパウダ
ーを巻き込むことなく適当に撹拌されてその温度が均一
となるので、従来に比してスラブ鋳片の縦割れの発生を
大幅に低減することができる。
第１図は本発明に係るスラブの連続鋳造用浸漬ノズルの
一実施例の縦断面図、第２図は他の比較例のスラブの連
続鋳造用浸漬ノズルの縦断面図、第３図は従来の浸漬ノ
ズルの作用を示す平断面図である。 10……ノズル本体、11……ノズル孔 12……吐出孔、13……断熱層 14……外周スラグライン部
一実施例の縦断面図、第２図は他の比較例のスラブの連
続鋳造用浸漬ノズルの縦断面図、第３図は従来の浸漬ノ
ズルの作用を示す平断面図である。 10……ノズル本体、11……ノズル孔 12……吐出孔、13……断熱層 14……外周スラグライン部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 長谷部 悦弘 愛知県刈谷市小垣江町南藤１番地 東芝 セラミックス株式会社刈谷製造所内 (72)発明者 長谷川 満雅 愛知県刈谷市小垣江町南藤１番地 東芝 セラミックス株式会社刈谷製造所内 (72)発明者 三島 健士 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友 金属工業株式会社鹿島製鉄所内 (72)発明者 坂下 勉 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友 金属工業株式会社鹿島製鉄所内 (72)発明者 関野 一人 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友 金属工業株式会社鹿島製鉄所内 (72)発明者 高橋 明 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友 金属工業株式会社鹿島製鉄所内 (72)発明者 中島 英雅 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友 金属工業株式会社鹿島製鉄所内 (56)参考文献 実開 昭62−6957（ＪＰ，Ｕ) 実開 平１−105052（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】熱伝導率５〜13kcal/m・ｈ・℃からなる材
質で形成され、ノズル孔の空断面積を2800〜4301mm2と
し、かつ吐出孔の総空断面積を5000〜15000mm2とすると
ともに、ノズル本体内部に断熱層を有することを特徴と
するスラブの連続鋳造用浸漬ノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1286577A JP2601723B2 (ja) | 1989-11-02 | 1989-11-02 | スラブの連続鋳造用浸漬ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1286577A JP2601723B2 (ja) | 1989-11-02 | 1989-11-02 | スラブの連続鋳造用浸漬ノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03146246A JPH03146246A (ja) | 1991-06-21 |
| JP2601723B2 true JP2601723B2 (ja) | 1997-04-16 |
Family
ID=17706222
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1286577A Expired - Lifetime JP2601723B2 (ja) | 1989-11-02 | 1989-11-02 | スラブの連続鋳造用浸漬ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2601723B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01105052U (ja) * | 1988-01-07 | 1989-07-14 |
-
1989
- 1989-11-02 JP JP1286577A patent/JP2601723B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03146246A (ja) | 1991-06-21 |
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