JPH03146246A - スラブの連続鋳造用浸漬ノズル - Google Patents
スラブの連続鋳造用浸漬ノズルInfo
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- JPH03146246A JPH03146246A JP28657789A JP28657789A JPH03146246A JP H03146246 A JPH03146246 A JP H03146246A JP 28657789 A JP28657789 A JP 28657789A JP 28657789 A JP28657789 A JP 28657789A JP H03146246 A JPH03146246 A JP H03146246A
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Landscapes
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- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、スラブの連続鋳造用浸漬ノズルに関する。
［従来の技術］
通常、この種の浸漬ノズルは、耐熱衝撃性等に優れた耐
火物からなるノズル本体のモールドパウダーによる外周
スラグライン部の溶損に対処するため、この部分を高耐
食性耐火物により形成し、かつノズル本体における下側
部の軸対称位置にノズル孔と連通した１対の吐出孔を設
けて構成されている。
火物からなるノズル本体のモールドパウダーによる外周
スラグライン部の溶損に対処するため、この部分を高耐
食性耐火物により形成し、かつノズル本体における下側
部の軸対称位置にノズル孔と連通した１対の吐出孔を設
けて構成されている。
しかし、かかる浸漬ノズルを用いたスラブ鋳片の連続鋳
造に際しては、パウダー滓化不良による鋳片表面疵（縦
割れ）が発生する。
造に際しては、パウダー滓化不良による鋳片表面疵（縦
割れ）が発生する。
この縦割れの発生は、スラブの連続鋳造における高能率
化の要請による薄スラブ高速鋳造の指向により、モール
ド厚が次第に薄くなり、浸漬ノズルとスラブ形モールド
との間の隙間が小さくなるに伴って一層顕著となってい
る。
化の要請による薄スラブ高速鋳造の指向により、モール
ド厚が次第に薄くなり、浸漬ノズルとスラブ形モールド
との間の隙間が小さくなるに伴って一層顕著となってい
る。
縦割れの発生原因であるパウダー滓化不良は、第３図に
示すように、浸漬ノズル１のノズル孔２を流下し、吐出
孔３からスラブ形モールド４内に吐出された高温の溶鋼
が図示矢印のように流出し、図の斜線領域に到達する溶
鋼流の温度が低下し、モールドパウダーへの熱供給量が
不足するために生じる。
示すように、浸漬ノズル１のノズル孔２を流下し、吐出
孔３からスラブ形モールド４内に吐出された高温の溶鋼
が図示矢印のように流出し、図の斜線領域に到達する溶
鋼流の温度が低下し、モールドパウダーへの熱供給量が
不足するために生じる。
従来、かかる問題に対処する連続鋳造用浸漬ノズルとし
ては、例えば特開昭６０−７１６４３号公報又は特開昭
６１−２１９４５３号公報記載のものが知られている。
ては、例えば特開昭６０−７１６４３号公報又は特開昭
６１−２１９４５３号公報記載のものが知られている。
前者の浸漬ノズルは、ノズル本体における下側部の軸対
称位置に設けた１対の吐出孔のほかに、両社出孔の中間
にもそれぞれサイドホールを設け、スラブ形モールドの
長辺に向っても溶鋼を吐出し得るように構成されている
。
称位置に設けた１対の吐出孔のほかに、両社出孔の中間
にもそれぞれサイドホールを設け、スラブ形モールドの
長辺に向っても溶鋼を吐出し得るように構成されている
。
又、後者の浸漬ノズルは、ノズル本体の外周に発熱体を
設け、かつ発熱体をセラミック耐火材でコーティングし
、浸漬ノズル周辺のモールドパウダーを加熱し得るよう
に構成されている。
設け、かつ発熱体をセラミック耐火材でコーティングし
、浸漬ノズル周辺のモールドパウダーを加熱し得るよう
に構成されている。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、上記従来のサイドホールを有する浸漬ノ
ズルにおいては、次のような問題がある。
ズルにおいては、次のような問題がある。
（１）鋳造中、サイドホールにＡｌ１２０３が付着した
り、溶損が起こったりしてサイドホールの形状が変化す
る。このため、サイドホールからの溶鋼流が変化しやす
く、期待した効果を得にくい。
り、溶損が起こったりしてサイドホールの形状が変化す
る。このため、サイドホールからの溶鋼流が変化しやす
く、期待した効果を得にくい。
（２）サイドホールからの溶鋼流により凝固シェルが再
溶解し、ブレークアウトのおそれがある。このブレーク
アウトのおそれは、モールド厚を薄くする上で致命的と
なる。
溶解し、ブレークアウトのおそれがある。このブレーク
アウトのおそれは、モールド厚を薄くする上で致命的と
なる。
（３）サイドホールからの溶鋼流によりモールド湯面が
乱れ、かえりてモールドパウダー巻込等を助長する。こ
の問題は、高速鋳造時にさらに悪化するヶ 又、発熱体を有する浸漬ノズルにおいては、次のような
問題がある。
乱れ、かえりてモールドパウダー巻込等を助長する。こ
の問題は、高速鋳造時にさらに悪化するヶ 又、発熱体を有する浸漬ノズルにおいては、次のような
問題がある。
（１）最近の高速鋳造で使用される低粘性パウダーは、
Ｆ、Ｌｉ等の成分を多く含む。ところが、これらのＦ、
Ｌｉ等は、セラミックスを溶損する性質が強く、通常の
セラミックスをコーティングしただけでは溶損を防止で
きないため、発熱体を特殊かつ高価なセラミックスでコ
ーティングする必要がある。
Ｆ、Ｌｉ等の成分を多く含む。ところが、これらのＦ、
Ｌｉ等は、セラミックスを溶損する性質が強く、通常の
セラミックスをコーティングしただけでは溶損を防止で
きないため、発熱体を特殊かつ高価なセラミックスでコ
ーティングする必要がある。
（２）発熱体用の外部エネルギーを必要とし、最近の省
エネルギー指向に反する一方、設備も特殊なものを必要
とし、設備費がかさむ。
エネルギー指向に反する一方、設備も特殊なものを必要
とし、設備費がかさむ。
（３）浸漬ノズルまわりの設備が大きくなり、作業性が
悪化し、又、設備の設置に空間的制約を受ける。
悪化し、又、設備の設置に空間的制約を受ける。
そこで、本発明は、浸漬ノズル周辺の湯面レベルを乱す
ことなく、かつ付属設備を用いることなくスラブ鋳片に
縦割れを発生し得ない連続鋳造用浸漬ノズルの提供を目
的とする。
ことなく、かつ付属設備を用いることなくスラブ鋳片に
縦割れを発生し得ない連続鋳造用浸漬ノズルの提供を目
的とする。
［課題を解決するための手段］
前記課題を解決するため、本発明の連続鋳造用浸漬ノズ
ルは、ノズル孔の空断面積を２８００〜５５００ ｍｍ
’とし、かつ吐出孔の総空断面積を５０００〜１５００
０［ｌ１ｍ２としたものである。
ルは、ノズル孔の空断面積を２８００〜５５００ ｍｍ
’とし、かつ吐出孔の総空断面積を５０００〜１５００
０［ｌ１ｍ２としたものである。
［作 用］
上記手段においては、ノズル孔の空断面積及び吐出孔の
総空断面積が従来のものより小さくなり、溶鋼のノズル
孔壁との接触面積が小さくなって、ノズル本体を介した
溶鋼からの熱の放散が少なくなり、かつ溶鋼の最適な吐
出速度が得られ、スラブ形モールド内の溶鋼がモールド
パウダーを巻込むことなく適当に攪拌されてその温度が
均一となる。
総空断面積が従来のものより小さくなり、溶鋼のノズル
孔壁との接触面積が小さくなって、ノズル本体を介した
溶鋼からの熱の放散が少なくなり、かつ溶鋼の最適な吐
出速度が得られ、スラブ形モールド内の溶鋼がモールド
パウダーを巻込むことなく適当に攪拌されてその温度が
均一となる。
ノズル孔の空断面積が５５００ｍｍ’（直径８３．７ｍ
ｍ）を超えると、ｍＭ４のノズル孔壁との接触面積が大
きくなり、ノズル本体を介した溶鋼からの熱放散が大き
くなって、スラブ鋳片の縦割れを生じる。一方、空断面
積が２８００ ｆｆ１ｆｆｉ”未満であると、ノズル閉
塞が著しくなり、実用上好ましくない。
ｍ）を超えると、ｍＭ４のノズル孔壁との接触面積が大
きくなり、ノズル本体を介した溶鋼からの熱放散が大き
くなって、スラブ鋳片の縦割れを生じる。一方、空断面
積が２８００ ｆｆ１ｆｆｉ”未満であると、ノズル閉
塞が著しくなり、実用上好ましくない。
吐出孔の総空断面積が１５０００ｍｍ”を超えると、溶
鋼の吐出に十分な速度が得られず、溶鋼のスラブ形モー
ルド内での攪拌が不十分となフてその温度が不均一とな
り、スラブ鋳片に縦割れを生じる。一方、総空断面積が
５０００ ｍｍ’未満となると、溶鋼の吐出速度が大き
くなりすぎ、モールドパウダーのを込等が発生し好まし
くない。
鋼の吐出に十分な速度が得られず、溶鋼のスラブ形モー
ルド内での攪拌が不十分となフてその温度が不均一とな
り、スラブ鋳片に縦割れを生じる。一方、総空断面積が
５０００ ｍｍ’未満となると、溶鋼の吐出速度が大き
くなりすぎ、モールドパウダーのを込等が発生し好まし
くない。
［実施例コ
以下、本発明の実施例を図面と共に説明する。
第１図は一実施例の連続鋳造用浸漬ノズルの縦断面図で
ある。
ある。
図中１０は上方に開口したノズル孔１１を軸心部に有し
、かつ下側部の軸対称位置に上記ノズル孔１１と連通し
て開口された１対の吐出口１２を有する円筒状のノズル
本体で、熱衝撃抵抗性等に優れたアルミナグラファイト
系耐火物（Ａ１２０３４２重量％、Ｃ２４，５重量％、
Ｓｉｎ。
、かつ下側部の軸対称位置に上記ノズル孔１１と連通し
て開口された１対の吐出口１２を有する円筒状のノズル
本体で、熱衝撃抵抗性等に優れたアルミナグラファイト
系耐火物（Ａ１２０３４２重量％、Ｃ２４，５重量％、
Ｓｉｎ。
１８重量％、ＺｒＯ２７，３Ｉｉ量％、ＳｉＣ３，８重
量％、ＣａＯ０，３重量％）からなり、その熱伝導率は
、１１にｃａｊ）７ｍ−ｈｒ・℃である。
量％、ＣａＯ０，３重量％）からなり、その熱伝導率は
、１１にｃａｊ）７ｍ−ｈｒ・℃である。
ノズル本体１０の好ましい熱伝導率は、５〜１３ Ｋｃ
ａｊ／ｍ−ｈｒ・℃である。アルミナグラファイト系耐
火物に含まれる成分中、ＳｉＣは６重量％以下、ＣａＯ
は２重量％以下、不可避金属不純物（例えばＳｉ、Ａｊ
２．Ｍｇ、Ｆｅ等）は５ｆＥ量％以下であることが好ま
しい。これらの成分は、含有量が多いと、浸漬ノズルを
使い込むにつれて、低融点化合物を生成して組織が緻密
化し、熱伝導率が上昇してノズル本体からの熱放散が増
大する。
ａｊ／ｍ−ｈｒ・℃である。アルミナグラファイト系耐
火物に含まれる成分中、ＳｉＣは６重量％以下、ＣａＯ
は２重量％以下、不可避金属不純物（例えばＳｉ、Ａｊ
２．Ｍｇ、Ｆｅ等）は５ｆＥ量％以下であることが好ま
しい。これらの成分は、含有量が多いと、浸漬ノズルを
使い込むにつれて、低融点化合物を生成して組織が緻密
化し、熱伝導率が上昇してノズル本体からの熱放散が増
大する。
１３はノズル本体１０内部に設けた断熱層で、ノズル本
体１０を介して放散される溶鋼からの熱量を低減するも
のであり、セラミックス繊維にパラフィンを含浸して成
形され、ノズル成形時に所定位置に配置して一体成形さ
れる。断熱層１３の形成は、上記一体成形によらず、ノ
ズル本体にスリットを設けておき、このスリットに断熱
材を充填し、加熱発泡させて設けたり、その他の手段に
よってもよい。
体１０を介して放散される溶鋼からの熱量を低減するも
のであり、セラミックス繊維にパラフィンを含浸して成
形され、ノズル成形時に所定位置に配置して一体成形さ
れる。断熱層１３の形成は、上記一体成形によらず、ノ
ズル本体にスリットを設けておき、このスリットに断熱
材を充填し、加熱発泡させて設けたり、その他の手段に
よってもよい。
１４はノズル本体１０の外周スラグライン部で、高耐食
性でかつ低熱伝導性のジルコニアグラファイト系耐火物
（ＺｒＯ２７２，２重量％、Ｃ１９，８重量％、ＳｉＣ
２，８重量％で熱伝導率１１にｃａｊ／ｍ−ｈｒ・℃）
からなる、外周スラグライン部１４の好ましい熱伝導率
は、ノズル本体１０と同様に５〜１３ Ｋｃａｉｌ／ｍ
−ｈｒ・’ｅである。
性でかつ低熱伝導性のジルコニアグラファイト系耐火物
（ＺｒＯ２７２，２重量％、Ｃ１９，８重量％、ＳｉＣ
２，８重量％で熱伝導率１１にｃａｊ／ｍ−ｈｒ・℃）
からなる、外周スラグライン部１４の好ましい熱伝導率
は、ノズル本体１０と同様に５〜１３ Ｋｃａｉｌ／ｍ
−ｈｒ・’ｅである。
上記構成の浸漬ノズルにおいて、ノズル本体１０の肉厚
を３８ｍｆｆ１、断熱層１３の肉厚５ ｍｍ。
を３８ｍｆｆ１、断熱層１３の肉厚５ ｍｍ。
外周スラグライン部１４の肉厚２０ ｍｆｆ１．長さ１
５０ｍｍとする一方、ノズル孔１１の空断面積及び吐出
孔１２の総空断面積をそれぞれ第１表に示すように変え
て、中炭素鋼（０，０７％≦Ｃ≦０．２０％）のスラブ
の連続鋳造を行ったところ、縦割れの発生率（ｔｏｏｏ
本の鋳造による）は、比較例を併記する第１表のように
なった。
５０ｍｍとする一方、ノズル孔１１の空断面積及び吐出
孔１２の総空断面積をそれぞれ第１表に示すように変え
て、中炭素鋼（０，０７％≦Ｃ≦０．２０％）のスラブ
の連続鋳造を行ったところ、縦割れの発生率（ｔｏｏｏ
本の鋳造による）は、比較例を併記する第１表のように
なった。
第 １ 表
第２図は他実施例の連続鋳造用浸漬ノズルの縦断面図で
ある。
ある。
この実施例の浸漬ノズルは、ノズル本体１０に断熱層を
形成することなく、他の形状、構成部材等を第１図に示
すものと同一にしたものである。
形成することなく、他の形状、構成部材等を第１図に示
すものと同一にしたものである。
上記浸漬ノズルにおいて、ノズル孔１１の空断面積及び
吐出孔１２の総空断面積をそれぞれ第２表に示すように
変えて、中炭素［（０，０７％≦Ｃ≦０．２０％）のス
ラブの連続鋳造を行ったところ、縦割れの発生率（ｔｏ
ｏｏ本の鋳造による）は、比較例を併記する第２表のよ
うになった。
吐出孔１２の総空断面積をそれぞれ第２表に示すように
変えて、中炭素［（０，０７％≦Ｃ≦０．２０％）のス
ラブの連続鋳造を行ったところ、縦割れの発生率（ｔｏ
ｏｏ本の鋳造による）は、比較例を併記する第２表のよ
うになった。
第 ２ 表
従って、ノズル孔１１の空断面積を５５００ｍｍ２以下
、好ましくは４３００ ｍｍ２以下とし、かつ吐出孔１
２の総空断面積を１５０００ｍｍ２以下とすることによ
って、縦割れを改善し得、更に、材質の変更、及び断熱
スリット層を設けることによって、縦割れの発生を一層
低減し得ることがわかる。
、好ましくは４３００ ｍｍ２以下とし、かつ吐出孔１
２の総空断面積を１５０００ｍｍ２以下とすることによ
って、縦割れを改善し得、更に、材質の変更、及び断熱
スリット層を設けることによって、縦割れの発生を一層
低減し得ることがわかる。
［発明の効果］
以上のように本発明によれば、ノズル孔の空断面積及び
吐出孔の総空断面積が従来のものより小さくなり、溶鋼
のノズル孔壁との接触面積が小さくなって、ノズル本体
を介した溶鋼から°の熱の放散が小さくなり、かつ溶鋼
の最適な吐出速度が得られ、スラブ形そ−ルド内の溶鋼
がモールドパウダーを巻き込むことなく適当に攪拌され
てその温度が均一となるので、従来に比してスラブ鋳片
の縦割れの発生を大幅に低減することができる。
吐出孔の総空断面積が従来のものより小さくなり、溶鋼
のノズル孔壁との接触面積が小さくなって、ノズル本体
を介した溶鋼から°の熱の放散が小さくなり、かつ溶鋼
の最適な吐出速度が得られ、スラブ形そ−ルド内の溶鋼
がモールドパウダーを巻き込むことなく適当に攪拌され
てその温度が均一となるので、従来に比してスラブ鋳片
の縦割れの発生を大幅に低減することができる。
第１図及び第２図は本発明に係る連続鋳造用浸漬ノズル
の一実施例及び他実施例の縦断面図、第３図は従来の浸
漬ノズルの作用を示す平断面図である。 １０・・・ノズル本体 １１・・・ノズル孔１２
・・・吐出孔 １３・・・断熱層１４・・・
外周スラグライン部
の一実施例及び他実施例の縦断面図、第３図は従来の浸
漬ノズルの作用を示す平断面図である。 １０・・・ノズル本体 １１・・・ノズル孔１２
・・・吐出孔 １３・・・断熱層１４・・・
外周スラグライン部
Claims (1)
- （１）ノズル孔の空断面積を２８００〜５５００ｍｍ＾
２とし、かつ吐出孔の総空断面積を５０００〜１５００
０ｍｍ＾２としたことを特徴とする連続鋳造用浸漬ノズ
ル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1286577A JP2601723B2 (ja) | 1989-11-02 | 1989-11-02 | スラブの連続鋳造用浸漬ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1286577A JP2601723B2 (ja) | 1989-11-02 | 1989-11-02 | スラブの連続鋳造用浸漬ノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03146246A true JPH03146246A (ja) | 1991-06-21 |
| JP2601723B2 JP2601723B2 (ja) | 1997-04-16 |
Family
ID=17706222
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1286577A Expired - Lifetime JP2601723B2 (ja) | 1989-11-02 | 1989-11-02 | スラブの連続鋳造用浸漬ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2601723B2 (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01105052U (ja) * | 1988-01-07 | 1989-07-14 |
-
1989
- 1989-11-02 JP JP1286577A patent/JP2601723B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01105052U (ja) * | 1988-01-07 | 1989-07-14 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2601723B2 (ja) | 1997-04-16 |
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