JPS62161426A - プレス曲げ加工方法 - Google Patents
プレス曲げ加工方法Info
- Publication number
- JPS62161426A JPS62161426A JP486986A JP486986A JPS62161426A JP S62161426 A JPS62161426 A JP S62161426A JP 486986 A JP486986 A JP 486986A JP 486986 A JP486986 A JP 486986A JP S62161426 A JPS62161426 A JP S62161426A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- punch
- bending
- flange
- bent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は成形素材にある曲率を有する曲げ線に沿って曲
げ加工を行ないフランジ等の折曲部を形成する場合にお
いそ、折曲部に発生するスプリングバック力によるプレ
ス成形品の変形を抑えるようにしたプレス曲げ加工方法
に関する。 （従来の技術） 従来、プレス曲げ加工において、品物の曲げ部分には弾
性限界以上の力を加えて曲げるように設計されるが、そ
れでもなお加わった力が除かれると、いくぶんもどの方
へ戻ろうとする傾向、つまりスプリングバックがある。 即ち、第６図に示すプレス曲げ型１において、第７図の
平板２を曲率半径Ｒの曲げ線でフランジ曲げを行なうに
は、ダイ３上にセットされた平板２をバッド４で押えて
固定した後、ポンチ５を下降させることによってフラン
ジ部６を形成し、第８図のようにプレス品７を成形する
。 しかし、この状態からポンチおよびパッド４を上昇させ
てプレス品７を無負荷状態にすると、プレス品７は第９
図に示すように弾性回復による変形が生じ、所望の形状
を得ることができない。 それ故、ｆｉＳｌＯ図に示すよう番こ、伸びフランジ曲
げ成形後に発生する一般面８の変形を抑える方法として
、あらかじめフランジ面１０を波形に変化させ、フラン
ジ先端の線長を伸ばしておく方法があった。 ところが、縮みフランジ曲げ成形後、発生する一般面の
変形を積極的に防ぐ方法はなく、単に変形量をあらかじ
め予測し、その変形量をプレス曲げ型に見込んで型設計
がなされていた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、フランジの曲げ成形においては、伸びと
縮みの両方が作用する場合が多く。 フランジの幅方向の各位置で、その塑性変形量が異なる
ため、成形後の弾性応力の回復量に差が生じ、−設面へ
の曲げモーメントによる作用で一般面が変形する。 また、伸びフランジ曲げ成形における波形を形成する上
述の方法では、フランジ部を前もって波形にするプレス
工程が増加し、かつ−設面に微少ひずみ（而ひずみ）が
生じる等の問題点があった。 さらに、あらかじめ変形量を予測する方法では、正確な
予測が困難であるため、トライアンドエラーでプレス型
の補正を繰り返さなければならない等の問題点が生じて
いた。 未発明は上記事情に鑑みて、所定の形状に曲げ加工され
たフランジ等の折曲部に型開放時に起こる形状変化を伴
なう歪みを発生させないようにし、一般“面へ変形が及
ばないようにして成形品の形状のばらつきを抑えて精度
の向ヒを図ったプレス曲げ加工方法を提供することにあ
る。 （問題点を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明はダイとポンチを用い
て成形素材に折曲部を形成する際、曲げ加工の完了時に
、前記ダイとポンチとの間で、前記折曲部に当接する圧
縮手段により折曲部を圧縮させることを特徴としている
。 （作 用） このような構成としたことにより、曲げ加工された折曲
部の曲げ応力に対して型開放時にその反作用として起こ
るスプリングバック力は、曲げ加工の完了時にダイとポ
ンチとの間で圧縮手段が折曲部を圧縮させる力によって
吸収されることになる。 したがって、曲げ加工後の変形を伴なう歪を抑えること
が可能となり、成形品のばらつきをなくして寸法精度を
向上させることができる。 （実施例） 本発明の実施例を図面に基づいて説明する。 なお、従来例に示した構成要素と同等の機能を有するも
のは同一符号で表わすことにする。 第１図および第２図において、本発明のプレス曲げ加工
は、従来と同様に鋼板等の平板２をダイ３上に載置して
パット４により固定するとともに、ポンチ５の下降によ
り平板２の曲げ加工を行ない、折曲部としてのフランジ
部１１を形成する。 第１図に示す第１実施例は、ダイ３に特徴を有するもの
で、曲げ加工の際、ダイ３とポンチ５１１、’Ｉに形成
される間隙、即ちクリアランス１２を２段構成としてい
る。クリアランス１２は、ダイ３の側壁上面３ａと下降
したポンチ５の側壁面５ａとで形成されるＥｍｌクリア
ランスＤおよびダイ３の側壁下面３ｂとポンチの側壁面
５ａとで形成される、第１クリアランスＤよりもわずか
に狭い第２クリアランスＨとからなっている。このため
、ダイ３の側壁下面３ｂに段差を形成し、ポンチ５側に
突出する圧縮手段としての突出部１３を設けており、こ
の突出部１３に折曲げられたフランジ部Ｕの素材先端部
Ｉ４が当接するようになっている。 このような構成によるプレス曲げ方法を次に説明する。 まず、ダイ３上にａ置された平板２がポンチ５の下降に
より折曲げられる。ポンチの先端面５ｂがダイの側壁下
面３ｂよりも下降すると、フランジ部の素材先端部１４
は突出部１３に当接し、さたにこの素材先端部１４は強
い面圧を突出部！３から受けてフランジ部１１が所定の
形状に形成される。 このとき、ポンチ５による押圧力によって、フランジ部
Ｉｔに生ずる曲げ変形力がフランジ幅方向で不均一とな
るため、型開放時にスプリングがツク力としてフランジ
部１１シいては一般面の形状を変えることになるが、型
閉時において、所定の形状に加工されたフランジ部１１
に上記突出部
げ加工を行ないフランジ等の折曲部を形成する場合にお
いそ、折曲部に発生するスプリングバック力によるプレ
ス成形品の変形を抑えるようにしたプレス曲げ加工方法
に関する。 （従来の技術） 従来、プレス曲げ加工において、品物の曲げ部分には弾
性限界以上の力を加えて曲げるように設計されるが、そ
れでもなお加わった力が除かれると、いくぶんもどの方
へ戻ろうとする傾向、つまりスプリングバックがある。 即ち、第６図に示すプレス曲げ型１において、第７図の
平板２を曲率半径Ｒの曲げ線でフランジ曲げを行なうに
は、ダイ３上にセットされた平板２をバッド４で押えて
固定した後、ポンチ５を下降させることによってフラン
ジ部６を形成し、第８図のようにプレス品７を成形する
。 しかし、この状態からポンチおよびパッド４を上昇させ
てプレス品７を無負荷状態にすると、プレス品７は第９
図に示すように弾性回復による変形が生じ、所望の形状
を得ることができない。 それ故、ｆｉＳｌＯ図に示すよう番こ、伸びフランジ曲
げ成形後に発生する一般面８の変形を抑える方法として
、あらかじめフランジ面１０を波形に変化させ、フラン
ジ先端の線長を伸ばしておく方法があった。 ところが、縮みフランジ曲げ成形後、発生する一般面の
変形を積極的に防ぐ方法はなく、単に変形量をあらかじ
め予測し、その変形量をプレス曲げ型に見込んで型設計
がなされていた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、フランジの曲げ成形においては、伸びと
縮みの両方が作用する場合が多く。 フランジの幅方向の各位置で、その塑性変形量が異なる
ため、成形後の弾性応力の回復量に差が生じ、−設面へ
の曲げモーメントによる作用で一般面が変形する。 また、伸びフランジ曲げ成形における波形を形成する上
述の方法では、フランジ部を前もって波形にするプレス
工程が増加し、かつ−設面に微少ひずみ（而ひずみ）が
生じる等の問題点があった。 さらに、あらかじめ変形量を予測する方法では、正確な
予測が困難であるため、トライアンドエラーでプレス型
の補正を繰り返さなければならない等の問題点が生じて
いた。 未発明は上記事情に鑑みて、所定の形状に曲げ加工され
たフランジ等の折曲部に型開放時に起こる形状変化を伴
なう歪みを発生させないようにし、一般“面へ変形が及
ばないようにして成形品の形状のばらつきを抑えて精度
の向ヒを図ったプレス曲げ加工方法を提供することにあ
る。 （問題点を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明はダイとポンチを用い
て成形素材に折曲部を形成する際、曲げ加工の完了時に
、前記ダイとポンチとの間で、前記折曲部に当接する圧
縮手段により折曲部を圧縮させることを特徴としている
。 （作 用） このような構成としたことにより、曲げ加工された折曲
部の曲げ応力に対して型開放時にその反作用として起こ
るスプリングバック力は、曲げ加工の完了時にダイとポ
ンチとの間で圧縮手段が折曲部を圧縮させる力によって
吸収されることになる。 したがって、曲げ加工後の変形を伴なう歪を抑えること
が可能となり、成形品のばらつきをなくして寸法精度を
向上させることができる。 （実施例） 本発明の実施例を図面に基づいて説明する。 なお、従来例に示した構成要素と同等の機能を有するも
のは同一符号で表わすことにする。 第１図および第２図において、本発明のプレス曲げ加工
は、従来と同様に鋼板等の平板２をダイ３上に載置して
パット４により固定するとともに、ポンチ５の下降によ
り平板２の曲げ加工を行ない、折曲部としてのフランジ
部１１を形成する。 第１図に示す第１実施例は、ダイ３に特徴を有するもの
で、曲げ加工の際、ダイ３とポンチ５１１、’Ｉに形成
される間隙、即ちクリアランス１２を２段構成としてい
る。クリアランス１２は、ダイ３の側壁上面３ａと下降
したポンチ５の側壁面５ａとで形成されるＥｍｌクリア
ランスＤおよびダイ３の側壁下面３ｂとポンチの側壁面
５ａとで形成される、第１クリアランスＤよりもわずか
に狭い第２クリアランスＨとからなっている。このため
、ダイ３の側壁下面３ｂに段差を形成し、ポンチ５側に
突出する圧縮手段としての突出部１３を設けており、こ
の突出部１３に折曲げられたフランジ部Ｕの素材先端部
Ｉ４が当接するようになっている。 このような構成によるプレス曲げ方法を次に説明する。 まず、ダイ３上にａ置された平板２がポンチ５の下降に
より折曲げられる。ポンチの先端面５ｂがダイの側壁下
面３ｂよりも下降すると、フランジ部の素材先端部１４
は突出部１３に当接し、さたにこの素材先端部１４は強
い面圧を突出部！３から受けてフランジ部１１が所定の
形状に形成される。 このとき、ポンチ５による押圧力によって、フランジ部
Ｉｔに生ずる曲げ変形力がフランジ幅方向で不均一とな
るため、型開放時にスプリングがツク力としてフランジ
部１１シいては一般面の形状を変えることになるが、型
閉時において、所定の形状に加工されたフランジ部１１
に上記突出部
【３による素材への圧縮力が加わるため、
フランジ部１１に内在するスプリングバック力等の歪を
吸収することになる。よって、型開放時に起こる形状寸
法のばらつきをなくし、精度の高い成形品を得ることが
できる。 上記第１実施例の方法を第３図に示す実際の鋼板に適用
して測定した結果、第４図および第５図に示す測定デー
タが得られた。 第４図は加圧する部分のフランジ部全体に占める割合Ｊ
／Ｉに対する不具合の発生ＪＩＫを測定したもので、曲
線Ａが従来例の場合１曲線Ｂは第１実施例の場合を示し
ている。ここでＩはフランジ部１１の折曲げ底面から先
端部端面までの長さ、Ｊは面圧が加わるフランジ部１１
の素材先端部１４の幅方向長さである。 したがって、第４図から加圧する部分の面積はフランジ
部の先端から１０％程度が良いことがわかる。 第５図は第１．第２クリアランスの比Ｈ／Ｄに対する不
具合の発生ＩＫを測定したもので、曲線りは従来例、曲
線Ｘは第１実施例を示している。 この結果、クリアランス比Ｈ／Ｄが小さくなれば加圧力
が大きくなり、不具合の量Ｋが減少する。しかし、現実
的にはフランジ長が伸びるとか、かじりが発生するとい
った別の問題が生じるため、）Ｉ１０２０．７〜０．９
程度の値が最適である。 次に、本発明の第２実施例を第２図に基づいて説明する
。 第２実施例はフランジ部の素材先端部１４を加圧する手
段として第１実施例におけるクリアランスの差を設ける
方法でなくスライドコアによるカム又は油圧シリンダ等
の駆動力によって。 フランジ部先端を抑えつける方法である。 すなわち、ダイ３の側壁下面３ｂをその上面３ａよりも
削り落してダイ３とポンチ５間に下方から突き上げ可能
な圧縮手段としての突き上げ部材１５を配置している。 ダイの側壁下面３ｂにおける削り落し部分の上限は折曲
されたフランジ部１１の素材先端部１４における端面１
４ａよりも上方位置にあり、ダイ３．フランジ部１１お
よび突き上げ部材１５とで囲まれた空間部Ｐを設けてい
る。 上記第２実施例のプレス曲げ方法を次に説明する。 まず、従来例と同様にポンチ５が下降して平板２を折曲
し始め、さらにポンチ５をダイの側壁下面３ｂ位置下ま
で下降させると、フランジ部１】が所定の形状に曲げ加
工される。このポンチ５の下降後、突き上げ部材１５が
上記カムやシリンダの作動により突き上げられてフラン
ジ部の素材先端部１４をその端面側から押圧する。 この結果、曲げ成形完了とほぼ同時期に曲げ成形を受け
たフランジ部の素材先端面１４に局部的に圧縮力が負荷
されることにより、型開放後に発生するスプリングバッ
ク力を、変形が許されない型閉時に吸収することになる
ので、所定の形状に曲げ加工されたフランジ部１１はそ
の形状を型開放後も保つことができる。 本発明は丘記第１．第２実施例において説明した方法に
限らず、フランジ先端部に負荷する荷重の種類や方向（
引張り、圧縮、せん断）はどのようなものであってもよ
く、荷重を負荷する部位はフランジ先端からフランジ幅
■の１０〜３０％程度であればよい。また突出部１３は
、ダイ３の側壁部に貫通する横孔を設けてカム等の作動
によりポンチ５の下降後ダイの側壁から突出する摺動部
材であってもよい。 また、第２実施例における突き上げ手段の方法は、フラ
ンジ先端を押圧できる構成であれば、カム、油圧駆動以
外のもので良く、たとえばウレタン、コイルバネを用い
た弾性部材を用いてもよい。 （発明の効果） 以上説明したことから明らかなように、木発明は曲げ加
工の完了時にダイとポンチとの間で圧縮手段により折曲
部が圧縮されるので１曲げ加工による折曲部に内在する
歪が原、因で起こる一般面に及ぶスプリングバック力を
相殺して寸法精度にばらつきのないプレス曲げ加工品を
製造することができる。 また、プレス金型に弾性回復による曲げ加工品の変形量
を見込む必要がなくなり、金型の寸法形状の特定が容易
となり、型製作費の低減、リードタイムの短縮を図るこ
とができる。
フランジ部１１に内在するスプリングバック力等の歪を
吸収することになる。よって、型開放時に起こる形状寸
法のばらつきをなくし、精度の高い成形品を得ることが
できる。 上記第１実施例の方法を第３図に示す実際の鋼板に適用
して測定した結果、第４図および第５図に示す測定デー
タが得られた。 第４図は加圧する部分のフランジ部全体に占める割合Ｊ
／Ｉに対する不具合の発生ＪＩＫを測定したもので、曲
線Ａが従来例の場合１曲線Ｂは第１実施例の場合を示し
ている。ここでＩはフランジ部１１の折曲げ底面から先
端部端面までの長さ、Ｊは面圧が加わるフランジ部１１
の素材先端部１４の幅方向長さである。 したがって、第４図から加圧する部分の面積はフランジ
部の先端から１０％程度が良いことがわかる。 第５図は第１．第２クリアランスの比Ｈ／Ｄに対する不
具合の発生ＩＫを測定したもので、曲線りは従来例、曲
線Ｘは第１実施例を示している。 この結果、クリアランス比Ｈ／Ｄが小さくなれば加圧力
が大きくなり、不具合の量Ｋが減少する。しかし、現実
的にはフランジ長が伸びるとか、かじりが発生するとい
った別の問題が生じるため、）Ｉ１０２０．７〜０．９
程度の値が最適である。 次に、本発明の第２実施例を第２図に基づいて説明する
。 第２実施例はフランジ部の素材先端部１４を加圧する手
段として第１実施例におけるクリアランスの差を設ける
方法でなくスライドコアによるカム又は油圧シリンダ等
の駆動力によって。 フランジ部先端を抑えつける方法である。 すなわち、ダイ３の側壁下面３ｂをその上面３ａよりも
削り落してダイ３とポンチ５間に下方から突き上げ可能
な圧縮手段としての突き上げ部材１５を配置している。 ダイの側壁下面３ｂにおける削り落し部分の上限は折曲
されたフランジ部１１の素材先端部１４における端面１
４ａよりも上方位置にあり、ダイ３．フランジ部１１お
よび突き上げ部材１５とで囲まれた空間部Ｐを設けてい
る。 上記第２実施例のプレス曲げ方法を次に説明する。 まず、従来例と同様にポンチ５が下降して平板２を折曲
し始め、さらにポンチ５をダイの側壁下面３ｂ位置下ま
で下降させると、フランジ部１】が所定の形状に曲げ加
工される。このポンチ５の下降後、突き上げ部材１５が
上記カムやシリンダの作動により突き上げられてフラン
ジ部の素材先端部１４をその端面側から押圧する。 この結果、曲げ成形完了とほぼ同時期に曲げ成形を受け
たフランジ部の素材先端面１４に局部的に圧縮力が負荷
されることにより、型開放後に発生するスプリングバッ
ク力を、変形が許されない型閉時に吸収することになる
ので、所定の形状に曲げ加工されたフランジ部１１はそ
の形状を型開放後も保つことができる。 本発明は丘記第１．第２実施例において説明した方法に
限らず、フランジ先端部に負荷する荷重の種類や方向（
引張り、圧縮、せん断）はどのようなものであってもよ
く、荷重を負荷する部位はフランジ先端からフランジ幅
■の１０〜３０％程度であればよい。また突出部１３は
、ダイ３の側壁部に貫通する横孔を設けてカム等の作動
によりポンチ５の下降後ダイの側壁から突出する摺動部
材であってもよい。 また、第２実施例における突き上げ手段の方法は、フラ
ンジ先端を押圧できる構成であれば、カム、油圧駆動以
外のもので良く、たとえばウレタン、コイルバネを用い
た弾性部材を用いてもよい。 （発明の効果） 以上説明したことから明らかなように、木発明は曲げ加
工の完了時にダイとポンチとの間で圧縮手段により折曲
部が圧縮されるので１曲げ加工による折曲部に内在する
歪が原、因で起こる一般面に及ぶスプリングバック力を
相殺して寸法精度にばらつきのないプレス曲げ加工品を
製造することができる。 また、プレス金型に弾性回復による曲げ加工品の変形量
を見込む必要がなくなり、金型の寸法形状の特定が容易
となり、型製作費の低減、リードタイムの短縮を図るこ
とができる。
第１図は本発明の第１実施例における金型構造を説明す
る構成断面図、 第２図は本発明の第２実施例における第１図と同様な構
成断面図、 第３図は第１実施例の実験データを得るための素材寸法
を示す上面図と右側面図である。 第４図および第５図は、第３図の素材によりプレス曲げ
を行なった従来例と第１実施例の測定データを示してお
り、第４図は加圧する部分のフランジ部全体に占める割
合に対する不具合の発生量を表わし、第５図はクリアラ
ンス比に対する不具合の発生量を表わす各グラフである
。 第６図は従来例におけるフランジ曲げ型の構成断面図、 第７図ないし第９図は従来例におけるフランジ曲げ工程
を示す図、 第１０図は従来例におけるスプリングバック除去方法を
説明する図である。 ２・・・平板 ３・・・ダイ ５・・・ポンチ １１・・・フランジ部（折曲部）１
３・・・突出部（圧縮手段） １５・・・突き上げ部材（圧縮手段） 特許出願人 トヨタ自動車株式会社 （ほか１名） 第１図 第２図 第４図 第、。 ＪＡＮ／Ｑ （Ｄ＝０．８ｍｍ） 第６図 第７図 第８図 第９図 ＠１０図
る構成断面図、 第２図は本発明の第２実施例における第１図と同様な構
成断面図、 第３図は第１実施例の実験データを得るための素材寸法
を示す上面図と右側面図である。 第４図および第５図は、第３図の素材によりプレス曲げ
を行なった従来例と第１実施例の測定データを示してお
り、第４図は加圧する部分のフランジ部全体に占める割
合に対する不具合の発生量を表わし、第５図はクリアラ
ンス比に対する不具合の発生量を表わす各グラフである
。 第６図は従来例におけるフランジ曲げ型の構成断面図、 第７図ないし第９図は従来例におけるフランジ曲げ工程
を示す図、 第１０図は従来例におけるスプリングバック除去方法を
説明する図である。 ２・・・平板 ３・・・ダイ ５・・・ポンチ １１・・・フランジ部（折曲部）１
３・・・突出部（圧縮手段） １５・・・突き上げ部材（圧縮手段） 特許出願人 トヨタ自動車株式会社 （ほか１名） 第１図 第２図 第４図 第、。 ＪＡＮ／Ｑ （Ｄ＝０．８ｍｍ） 第６図 第７図 第８図 第９図 ＠１０図
Claims (1)
- （１）ダイとポンチを用いて成形素材に折曲部を形成す
る際、曲げ加工の完了時に、前記ダイとポンチとの間で
、前記折曲部に当接する圧縮手段により折曲部を圧縮さ
せることを特徴とするプレス曲げ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP486986A JPS62161426A (ja) | 1986-01-13 | 1986-01-13 | プレス曲げ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP486986A JPS62161426A (ja) | 1986-01-13 | 1986-01-13 | プレス曲げ加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62161426A true JPS62161426A (ja) | 1987-07-17 |
Family
ID=11595678
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP486986A Pending JPS62161426A (ja) | 1986-01-13 | 1986-01-13 | プレス曲げ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62161426A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104550439A (zh) * | 2013-10-15 | 2015-04-29 | 龙承精密股份有限公司 | 冲压成品的制造方法 |
| CN107745043A (zh) * | 2017-12-01 | 2018-03-02 | 柳州市钜嘉机械有限公司 | 一种汽车覆盖件回弹处理模具结构 |
-
1986
- 1986-01-13 JP JP486986A patent/JPS62161426A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104550439A (zh) * | 2013-10-15 | 2015-04-29 | 龙承精密股份有限公司 | 冲压成品的制造方法 |
| CN107745043A (zh) * | 2017-12-01 | 2018-03-02 | 柳州市钜嘉机械有限公司 | 一种汽车覆盖件回弹处理模具结构 |
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