JP2003290833A - プレス成形方法および成形装置 - Google Patents
プレス成形方法および成形装置Info
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- JP2003290833A JP2003290833A JP2002103266A JP2002103266A JP2003290833A JP 2003290833 A JP2003290833 A JP 2003290833A JP 2002103266 A JP2002103266 A JP 2002103266A JP 2002103266 A JP2002103266 A JP 2002103266A JP 2003290833 A JP2003290833 A JP 2003290833A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 高強度鋼板やアルミニウム合金板などのハッ
ト型部品のプレス成形加工において、成形工程数を増や
すことなく成形品の壁反りを安定して小さい範囲に抑制
できるプレス成形方法を提供する。 【解決手段】 ポンチ２、ダイ３及びブランクホルダー
４を有するプレス成形金型を用いたプレス成形方法にお
いて、ポンチでブランク１を成形した後に、ポンチと反
対側に位置するパッド９によりブランクのポンチ底部を
拘束し、パッドをポンチストローク方向と反対方向に移
動させ、ブランクの縦壁に曲げ変形を加えることを特徴
とするプレス成形方法と、この方法を実施するための成
形装置。
ト型部品のプレス成形加工において、成形工程数を増や
すことなく成形品の壁反りを安定して小さい範囲に抑制
できるプレス成形方法を提供する。 【解決手段】 ポンチ２、ダイ３及びブランクホルダー
４を有するプレス成形金型を用いたプレス成形方法にお
いて、ポンチでブランク１を成形した後に、ポンチと反
対側に位置するパッド９によりブランクのポンチ底部を
拘束し、パッドをポンチストローク方向と反対方向に移
動させ、ブランクの縦壁に曲げ変形を加えることを特徴
とするプレス成形方法と、この方法を実施するための成
形装置。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属板の曲げ成形方
法及び装置に関するものであって、特に高強度鋼板やア
ルミニウム合金板などの場合に生ずるそり等のスプリン
グバックを防止して良好な形状凍結性を確保するための
プレス成形方法及びプレス成形装置に関するものであ
る。
法及び装置に関するものであって、特に高強度鋼板やア
ルミニウム合金板などの場合に生ずるそり等のスプリン
グバックを防止して良好な形状凍結性を確保するための
プレス成形方法及びプレス成形装置に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車部品に高強度鋼板やアルミ
ニウム合金板が多用されつつあるが、それらを自動車部
品に成形する際に発生する形状凍結不良が問題になって
いる。すなわち、ハット型断面形状の部品をＵ字型の曲
げ加工用金型を用いて成形する場合には、図１に示すよ
うにスプリングバックと呼ばれる壁反りや角度変化など
の形状凍結不良が発生し、寸法精度が得られないことが
問題となっている。この形状凍結不良は最終製品の外観
品質を著しく損なうばかりでなく、成形後に行われる組
立作業において溶接不良の原因となるため、特にメンバ
ーやフレームなどの構造部品では形状凍結不良の防止が
重要視されている。
ニウム合金板が多用されつつあるが、それらを自動車部
品に成形する際に発生する形状凍結不良が問題になって
いる。すなわち、ハット型断面形状の部品をＵ字型の曲
げ加工用金型を用いて成形する場合には、図１に示すよ
うにスプリングバックと呼ばれる壁反りや角度変化など
の形状凍結不良が発生し、寸法精度が得られないことが
問題となっている。この形状凍結不良は最終製品の外観
品質を著しく損なうばかりでなく、成形後に行われる組
立作業において溶接不良の原因となるため、特にメンバ
ーやフレームなどの構造部品では形状凍結不良の防止が
重要視されている。
【０００３】曲げ加工で頻繁に観察される形状不良とし
て知られているスプリングバックは、曲げ加工時に金属
板に生じた残留応力が除荷時に弾性回復変形するために
生ずる現象で、残留応力が板厚方向に不均一に分布する
ことが原因である。それに対して、壁反りはダイス肩で
の曲げ・曲げ戻し変形によるスプリングバックに加え、
ポンチとダイス間のクリアランス内における被加工材の
変形状態が影響する複雑な現象である。すなわち、成形
中に被加工材がダイス肩部を通過する際、ダイス肩の入
口で曲げ変形を受けた後、ダイス肩出口で曲げ戻し変形
を受けるが、このときに完全に元の平坦形状に曲げ戻さ
れないため、反りの形状を生じる。一般には外向きの反
りとなるが、クリアランス内で被加工材が複雑に変形す
る場合には、曲げ戻し変形が強く働いて内側に反ること
もある。
て知られているスプリングバックは、曲げ加工時に金属
板に生じた残留応力が除荷時に弾性回復変形するために
生ずる現象で、残留応力が板厚方向に不均一に分布する
ことが原因である。それに対して、壁反りはダイス肩で
の曲げ・曲げ戻し変形によるスプリングバックに加え、
ポンチとダイス間のクリアランス内における被加工材の
変形状態が影響する複雑な現象である。すなわち、成形
中に被加工材がダイス肩部を通過する際、ダイス肩の入
口で曲げ変形を受けた後、ダイス肩出口で曲げ戻し変形
を受けるが、このときに完全に元の平坦形状に曲げ戻さ
れないため、反りの形状を生じる。一般には外向きの反
りとなるが、クリアランス内で被加工材が複雑に変形す
る場合には、曲げ戻し変形が強く働いて内側に反ること
もある。
【０００４】一般に、スプリングバックは曲げ変形部に
引張の塑性変形が与えられるまで張力を付与すれば軽減
できることが知られている。その場合、板押さえ力を高
めたり、ドロービードを設けて被加工材に加わる張力を
高めるなどの対策がとられるが、延性の劣る高強度鋼板
やアルミニウム合金板では張力を強くすると側壁部が破
断する恐れがある。そのため、従来は新たにリストライ
ク工程を設けて、反りと反対側に曲げ変形を加えて形状
を矯正する方法が用いられているが、この方法では工程
が増すため、設備コストや生産性に大きく欠点があっ
た。特に、縦壁形状が垂直に近い形状となるハット型部
品では壁反りと反対側に曲げを加えるためにはダイがポ
ンチに対してオーバーハング形状となってしまうため、
通常のプレス成形金型だけでなく縦側を横側から加圧す
るカム金型が必要であり、金型コストを増大させる要因
となっていた。
引張の塑性変形が与えられるまで張力を付与すれば軽減
できることが知られている。その場合、板押さえ力を高
めたり、ドロービードを設けて被加工材に加わる張力を
高めるなどの対策がとられるが、延性の劣る高強度鋼板
やアルミニウム合金板では張力を強くすると側壁部が破
断する恐れがある。そのため、従来は新たにリストライ
ク工程を設けて、反りと反対側に曲げ変形を加えて形状
を矯正する方法が用いられているが、この方法では工程
が増すため、設備コストや生産性に大きく欠点があっ
た。特に、縦壁形状が垂直に近い形状となるハット型部
品では壁反りと反対側に曲げを加えるためにはダイがポ
ンチに対してオーバーハング形状となってしまうため、
通常のプレス成形金型だけでなく縦側を横側から加圧す
るカム金型が必要であり、金型コストを増大させる要因
となっていた。
【０００５】この問題を解決するため、特開昭５６−１
１７８３１号公報では、そりの発生機構の詳細な研究か
らダイス肩での曲げ半径とポンチ〜ダイス間のクリアラ
ンスを特定の範囲に設定し、ダイス肩出口での曲げ戻し
変形を制御して、反りを防止する方法を提案している。
しかし、この方法では、最適な曲げ戻し変形の大きさが
被加工材の板厚や機械的特性に強く依存し、特に４００
MPa以上の高強度鋼板を被加工材とする場合では逆曲げ
の制御が難しいため、所定の寸法精度が確保できない場
合が多い。
１７８３１号公報では、そりの発生機構の詳細な研究か
らダイス肩での曲げ半径とポンチ〜ダイス間のクリアラ
ンスを特定の範囲に設定し、ダイス肩出口での曲げ戻し
変形を制御して、反りを防止する方法を提案している。
しかし、この方法では、最適な曲げ戻し変形の大きさが
被加工材の板厚や機械的特性に強く依存し、特に４００
MPa以上の高強度鋼板を被加工材とする場合では逆曲げ
の制御が難しいため、所定の寸法精度が確保できない場
合が多い。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、高強度鋼板
やアルミニウム合金板などのハット型部品の曲げ成形加
工において、成形工程数を増やすことなく反りを安定し
て小さい範囲に抑制できるプレス成形方法および装置を
提供することを目的とするものである。
やアルミニウム合金板などのハット型部品の曲げ成形加
工において、成形工程数を増やすことなく反りを安定し
て小さい範囲に抑制できるプレス成形方法および装置を
提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上述の課題を解
決したものであり、その要旨は次の通りである。 （１）ポンチ、ダイ及びブランクホルダーを有するプレ
ス成形金型を用いたプレス成形方法において、ポンチで
ブランクを成形した後に、前記ポンチと反対側に位置す
るパッドによりブランクのポンチ底部を拘束し、前記パ
ッドをポンチストローク方向と反対方向に移動させ、ブ
ランクの縦壁に曲げ変形を加えることを特徴とするプレ
ス成形方法。 （２）ポンチ、ダイ及びブランクホルダーを有するプレ
ス成形金型と、前記ポンチと反対側に位置するパッドを
有し、前記パッドは前記ポンチによりブランクのポンチ
底部を拘束し、かつポンチストローク方向と反対方向に
移動する機能を有し、前記ダイは前記ブランクの縦壁部
が曲げ変形可能なダイ逃がし部を有することを特徴とす
るプレス成形装置。
決したものであり、その要旨は次の通りである。 （１）ポンチ、ダイ及びブランクホルダーを有するプレ
ス成形金型を用いたプレス成形方法において、ポンチで
ブランクを成形した後に、前記ポンチと反対側に位置す
るパッドによりブランクのポンチ底部を拘束し、前記パ
ッドをポンチストローク方向と反対方向に移動させ、ブ
ランクの縦壁に曲げ変形を加えることを特徴とするプレ
ス成形方法。 （２）ポンチ、ダイ及びブランクホルダーを有するプレ
ス成形金型と、前記ポンチと反対側に位置するパッドを
有し、前記パッドは前記ポンチによりブランクのポンチ
底部を拘束し、かつポンチストローク方向と反対方向に
移動する機能を有し、前記ダイは前記ブランクの縦壁部
が曲げ変形可能なダイ逃がし部を有することを特徴とす
るプレス成形装置。
【０００８】
【発明の実施の形態】図２は本発明の実施例に係わるプ
レス成形方法を実施するための成形装置の構造を示すも
のであるが、この例を用いて本発明の詳細を説明する。
本加工装置は通常のプレス成形で用いられるポンチ２、
ダイ３、ブランクホルダー４と、ポンチと反対側に位置
するパッド９を有し、パッド９はブランク１のポンチ底
部を拘束し、パッド９はパンチ２の成形ストロークと反
対方向に移動する（図３、図４の場合、ポンチ２が下方
向に移動するときは、パッド９は下方向に移動する）機
能を有し、ダイ３にはブランク１の縦壁部が曲げ変形可
能なダイ逃がし部１５を備えている。ポンチ２の反対側
に位置するパッド９は下型であるポンチ２に対して上下
方向だけに所定距離だけ進退可能に設置されており、ブ
ランク１のポンチ底全面を同時に拘束することが可能な
形状になっている。また、パッド９に連結された押圧手
段により、ポンチストローク方向と反対方向にブランク
１のポンチ底部を移動させる機構になっている。
レス成形方法を実施するための成形装置の構造を示すも
のであるが、この例を用いて本発明の詳細を説明する。
本加工装置は通常のプレス成形で用いられるポンチ２、
ダイ３、ブランクホルダー４と、ポンチと反対側に位置
するパッド９を有し、パッド９はブランク１のポンチ底
部を拘束し、パッド９はパンチ２の成形ストロークと反
対方向に移動する（図３、図４の場合、ポンチ２が下方
向に移動するときは、パッド９は下方向に移動する）機
能を有し、ダイ３にはブランク１の縦壁部が曲げ変形可
能なダイ逃がし部１５を備えている。ポンチ２の反対側
に位置するパッド９は下型であるポンチ２に対して上下
方向だけに所定距離だけ進退可能に設置されており、ブ
ランク１のポンチ底全面を同時に拘束することが可能な
形状になっている。また、パッド９に連結された押圧手
段により、ポンチストローク方向と反対方向にブランク
１のポンチ底部を移動させる機構になっている。
【０００９】押圧手段には上型に固定されたガスシリン
ダ１２を複数備え、このガスシリンダ１２から下方に延
伸するロッドがパッド９に当接する。ポンチ成形工程の
下死点においてガスシリンダ１２に成形荷重による負荷
が加わらないようにストッパ１４を設けておくことが望
ましい。また、ポンチ９は対抗する荷重に応じて加圧さ
れた方向に移動する手段を介して下型プレート７に設置
されている。この例では荷重に応じて移動する手段とし
てガスシリンダ１１を用いているが、ポンチ成形工程時
に加わる加圧力でガスシリンダ１１が下限に達しないよ
うに必要な最大荷重が得られるように複数設置する必要
がある。その他の移動手段としては、相当する荷重を発
生できるようにウレタンスプリングやコイルスプリング
を必要数用いても良い。ダイ３の縦壁部分にはダイ逃が
し部１５を設けておき、パッド９の移動持に発生するブ
ランク１の縦壁部の圧縮応力による曲げ変形が起き得る
ように設計しておく。また、パッド９の加圧力がブラン
ク１をとおしてダイホルダー４まで移動しないように下
型にポンチストッパ１３を設けておくことが望ましい。
ダ１２を複数備え、このガスシリンダ１２から下方に延
伸するロッドがパッド９に当接する。ポンチ成形工程の
下死点においてガスシリンダ１２に成形荷重による負荷
が加わらないようにストッパ１４を設けておくことが望
ましい。また、ポンチ９は対抗する荷重に応じて加圧さ
れた方向に移動する手段を介して下型プレート７に設置
されている。この例では荷重に応じて移動する手段とし
てガスシリンダ１１を用いているが、ポンチ成形工程時
に加わる加圧力でガスシリンダ１１が下限に達しないよ
うに必要な最大荷重が得られるように複数設置する必要
がある。その他の移動手段としては、相当する荷重を発
生できるようにウレタンスプリングやコイルスプリング
を必要数用いても良い。ダイ３の縦壁部分にはダイ逃が
し部１５を設けておき、パッド９の移動持に発生するブ
ランク１の縦壁部の圧縮応力による曲げ変形が起き得る
ように設計しておく。また、パッド９の加圧力がブラン
ク１をとおしてダイホルダー４まで移動しないように下
型にポンチストッパ１３を設けておくことが望ましい。
【００１０】このように構成される金型の動作につい
て、本発明のプレス成形方法との関連で図２〜図４によ
り以下に説明する。まず、ブランクホルダー４をポンチ
２に対し上方に配置しておき（図示しない）、ブランク
１が投入される。そして上型が下降し、ダイ３とブラン
クホルダー４によりブランク１のフランジ部が拘束さ
れ、ダイクッションの加圧がクッションピン１０をとお
してダイホルダー４に伝達し、フランジ部が一定の荷重
で挟持される。そして、ブランク１のフランジ部がブラ
ンクホルダー４とダイ３に挟持された状態で上型が下降
し（図２から図３）、ポンチ２による成形が進行する。
ポンチ移動用に下型に固定したガスシリンダ１１はポン
チ２とブランク１が接触する前に駆動しておく。図３は
上型が下死点に達し、ポンチ成形工程が終了した状態を
示す図である。
て、本発明のプレス成形方法との関連で図２〜図４によ
り以下に説明する。まず、ブランクホルダー４をポンチ
２に対し上方に配置しておき（図示しない）、ブランク
１が投入される。そして上型が下降し、ダイ３とブラン
クホルダー４によりブランク１のフランジ部が拘束さ
れ、ダイクッションの加圧がクッションピン１０をとお
してダイホルダー４に伝達し、フランジ部が一定の荷重
で挟持される。そして、ブランク１のフランジ部がブラ
ンクホルダー４とダイ３に挟持された状態で上型が下降
し（図２から図３）、ポンチ２による成形が進行する。
ポンチ移動用に下型に固定したガスシリンダ１１はポン
チ２とブランク１が接触する前に駆動しておく。図３は
上型が下死点に達し、ポンチ成形工程が終了した状態を
示す図である。
【００１１】ポンチ成形工程が終了すると、上型に固定
されたガスシリンダ１２が駆動し、パッド９を介してブ
ランク１のポンチ底部を加圧することにより、ポンチ底
部は下降される。このときブランクホルダー４はポンチ
成形工程が終了すると同時に下型に設置されたスペーサ
ー５が下型プレート７に接触し、それ以上は下降しない
構造にしておく。パッド９からの加圧力がブランク１の
縦壁部に伝播し、縦壁部に圧縮応力が発生するので、反
りの原因である板厚方向の応力差を均一化する方向に働
く。また、さらに加圧すると、縦壁部が座屈により加工
による反りと逆方向に曲がる現象が発生し、残留応力の
板厚方向の不均一を完全に解消する。残留応力の均一化
工程が加わることで除荷した状態での壁反りが除去さ
れ、真直ぐな縦壁形状を有する加工品が得られる。高強
度鋼板では材料の強度が上昇すると残留応力の不均一が
大きくなり、壁の反りが大きくなるが、本加工方法では
材料強度に応じてパッドの加圧力を最適に設定すること
で、鋼種ごとに均一な応力状態を与えることができ、成
形品の反りを取り除くことができる。
されたガスシリンダ１２が駆動し、パッド９を介してブ
ランク１のポンチ底部を加圧することにより、ポンチ底
部は下降される。このときブランクホルダー４はポンチ
成形工程が終了すると同時に下型に設置されたスペーサ
ー５が下型プレート７に接触し、それ以上は下降しない
構造にしておく。パッド９からの加圧力がブランク１の
縦壁部に伝播し、縦壁部に圧縮応力が発生するので、反
りの原因である板厚方向の応力差を均一化する方向に働
く。また、さらに加圧すると、縦壁部が座屈により加工
による反りと逆方向に曲がる現象が発生し、残留応力の
板厚方向の不均一を完全に解消する。残留応力の均一化
工程が加わることで除荷した状態での壁反りが除去さ
れ、真直ぐな縦壁形状を有する加工品が得られる。高強
度鋼板では材料の強度が上昇すると残留応力の不均一が
大きくなり、壁の反りが大きくなるが、本加工方法では
材料強度に応じてパッドの加圧力を最適に設定すること
で、鋼種ごとに均一な応力状態を与えることができ、成
形品の反りを取り除くことができる。
【００１２】
【実施例】供試材として板厚１．６mmの冷延鋼板である
軟鋼板ＳＰＣＥと高強度鋼板（４４０MPa、５９０MPa）
を用いた。ブランクの寸法は３００×２６０mmで、各鋼
板の機械的特性は表１のとおりである。通常成形方法に
おけるハット金型での加工をダイクッション圧を変化さ
せて行った。ハット金型の寸法は幅８０mmで、パンチ肩
Ｒ４mm、ダイ肩Ｒ４mm、成形高さ８０mmである。高さ加
工中の材料強度σTS［MPa］に対する縦壁張力σt［MP
a］の比と壁反り残留曲率の一般的な関係を図５に示
す。この図では横軸のσt／σTSは無次元化縦壁張力で
あり、これが１に達すると破断が発生すると考えられ
る。縦壁張力は以下の式で計算した。 σt＝Ｐ／２ｂｔ Ｐ：ポンチ成形最大荷重［MPa］ ｂ：板幅（＝３００mm） ｔ：初期板厚（＝１．２mm）
軟鋼板ＳＰＣＥと高強度鋼板（４４０MPa、５９０MPa）
を用いた。ブランクの寸法は３００×２６０mmで、各鋼
板の機械的特性は表１のとおりである。通常成形方法に
おけるハット金型での加工をダイクッション圧を変化さ
せて行った。ハット金型の寸法は幅８０mmで、パンチ肩
Ｒ４mm、ダイ肩Ｒ４mm、成形高さ８０mmである。高さ加
工中の材料強度σTS［MPa］に対する縦壁張力σt［MP
a］の比と壁反り残留曲率の一般的な関係を図５に示
す。この図では横軸のσt／σTSは無次元化縦壁張力で
あり、これが１に達すると破断が発生すると考えられ
る。縦壁張力は以下の式で計算した。 σt＝Ｐ／２ｂｔ Ｐ：ポンチ成形最大荷重［MPa］ ｂ：板幅（＝３００mm） ｔ：初期板厚（＝１．２mm）
【００１３】このように、縦壁張力を大きくすると壁反
り残留曲率が減少することが一般に知られているが、高
強度鋼板では破断を起こさない限界までダイクッション
圧を加えても軟鋼板に比べ壁反りが大きく残留すること
が分かる。また、プレス設備の能力によっては破断に近
い状況までダイクッション圧を負荷できない場合が多
く、σt／σTSの低い領域でしか加工できないことが想
定されるので、高強度鋼板の壁反りはさらに大きくなる
ことが考えられる。そこで、通常成形後にパッド側から
加圧し、縦壁部に逆曲げを発生させる本発明に係わる方
法によりハット金型での成形を行った。
り残留曲率が減少することが一般に知られているが、高
強度鋼板では破断を起こさない限界までダイクッション
圧を加えても軟鋼板に比べ壁反りが大きく残留すること
が分かる。また、プレス設備の能力によっては破断に近
い状況までダイクッション圧を負荷できない場合が多
く、σt／σTSの低い領域でしか加工できないことが想
定されるので、高強度鋼板の壁反りはさらに大きくなる
ことが考えられる。そこで、通常成形後にパッド側から
加圧し、縦壁部に逆曲げを発生させる本発明に係わる方
法によりハット金型での成形を行った。
【００１４】なお、本発明例では、パッド側からの加圧
手段として加圧力８０kN、ストローク８０mmのガスシリ
ンダを６個使用し４８０kNの加圧力を負荷できるように
した。ダイ逃がし部としてダイの縦壁部両側についてダ
イ肩Ｒ止まりから６０mmの領域を最大で２０mmの深さを
有する溝を設けた。ここで、図６はダイクッションを３
００kNにした場合の通常成形方法による比較例と本発明
例に係わる成形方法により得られた加工成形サンプルの
壁反り曲率を測定した結果を示す。本発明例では高強度
鋼板を用いた場合でも壁反りをほとんど発生させずに成
形が可能で、工程数を増やすこともなく、高精度の成形
品を容易に加工することができた。
手段として加圧力８０kN、ストローク８０mmのガスシリ
ンダを６個使用し４８０kNの加圧力を負荷できるように
した。ダイ逃がし部としてダイの縦壁部両側についてダ
イ肩Ｒ止まりから６０mmの領域を最大で２０mmの深さを
有する溝を設けた。ここで、図６はダイクッションを３
００kNにした場合の通常成形方法による比較例と本発明
例に係わる成形方法により得られた加工成形サンプルの
壁反り曲率を測定した結果を示す。本発明例では高強度
鋼板を用いた場合でも壁反りをほとんど発生させずに成
形が可能で、工程数を増やすこともなく、高精度の成形
品を容易に加工することができた。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【発明の効果】本発明により、高強度鋼板やアルミニウ
ム合金板などのハット型部品のプレス成形加工におい
て、成形工程数を増やすことなく成形品の壁反りを安定
して小さい範囲に抑制したプレス成形を容易に行えるよ
うになった。
ム合金板などのハット型部品のプレス成形加工におい
て、成形工程数を増やすことなく成形品の壁反りを安定
して小さい範囲に抑制したプレス成形を容易に行えるよ
うになった。
【図１】通常のプレス成形方法における形状凍結不良現
象である壁反りと角度変化を示す説明図である。
象である壁反りと角度変化を示す説明図である。
【図２】本発明の実施例に係わるプレス成形方法を実施
するための金型を用いてブランクをセットした状態の概
略縦断面図である。
するための金型を用いてブランクをセットした状態の概
略縦断面図である。
【図３】本発明の実施例に係わるプレス成形方法を実施
するための金型を用いてポンチ成形が下死点に達した状
態の概略縦断面図である。
するための金型を用いてポンチ成形が下死点に達した状
態の概略縦断面図である。
【図４】本発明の実施例に係わるプレス成形方法を実施
するための金型を用いて、逆成形工程においてブランク
の縦壁に曲げ変形を加わっている状態の概略縦断面図で
ある。
するための金型を用いて、逆成形工程においてブランク
の縦壁に曲げ変形を加わっている状態の概略縦断面図で
ある。
【図５】通常成形方法の縦壁の反り量と無次元化縦壁張
力との関係図である。
力との関係図である。
【図６】通常成形方法及び本発明例例に係わる成形方法
で得られた成形品の縦壁部の反り量の説明図である。
で得られた成形品の縦壁部の反り量の説明図である。
１…ブランク ２…ポンチ
３…ダイ ４…ブランクホル
ダー ５…下型スペーサー ６…上型スペーサ
ー ７…下型プレート ８…上型プレート ９…パッド １０…クッション
ピン １１…ガスシリンダ １２…ガスシリン
ダ １３…ポンチストッパー １４…パッドスト
ッパー １５…ダイ逃がし部
ダー ５…下型スペーサー ６…上型スペーサ
ー ７…下型プレート ８…上型プレート ９…パッド １０…クッション
ピン １１…ガスシリンダ １２…ガスシリン
ダ １３…ポンチストッパー １４…パッドスト
ッパー １５…ダイ逃がし部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 栗山 幸久
千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式
会社技術開発本部内
Ｆターム(参考） 4E063 AA01 BA01 CA06 JA01 JA03
MA18
Claims (2)
- 【請求項１】 ポンチ、ダイ及びブランクホルダーを有
するプレス成形金型を用いたプレス成形方法において、
ポンチでブランクを成形した後に、前記ポンチと反対側
に位置するパッドによりブランクのポンチ底部を拘束
し、前記パッドをポンチストローク方向と反対方向に移
動させ、ブランクの縦壁に曲げ変形を加えることを特徴
とするプレス成形方法。 - 【請求項２】 ポンチ、ダイ及びブランクホルダーを有
するプレス成形金型と、前記ポンチと反対側に位置する
パッドを有し、前記パッドは前記ポンチにより成形され
たブランクのポンチ底部を拘束し、かつポンチストロー
ク方向と反対方向に移動する機能を有し、前記ダイは前
記ブランクの縦壁部が曲げ変形可能なダイ逃がし部を有
することを特徴とするプレス成形装置。
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