JPS62158513A - 板圧延における形状制御方法 - Google Patents
板圧延における形状制御方法Info
- Publication number
- JPS62158513A JPS62158513A JP61000202A JP20286A JPS62158513A JP S62158513 A JPS62158513 A JP S62158513A JP 61000202 A JP61000202 A JP 61000202A JP 20286 A JP20286 A JP 20286A JP S62158513 A JPS62158513 A JP S62158513A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- shape
- plate
- work roll
- roll
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2269/00—Roll bending or shifting
- B21B2269/12—Axial shifting the rolls
- B21B2269/14—Work rolls
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2275/00—Mill drive parameters
- B21B2275/02—Speed
- B21B2275/06—Product speed
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は圧延速度の加減速時に形状制御手段を調節し
て板形状を制御する方法に関する。
て板形状を制御する方法に関する。
（従来の技術）
圧延された板は形状が良好であること、すなわち板の平
坦度が板長平方向のみならず、板幅方向についても一様
に良好であることが望ましい。特に、最近では圧延板の
形状に対する要求は一層厳しくなって来ている。
坦度が板長平方向のみならず、板幅方向についても一様
に良好であることが望ましい。特に、最近では圧延板の
形状に対する要求は一層厳しくなって来ている。
このために、板形状制御方法が多数提案され、実施され
ている。板形状の制御は主としてロールの曲げたわみ、
あるいはクラウンを調整して行なわれる。ロールの曲げ
たわみ、あるいはクラウンを機械的に調整する手段とし
て、バックアップロールベンダー、中間ロールペンター
、ワークロールベンダー、中間ロールの板幅方向変位、
バックアップベアリングの板幅方向分割調整、あるいは
ロールの内圧調整などがある。また、ロールクラウンを
熱的にＷｆｆｉする手段として、ロール冷却水調整、ロ
ール局部加熱などの手段がある。
ている。板形状の制御は主としてロールの曲げたわみ、
あるいはクラウンを調整して行なわれる。ロールの曲げ
たわみ、あるいはクラウンを機械的に調整する手段とし
て、バックアップロールベンダー、中間ロールペンター
、ワークロールベンダー、中間ロールの板幅方向変位、
バックアップベアリングの板幅方向分割調整、あるいは
ロールの内圧調整などがある。また、ロールクラウンを
熱的にＷｆｆｉする手段として、ロール冷却水調整、ロ
ール局部加熱などの手段がある。
これらのロールの曲げたわみ、あるいはクラウンの制御
手段は、圧延開始前に素材板（たとえば熱延コイル）お
よび圧延条件に基づいて操作量（たとえばロールペンデ
ィングカ、中間ロール移動量）がプリセットされる。ま
た、定常圧延中では圧延機出側で板形状を検出し、ロー
ル曲げたわみあるいはロールクラウン制御手段をフィー
ドバック制御するのが普通である。
手段は、圧延開始前に素材板（たとえば熱延コイル）お
よび圧延条件に基づいて操作量（たとえばロールペンデ
ィングカ、中間ロール移動量）がプリセットされる。ま
た、定常圧延中では圧延機出側で板形状を検出し、ロー
ル曲げたわみあるいはロールクラウン制御手段をフィー
ドバック制御するのが普通である。
ところで、バッチ圧延における圧延開始、終了時、ある
いは連続圧延における走間板幅変更時には圧延速度は加
速あるいは減速される。このような加減速時では、圧延
荷重が変化してワークロールの曲げたわみが変化するの
で、板形状も変化する。
いは連続圧延における走間板幅変更時には圧延速度は加
速あるいは減速される。このような加減速時では、圧延
荷重が変化してワークロールの曲げたわみが変化するの
で、板形状も変化する。
そこで、圧延速度の変化時における板形状制御技術が提
案されている。特開昭５８−３７１２号公報で開示され
た技術は、圧延速度が変化している時はフィードバック
制御の遅れ時間内の圧延速度変化によって生じる形状変
化を予測し、フィードバック制御と予測結果に応じたフ
ィードフォワード制御を併用して、形状制御手段を制御
するものである。
案されている。特開昭５８−３７１２号公報で開示され
た技術は、圧延速度が変化している時はフィードバック
制御の遅れ時間内の圧延速度変化によって生じる形状変
化を予測し、フィードバック制御と予測結果に応じたフ
ィードフォワード制御を併用して、形状制御手段を制御
するものである。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし、上記方法では圧延速度の変化に基づいて板形状
の変化を予測するので、板形状変化を一義的に予測する
ことは困難である。したがって、高い精度で板形状を制
御することはできなかった。
の変化を予測するので、板形状変化を一義的に予測する
ことは困難である。したがって、高い精度で板形状を制
御することはできなかった。
（問題点を解決するための手段）
第１の発明による板圧延における形状制御方法は、圧延
速度の加減速時に形状制御手段を調節して板形状を制御
する方法において、圧延荷重Ｐを検出し、この圧延荷重
Ｐに基づいて前記形状制御手段を調節する。形状制御手
段はワークロールベンダーおよび中間ロールベンダーで
、これらのペンディング力を制御する。形状制御手段に
ついては、後述の第２〜第４の発明においても同様であ
る。
速度の加減速時に形状制御手段を調節して板形状を制御
する方法において、圧延荷重Ｐを検出し、この圧延荷重
Ｐに基づいて前記形状制御手段を調節する。形状制御手
段はワークロールベンダーおよび中間ロールベンダーで
、これらのペンディング力を制御する。形状制御手段に
ついては、後述の第２〜第４の発明においても同様であ
る。
圧延荷重の変化量ΔＰによるベンダーの修正量ΔＦは次
の式（１）で与えられる。
の式（１）で与えられる。
ΔＦ＝ＢｐΔＰ
あるいは
ここで。
また、添字のＰは圧延荷重、Ｗはワークロール、■は中
間ロール、および−は行ベクトルをそれぞれ表わしてい
る。なお、影響係数Ｂ、はペングー修正量Δ旦が板形状
に及ぼす影響の程度を表わすものであって、実機につい
て予め実験により求めておき、制御コンピューターに記
憶させておく。
間ロール、および−は行ベクトルをそれぞれ表わしてい
る。なお、影響係数Ｂ、はペングー修正量Δ旦が板形状
に及ぼす影響の程度を表わすものであって、実機につい
て予め実験により求めておき、制御コンピューターに記
憶させておく。
第２の発明による板圧延における形状制御方法は、圧延
荷重Ｐおよび圧延機出側の板形状Δを検出し、これら圧
延荷重Ｐおよび板形状Δに基づいて前記形状制御手段を
調節する。
荷重Ｐおよび圧延機出側の板形状Δを検出し、これら圧
延荷重Ｐおよび板形状Δに基づいて前記形状制御手段を
調節する。
圧延荷重の変化量ΔＰおよび板形状の変化量ΔΔによる
ペンディング力Ｆの修正量Δ互は次の式（２）で与えら
れる。
ペンディング力Ｆの修正量Δ互は次の式（２）で与えら
れる。
Δ亙＝旦、・ΔＰ千旦、・ΔＡ
あるいは
・・・（２）
ここで、
また、添字の２および４はそれぞれ板形状を評価する際
の板幅方向の代表的な位置を表わし、添字〜は行列をそ
れぞれ表わしている。なお、影響係数旦、はペングー修
正量Δ旦が板形状に及ぼす影響の程度を表わすものであ
って、実機について予め実験あるいは数値解析により求
めておき、制御コンピューターに記憶させておく。
の板幅方向の代表的な位置を表わし、添字〜は行列をそ
れぞれ表わしている。なお、影響係数旦、はペングー修
正量Δ旦が板形状に及ぼす影響の程度を表わすものであ
って、実機について予め実験あるいは数値解析により求
めておき、制御コンピューターに記憶させておく。
第３の発明による板圧延における形状制御方法は、圧延
荷重Ｐを検出するとともに、ワークロールのサーマルク
ラウンＣＴを検出あるいは数値計算モデルにより演算し
、これら圧延荷重Ｐおよびワークロールのサーマルクラ
ウンＣＴに基づいて前記形状制御手段を調節する。
荷重Ｐを検出するとともに、ワークロールのサーマルク
ラウンＣＴを検出あるいは数値計算モデルにより演算し
、これら圧延荷重Ｐおよびワークロールのサーマルクラ
ウンＣＴに基づいて前記形状制御手段を調節する。
圧延荷重の変化量ΔＰおよびサーマルクラウンの変化量
Δ９Ｔによるペンディング力Ｆの修正量Δ互は次の式（
３）で与えられる。
Δ９Ｔによるペンディング力Ｆの修正量Δ互は次の式（
３）で与えられる。
Δ互＝旦、・ΔＰ十旦Ｔ・ΔＣＴ
あるいは
ここで、
影響係数 ・・・（３ａ）
また、添字のＴはワークロールのサーマルクラウン、ｎ
はロール胴長方向のワークロール分割数をそれぞれ表わ
している。なお、影響係数旦■はサーマルクラウンの変
化量Δ９■が板形状Δに及ぼす影響の程度を表わすもの
であって、前述の発明と同様に実機について予め実験に
より求めておくか数値解析によって求めておき、制御コ
ンピューターに記憶させておく。
はロール胴長方向のワークロール分割数をそれぞれ表わ
している。なお、影響係数旦■はサーマルクラウンの変
化量Δ９■が板形状Δに及ぼす影響の程度を表わすもの
であって、前述の発明と同様に実機について予め実験に
より求めておくか数値解析によって求めておき、制御コ
ンピューターに記憶させておく。
上記サーマルクラウンの変化量Δ９［を数値計算モデル
により求めるには、ロールクーラントの条件（流量、温
度および濃度）、またはワークロール表面温度Ｔを用い
る。ロールクーラントの条件は実測、あるいは圧延条件
に従って設定され、ワークロール表面温度Ｔは実測され
る。
により求めるには、ロールクーラントの条件（流量、温
度および濃度）、またはワークロール表面温度Ｔを用い
る。ロールクーラントの条件は実測、あるいは圧延条件
に従って設定され、ワークロール表面温度Ｔは実測され
る。
ロールクーラントの条件により、ワークロールサーマル
クラウンの変化量６９丁を求める数値計算モデルは、一
般に、 ΔＣ＋＝ｆｃ（ｔ、ｚ、ΔＰ、ΔＶ ＊、ｐａｒ）−（
４）で表わされる。
クラウンの変化量６９丁を求める数値計算モデルは、一
般に、 ΔＣ＋＝ｆｃ（ｔ、ｚ、ΔＰ、ΔＶ ＊、ｐａｒ）−（
４）で表わされる。
また、実測したワークロール表面温度Ｔにより、ワーク
ロールサーマルクラウンの変化量ΔＧ＋を求める数値計
算モデルは、一般に、ΔＣ■＝ｆｃ（ｔ、ｚ、ΔＴ 、
ｐａｒ） −（５）で表わされる。
ロールサーマルクラウンの変化量ΔＧ＋を求める数値計
算モデルは、一般に、ΔＣ■＝ｆｃ（ｔ、ｚ、ΔＴ 、
ｐａｒ） −（５）で表わされる。
ここで、ｔは圧延時間、Ｚはワークロールの軸方向の位
置、ΔｖＲは圧延速度 （ワークロール周速）の変化、
ΔＴはワークロール表面温度の変化である。また、 ｐ
ａｒはワークロールの直径、長さ、表面温度、熱伝導率
、初期サーマルクラウン、クーラントの流量、温度、濃
度、その他ワークロールに関するパラメーターである。
置、ΔｖＲは圧延速度 （ワークロール周速）の変化、
ΔＴはワークロール表面温度の変化である。また、 ｐ
ａｒはワークロールの直径、長さ、表面温度、熱伝導率
、初期サーマルクラウン、クーラントの流量、温度、濃
度、その他ワークロールに関するパラメーターである。
ロールクーラントの条件およびワークロール表面温度Ｔ
のうちのいずれに基づいてワークロールサーマルクラウ
ンＣ［を求めるかによって、上記パテメーターのうちか
ら所要のものが選ばれる。
のうちのいずれに基づいてワークロールサーマルクラウ
ンＣ［を求めるかによって、上記パテメーターのうちか
ら所要のものが選ばれる。
第４の発明による板圧延における形状制御方法は、圧延
荷重Ｐおよび圧延機出側の板形状へを検出するとともに
、ワークロールのサーマルクラウンを検出あるいは数値
計算モデルにより演算し、これら圧延荷１ｒＸＰ、板形
状ΔおよびワークミールのサーマルクラウンＣＴに基づ
いて前記形状制御手段を調節する。
荷重Ｐおよび圧延機出側の板形状へを検出するとともに
、ワークロールのサーマルクラウンを検出あるいは数値
計算モデルにより演算し、これら圧延荷１ｒＸＰ、板形
状ΔおよびワークミールのサーマルクラウンＣＴに基づ
いて前記形状制御手段を調節する。
圧延荷重の変化量ΔＰおよびサーマルクラウンの変化量
６９丁によるペンディング力Ｆの修正量Δ互は次の式（
８）で与えら、れる。
６９丁によるペンディング力Ｆの修正量Δ互は次の式（
８）で与えら、れる。
Δ亙；旦ｐΔＰ十旦、・ΔΔ十旦■・Δ９丁あるいは
・・・（６）
（作用）
上記圧延荷重Ｐ、板形状Δあるいはワークロールのサー
マルクラウンＣｒに基づいて求めたロールベンダー操作
量の修正量は、ワークロールのクラウンが圧延状態で平
坦になるような操作量Ｆを与える。たとえば、圧延速度
が減速されているとすると、圧延荷重は増加し、フラッ
トであった板は端伸びを生じる。このとき、圧延荷重の
増加が検出され、より大きな値のインクリースペンディ
ング力がロールベンダーに与えられる。これより、圧延
速度が変化している時であってもワークロールのクラウ
ンは修正され、板は全体にわたって一様な厚みに圧延さ
れる。
マルクラウンＣｒに基づいて求めたロールベンダー操作
量の修正量は、ワークロールのクラウンが圧延状態で平
坦になるような操作量Ｆを与える。たとえば、圧延速度
が減速されているとすると、圧延荷重は増加し、フラッ
トであった板は端伸びを生じる。このとき、圧延荷重の
増加が検出され、より大きな値のインクリースペンディ
ング力がロールベンダーに与えられる。これより、圧延
速度が変化している時であってもワークロールのクラウ
ンは修正され、板は全体にわたって一様な厚みに圧延さ
れる。
（実施例）
第１の発明の実施例
第１図はこの発明が実施される冷間圧延機の一例を示し
ている。
ている。
冷間圧Ｋａ５はワークロール６、中間ロール７およびバ
ックアップロール８よりなる６段圧延機である。冷間圧
延機５はロールクラウン制御手段としてワークロールベ
ンダー１１、中間ロールベンダー１３および中間ロール
−シフ）！４を備えている。また、ワークロール６はク
ーラント１８で冷却されている。冷間圧延機５の入側に
は圧延される熱延コイル１のクラウンＣＨを計測する板
クラウン検出器１８が、また出側には圧延された板形状
Ａを計測する板形状検出器２０が配置されている。さら
に、圧下装置（図示しない）には圧延荷重Ｐを検出する
ロードセル２２が配置されている。冷間圧延機５は制御
コンピューターおよびコントローラー （いずれも図示
しない）により制御される。
ックアップロール８よりなる６段圧延機である。冷間圧
延機５はロールクラウン制御手段としてワークロールベ
ンダー１１、中間ロールベンダー１３および中間ロール
−シフ）！４を備えている。また、ワークロール６はク
ーラント１８で冷却されている。冷間圧延機５の入側に
は圧延される熱延コイル１のクラウンＣＨを計測する板
クラウン検出器１８が、また出側には圧延された板形状
Ａを計測する板形状検出器２０が配置されている。さら
に、圧下装置（図示しない）には圧延荷重Ｐを検出する
ロードセル２２が配置されている。冷間圧延機５は制御
コンピューターおよびコントローラー （いずれも図示
しない）により制御される。
板形状を制御するためには、中伸び、端伸びなどの形状
を定量的に表わさなければならない。そこで、この発明
では急峻変人を用いて次の式（７）により形状評価関数
Δ２およびΔ４を定義する。
を定量的に表わさなければならない。そこで、この発明
では急峻変人を用いて次の式（７）により形状評価関数
Δ２およびΔ４を定義する。
急峻度λは第２図に示すように板波の長さＬに対する板
波の高さδの比で表わされる。
波の高さδの比で表わされる。
ここで、・λ８．入り、入Ｃはそれぞれ第２図に示す板
端、１／Ｊ２部、および中央部における板急峻度である
。
端、１／Ｊ２部、および中央部における板急峻度である
。
第３図は制御系のブロック線図である。
第３図に示すように、板形状の変化量ΔΔは圧延荷重の
変化量ΔＰ、入側板クラウンの変化量Δ９Ｈおよびペン
グー出力の変化量Δ旦の三つの要素によって決まる。変
化量ΔＰ、Δ９ＨおよびΔＦがそれぞれ板形状の変化量
ΔΔに及ぼす影響は式（８） 、 （９）および（１０
）で示す影響係数Δ。。
変化量ΔＰ、入側板クラウンの変化量Δ９Ｈおよびペン
グー出力の変化量Δ旦の三つの要素によって決まる。変
化量ΔＰ、Δ９ＨおよびΔＦがそれぞれ板形状の変化量
ΔΔに及ぼす影響は式（８） 、 （９）および（１０
）で示す影響係数Δ。。
ＡＣおよび八Ｓで表わされる。
上記係数はいずれも実機について予め実験によりあるい
は数値解析により求めておき、制御コンピューターに記
憶させておく。なお、添字ｅおよびｑはそれぞれ第２図
に示す板端および１／Ｊ２部を示している。
は数値解析により求めておき、制御コンピューターに記
憶させておく。なお、添字ｅおよびｑはそれぞれ第２図
に示す板端および１／Ｊ２部を示している。
上記ブロック線図における検出器、 ２１！ｉ！ｔｉ器
および出力装置の特性は次の通りである。
および出力装置の特性は次の通りである。
・・・（１２）
ベングー系：Ωｓ＝Ｇ＋、、ｌ。
・・・（１３）
制御則： Ｇｃ ＝Ｇｃ 、Ｌ 、 Ｇｃ ＝Ｋｃ
”（１４）定常偏差補償器：ΩＤ＝Ｇｄｌ−。
”（１４）定常偏差補償器：ΩＤ＝Ｇｄｌ−。
・・・（１５）
圧延荷重の変化量ΔＰに応じてベンダーの出力は次のよ
うに修正される。圧延荷重の変化量ΔＰはロードセルで
検出され、検出結果に基づき前記式（１）によりベング
ー修正量Δ互が演算される。
うに修正される。圧延荷重の変化量ΔＰはロードセルで
検出され、検出結果に基づき前記式（１）によりベング
ー修正量Δ互が演算される。
演算で求められたベングー修正量Δ旦は定常偏差補償器
および制御則を経てワークロールベンダーおよび中間ロ
ールベンダーに出力される。ベンダーの出力はフィード
バック制御される。
および制御則を経てワークロールベンダーおよび中間ロ
ールベンダーに出力される。ベンダーの出力はフィード
バック制御される。
第２の発明の実施例
この実施例では圧延機出側の板形状を検出し、圧延荷重
の変化に加えて板形状を制御する。第４図はこの実施例
の制御を示すブロック線図である。なお、以下の説明に
おいて第３図の要素と同じ機能を果たす要素には同一の
符号を付け、その説明は有節する。
の変化に加えて板形状を制御する。第４図はこの実施例
の制御を示すブロック線図である。なお、以下の説明に
おいて第３図の要素と同じ機能を果たす要素には同一の
符号を付け、その説明は有節する。
圧延から形状検出までの間の時間でだけ遅れて、板形状
は形状検出器により検出される。検出された形状に基づ
き前記式（２ａ）で表わされる影響係数旦Ｓを用いてベ
ングー修正量Δ旦が求められる。この修正量は前記圧延
荷重の変化による修正量Δ亙に加え合されて、ベンダー
に出力される。加え合された信号の処理は第１の発明と
同様である。なお、第４図に示す形状検出器の特性は次
の通りである。
は形状検出器により検出される。検出された形状に基づ
き前記式（２ａ）で表わされる影響係数旦Ｓを用いてベ
ングー修正量Δ旦が求められる。この修正量は前記圧延
荷重の変化による修正量Δ亙に加え合されて、ベンダー
に出力される。加え合された信号の処理は第１の発明と
同様である。なお、第４図に示す形状検出器の特性は次
の通りである。
・・・（１７）
第３の発明の実施例
この実施例ではワークロールのサーマルクラウンを求め
１圧延荷重の変化に加えて板形状を制御する。第５図は
この実施例の制御を示すブロック線図である。
１圧延荷重の変化に加えて板形状を制御する。第５図は
この実施例の制御を示すブロック線図である。
ワークロールのサーマルクラウンの変化量Δ９Ｔを数値
計算モデルによる演算あるいは実測によって求め、求め
たサーマルクラウンの変化量に基づき前記式（３ａ）で
表わされる影響係数Ｂｒを用いてベングー修正量Δ旦を
求める。この修正量は前記圧延荷重の変化による修正量
Δ旦に加え合されて、ベンダーに出力される。以下、ワ
ークロールのサーマルクラウンの変化量ΔＣＴを演算に
より求める方法について説明する。
計算モデルによる演算あるいは実測によって求め、求め
たサーマルクラウンの変化量に基づき前記式（３ａ）で
表わされる影響係数Ｂｒを用いてベングー修正量Δ旦を
求める。この修正量は前記圧延荷重の変化による修正量
Δ旦に加え合されて、ベンダーに出力される。以下、ワ
ークロールのサーマルクラウンの変化量ΔＣＴを演算に
より求める方法について説明する。
実施例工：ロールクーラントの条件によりワークロール
サーマルクラウンを求める 場合 ワークご−ルはロールクーテントにより冷却される。ク
ーラントの流量Ｑ、温度Ｔ１１および濃度Ｃｔ＋は、予
め定められた基準テーブルにより圧延条件に従い設定さ
れる。ワークロールの胴長方向の温度分布Ｔが得られれ
ば、ワークロールの熱膨張を考慮してサーマルクラウン
は求まるので、まずロールクーラントの熱伝達係数αを
求める。熱伝達係数αは１次の式（１８）で示すように
ワークロールの胴長方向位置２、クーラントの流量Ｑ、
温度Ｔ−および濃度ＣＷの関数である。
サーマルクラウンを求める 場合 ワークご−ルはロールクーテントにより冷却される。ク
ーラントの流量Ｑ、温度Ｔ１１および濃度Ｃｔ＋は、予
め定められた基準テーブルにより圧延条件に従い設定さ
れる。ワークロールの胴長方向の温度分布Ｔが得られれ
ば、ワークロールの熱膨張を考慮してサーマルクラウン
は求まるので、まずロールクーラントの熱伝達係数αを
求める。熱伝達係数αは１次の式（１８）で示すように
ワークロールの胴長方向位置２、クーラントの流量Ｑ、
温度Ｔ−および濃度ＣＷの関数である。
（ｘ （Ｚ）＝ｆ （Ｚ、Ｑ、Ｔｗ 、Ｃｗ） −（
１８）式（１日）は実験により予め求めておぐ。第６図
は熱伝達係数αとクーラント流量Ｑとの関係の一例を示
す線図であり、また第７図は熱伝達係数αとクーラント
流量ＣＷとの関係の一例を示す線図である。これら線図
は制御コンピューター内に記憶されている。
１８）式（１日）は実験により予め求めておぐ。第６図
は熱伝達係数αとクーラント流量Ｑとの関係の一例を示
す線図であり、また第７図は熱伝達係数αとクーラント
流量ＣＷとの関係の一例を示す線図である。これら線図
は制御コンピューター内に記憶されている。
熱伝達係数αが求まると、サーマルクラウンの変化量Δ
ＣＴｊが次の式（１９）により求まる。なお、サーマル
クラウンの変化量ΔＣｌｊの添字ｊはワークロールの胴
長方向の分割位置を表わしており。
ＣＴｊが次の式（１９）により求まる。なお、サーマル
クラウンの変化量ΔＣｌｊの添字ｊはワークロールの胴
長方向の分割位置を表わしており。
ワークロールはＩＲ長方向にたとえば５０に分割される
。
。
ΔＣＴｊ＝ΔＣ（Ｚ）
Ｃ，、＝２（１＋ν）
Ｘ ｃｏｓ （１”’；’： Ｚ）
＝ （１９ａ）入＝α（Ｚ）／ＫＲ・・・（１９ｂ） ｈ （ｘ） ＝ｅｘｎ 、 ｘ＝Ｒｒ；’τ−（
１９ｅ）（ｅおよびｎの値は第１表参照） ・・・ （１９Ｎ ココテ、ｔ：圧延時間 シ：ボアソン比α２＝１．８
５ β：線膨張係数ＫＲ：熱伝導率 ｑｏ ：ロールへ伝わる権擦熱量 Ｔ−：クーラント温度 ２Ｑ二ロール胴長 ＩＬ＝摩擦係数 ｐ、：平均圧延圧力 Ｊ：、８の仕事当量 ΔｖＲ二ロール周速度の変化量 Ｈ：入側板厚 ｈｏ：出側板厚 ｆ、：先進率 η：ロールへの摩擦熱の分配割合 （ｍＯ，５） ΔＶ：板とロールの速度差の絶対値平均Ｒ°：偏平した
ロール半径 Ｅ：ヤング率 第１表 パラメーターｅとｎの値 前述のように、上記式でサーマルクラウンの変化量が求
まるとこれに基づき前記式（３ａ）で表わされる影響係
数具Ｔを用いてペングー修正量ΔＦが求まる。
＝ （１９ａ）入＝α（Ｚ）／ＫＲ・・・（１９ｂ） ｈ （ｘ） ＝ｅｘｎ 、 ｘ＝Ｒｒ；’τ−（
１９ｅ）（ｅおよびｎの値は第１表参照） ・・・ （１９Ｎ ココテ、ｔ：圧延時間 シ：ボアソン比α２＝１．８
５ β：線膨張係数ＫＲ：熱伝導率 ｑｏ ：ロールへ伝わる権擦熱量 Ｔ−：クーラント温度 ２Ｑ二ロール胴長 ＩＬ＝摩擦係数 ｐ、：平均圧延圧力 Ｊ：、８の仕事当量 ΔｖＲ二ロール周速度の変化量 Ｈ：入側板厚 ｈｏ：出側板厚 ｆ、：先進率 η：ロールへの摩擦熱の分配割合 （ｍＯ，５） ΔＶ：板とロールの速度差の絶対値平均Ｒ°：偏平した
ロール半径 Ｅ：ヤング率 第１表 パラメーターｅとｎの値 前述のように、上記式でサーマルクラウンの変化量が求
まるとこれに基づき前記式（３ａ）で表わされる影響係
数具Ｔを用いてペングー修正量ΔＦが求まる。
実施例ＩＩ：ワークロール表面温度からワークロールサ
ーマルクラウンを求める場 合 この実施例では、実測したワークロール表面温度Ｔ （
Ｚ）からワークロールサーマルクラウンを求める。ワー
クロール表面温度Ｔ （Ｚ）の計測はワークロール表面
を放射温度計で走査して行なう。
ーマルクラウンを求める場 合 この実施例では、実測したワークロール表面温度Ｔ （
Ｚ）からワークロールサーマルクラウンを求める。ワー
クロール表面温度Ｔ （Ｚ）の計測はワークロール表面
を放射温度計で走査して行なう。
いま、圧延開始からｔ時間経過したとすると、ワークロ
ールサーマルクラウンは次の式（２０）で表わされる。
ールサーマルクラウンは次の式（２０）で表わされる。
ΔＣ，ｊミΔＣ（Ｚ）
Ｘ ｃｏｓ （ｒ’；’： Ｚ ） ）ΔＴ （Ｚ）
・・・ （２（ｌａ） ここで、ａ １＝１１．９３およびαＩ＝ ４．９９で
ある。
・・・ （２（ｌａ） ここで、ａ １＝１１．９３およびαＩ＝ ４．９９で
ある。
以下、実施例工と同様に上記式でサーマルクラウンの変
化量が求まるとこれに基づき前記式（３ａ）で表わされ
る影響係数具■を用いてペングー修正量Δ旦が求まる。
化量が求まるとこれに基づき前記式（３ａ）で表わされ
る影響係数具■を用いてペングー修正量Δ旦が求まる。
実施例■：ワークロールサーマルクラウンを実測する場
合 この実施例ではワークロールのサーマルクラウンＣＴを
実測するので、実施例Ｉと同様に上記式でサーマルクラ
ウンの変化量Ａ９丁が求まるとこれに基づき前記式（３
ａ）で表わされる影響係数具■を用いてベングー修正量
Δ旦が求まる。前記実施例のようにクーラントの条件あ
るいはワークロール表面温度Ｔによりサーマルクラウン
ＣＴを数値計算モデル式により求める必要はない。ワー
クロールのサーマルクラウンＣＩはエアマイクロメータ
ーあるいはギャップセンサーにより計測する。
合 この実施例ではワークロールのサーマルクラウンＣＴを
実測するので、実施例Ｉと同様に上記式でサーマルクラ
ウンの変化量Ａ９丁が求まるとこれに基づき前記式（３
ａ）で表わされる影響係数具■を用いてベングー修正量
Δ旦が求まる。前記実施例のようにクーラントの条件あ
るいはワークロール表面温度Ｔによりサーマルクラウン
ＣＴを数値計算モデル式により求める必要はない。ワー
クロールのサーマルクラウンＣＩはエアマイクロメータ
ーあるいはギャップセンサーにより計測する。
第４の発明の実施例
この実施例では板形状Δおよびワークロールのサーマル
クラウンＣＴを求め、圧延荷重Ｐの変化に加えて板形状
を制御する。第８図はこの実施例の制御を示すブロック
線図である。
クラウンＣＴを求め、圧延荷重Ｐの変化に加えて板形状
を制御する。第８図はこの実施例の制御を示すブロック
線図である。
ワークロールのサーマルクラウンＣＴの求め方は、上記
第３の発明の場合と同じである。形状の変化量ΔΔに基
づき前記式（２ｄ）の影響係数具Ｓにより、またサーマ
ルクラウンの変化量Δ９■に基づき前記式（３ａ）の影
響係数具Ｉによりベングー修正量Δ旦を求める。これら
修正量は圧延荷重Ｐの変化による修正量Δ旦に加え合さ
れて、ベンダーに出力される。
第３の発明の場合と同じである。形状の変化量ΔΔに基
づき前記式（２ｄ）の影響係数具Ｓにより、またサーマ
ルクラウンの変化量Δ９■に基づき前記式（３ａ）の影
響係数具Ｉによりベングー修正量Δ旦を求める。これら
修正量は圧延荷重Ｐの変化による修正量Δ旦に加え合さ
れて、ベンダーに出力される。
ここで、第４の発明の実施例の方法により得られた板の
形状の具体例について説明する。板の形状は形状評価関
数Δ２およびＡ４により評価している。圧延設備は６ス
タンドタンデム冷間圧延機で、第６スタンド出側におい
て板形状を実測した。圧延スタンドの諸元および圧延条
件は次の通りである。
形状の具体例について説明する。板の形状は形状評価関
数Δ２およびＡ４により評価している。圧延設備は６ス
タンドタンデム冷間圧延機で、第６スタンド出側におい
て板形状を実測した。圧延スタンドの諸元および圧延条
件は次の通りである。
ワークロール
直径： ３３５ｍｍ 胴長： １４２２ｍｍ中間ロ
ール 直径： ５９４ｍｍ 胴長： １４５７ｍｍバック
アップロール 直径： １１５２ｍ■ 胴長： １５２０鵬■板サイズ
：板厚 ２．３＋＋ｍ 呻０．１５ｍｍ板幅 １２００
ｗ＋ｓ 圧下率：３３ｚ 圧延荷重： ＨＯｔｏｎ張カニ前
方１２ ｋｇ／ａｍ２ 後方８ｋｇ／層１１２加速
部：約２００〜３００１ （３００＋＋＋／ｗｉｎから１８００ｍ／ｗｉｎに加速
）減速部：約１００〜２００Ｉ１１ （１８００ｍ／ｗｉｎから３００ｍ／ｒｉｎに減速）上
記条件において、制御しない場合、加速部は端伸びから
中伸びに変化し、形状評価関数Δ２は０．５ｚから−１
，５＄に変化した。また、減速部はフラットから端伸び
に変化し、形状評価関数Δ２はＯｚから１．５ｇに変化
した。これに対し制御を行なった場合、加速部および減
速部いずれも形状評価間ａＡ２勾０、すなわち板はほぼ
平坦であった。
ール 直径： ５９４ｍｍ 胴長： １４５７ｍｍバック
アップロール 直径： １１５２ｍ■ 胴長： １５２０鵬■板サイズ
：板厚 ２．３＋＋ｍ 呻０．１５ｍｍ板幅 １２００
ｗ＋ｓ 圧下率：３３ｚ 圧延荷重： ＨＯｔｏｎ張カニ前
方１２ ｋｇ／ａｍ２ 後方８ｋｇ／層１１２加速
部：約２００〜３００１ （３００＋＋＋／ｗｉｎから１８００ｍ／ｗｉｎに加速
）減速部：約１００〜２００Ｉ１１ （１８００ｍ／ｗｉｎから３００ｍ／ｒｉｎに減速）上
記条件において、制御しない場合、加速部は端伸びから
中伸びに変化し、形状評価関数Δ２は０．５ｚから−１
，５＄に変化した。また、減速部はフラットから端伸び
に変化し、形状評価関数Δ２はＯｚから１．５ｇに変化
した。これに対し制御を行なった場合、加速部および減
速部いずれも形状評価間ａＡ２勾０、すなわち板はほぼ
平坦であった。
（発明の効果）
この発り１によれば、圧延速度の加減速時においても板
の形状不良がなくなり、歩留りが向上する。また、加減
速時に形状修正のために圧延ラインを減速する必要がな
く、加減速の時間が短縮されて生産性が向上する。
の形状不良がなくなり、歩留りが向上する。また、加減
速時に形状修正のために圧延ラインを減速する必要がな
く、加減速の時間が短縮されて生産性が向上する。
第１図はこの発明が実施される冷間圧延機の一例を示す
もので、圧延機の概略斜視図、第２図は形状評価関数を
説明する図面、第３図〜第５図はそれぞれこの発明の実
施例を示すものであって、制御系のブロック線図、第６
図はａ伝達係数αとクーラント流量Ｑとの関係の一例を
示す線図、第７図は熱伝達係数αとクーラント濃度Ｃｗ
との関係の一例を示す線図、第８図はこの発明の更に他
の実施例を示すものであって、制御系のブロック線図で
ある。 ■、２・・・圧延板、６・・−ワークロール、７・・・
中１ｔｉ１０−ル、８・・・バックアップロール、 １
１・・・ワークロールベンダー、 １３・・・中間ロー
ルベンク’−，＋４川中１１１１０−ルシフト、】６川
ロールクーラント、１８・・・板クラウン検出器、２ｏ
・・・形状検出器、２２川ロードセル。
もので、圧延機の概略斜視図、第２図は形状評価関数を
説明する図面、第３図〜第５図はそれぞれこの発明の実
施例を示すものであって、制御系のブロック線図、第６
図はａ伝達係数αとクーラント流量Ｑとの関係の一例を
示す線図、第７図は熱伝達係数αとクーラント濃度Ｃｗ
との関係の一例を示す線図、第８図はこの発明の更に他
の実施例を示すものであって、制御系のブロック線図で
ある。 ■、２・・・圧延板、６・・−ワークロール、７・・・
中１ｔｉ１０−ル、８・・・バックアップロール、 １
１・・・ワークロールベンダー、 １３・・・中間ロー
ルベンク’−，＋４川中１１１１０−ルシフト、】６川
ロールクーラント、１８・・・板クラウン検出器、２ｏ
・・・形状検出器、２２川ロードセル。
Claims (4)
- （１）圧延速度の加減速時に形状制御手段を調節して板
形状を制御する方法において、圧延荷重を検出し、前記
圧延荷重に基づいて前記形状制御手段を調節することを
特徴とする板圧延における形状制御方法。 - （２）圧延速度の加減速時に形状制御手段を調節して板
形状を制御する方法において、圧延荷重および圧延機出
側の板形状を検出し、前記圧延荷重および板形状に基づ
いて前記形状制御手段を調節することを特徴とする板圧
延における形状制御方法。 - （３）圧延速度の加減速時に形状制御手段を調節して板
形状を制御する方法において、圧延荷重を検出するとと
もに、ワークロールのサーマルクラウンを検出あるいは
数値計算モデルにより演算し、前記圧延荷重およびワー
クロールのサーマルクラウンに基づいて前記形状制御手
段を調節することを特徴とする板圧延における形状制御
方法。 - （４）圧延速度の加減速時に形状制御手段を調節して板
形状を制御する方法において、圧延荷重および圧延機出
側の板形状を検出するとともに、ワークロールのサーマ
ルクラウンを検出あるいは数値計算モデルにより演算し
、前記圧延荷重、板形状およびワークロールのサーマル
クラウンに基づいて前記形状制御手段を調節することを
特徴とする板圧延における形状制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61000202A JPH0683853B2 (ja) | 1986-01-07 | 1986-01-07 | 板圧延における形状制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61000202A JPH0683853B2 (ja) | 1986-01-07 | 1986-01-07 | 板圧延における形状制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62158513A true JPS62158513A (ja) | 1987-07-14 |
| JPH0683853B2 JPH0683853B2 (ja) | 1994-10-26 |
Family
ID=11467392
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61000202A Expired - Fee Related JPH0683853B2 (ja) | 1986-01-07 | 1986-01-07 | 板圧延における形状制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0683853B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6314776B1 (en) * | 2000-10-03 | 2001-11-13 | Alcoa Inc. | Sixth order actuator and mill set-up system for rolling mill profile and flatness control |
| JP2012096242A (ja) * | 2010-10-29 | 2012-05-24 | Hitachi Ltd | 圧延制御装置及び圧延制御方法 |
| CN104043654A (zh) * | 2014-06-16 | 2014-09-17 | 北京首钢股份有限公司 | 控制高牌号无取向硅钢精轧穿带板形稳定性的方法及装置 |
| CN109332394A (zh) * | 2018-09-30 | 2019-02-15 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 消除不锈钢宽幅冷板轧制局部热滑伤缺陷的方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54100961A (en) * | 1978-01-25 | 1979-08-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Automatic flatness correction at the time of speed changing in steel regulating rolling |
| JPS6018213A (ja) * | 1983-07-13 | 1985-01-30 | Nisshin Steel Co Ltd | 圧延機の形状制御方法 |
-
1986
- 1986-01-07 JP JP61000202A patent/JPH0683853B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54100961A (en) * | 1978-01-25 | 1979-08-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Automatic flatness correction at the time of speed changing in steel regulating rolling |
| JPS6018213A (ja) * | 1983-07-13 | 1985-01-30 | Nisshin Steel Co Ltd | 圧延機の形状制御方法 |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6314776B1 (en) * | 2000-10-03 | 2001-11-13 | Alcoa Inc. | Sixth order actuator and mill set-up system for rolling mill profile and flatness control |
| EP1195205A2 (en) * | 2000-10-03 | 2002-04-10 | Alcoa Inc. | Sixth order actuator and mill set-up system for rolling mill profile and flatness control |
| EP1195205A3 (en) * | 2000-10-03 | 2004-05-26 | Alcoa Inc. | Sixth order actuator and mill set-up system for rolling mill profile and flatness control |
| JP2012096242A (ja) * | 2010-10-29 | 2012-05-24 | Hitachi Ltd | 圧延制御装置及び圧延制御方法 |
| CN104043654A (zh) * | 2014-06-16 | 2014-09-17 | 北京首钢股份有限公司 | 控制高牌号无取向硅钢精轧穿带板形稳定性的方法及装置 |
| CN109332394A (zh) * | 2018-09-30 | 2019-02-15 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 消除不锈钢宽幅冷板轧制局部热滑伤缺陷的方法 |
| CN109332394B (zh) * | 2018-09-30 | 2019-11-08 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 消除不锈钢宽幅冷板轧制局部热滑伤缺陷的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0683853B2 (ja) | 1994-10-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS6121729B2 (ja) | ||
| JP2000317511A (ja) | 金属製品の圧延方法 | |
| JPS62158513A (ja) | 板圧延における形状制御方法 | |
| JP2008043967A (ja) | 熱間圧延における板形状の制御方法 | |
| KR0148612B1 (ko) | 쌍교차 압연기의 가역압연 제어방법 | |
| JPS62168607A (ja) | 板圧延における形状制御方法 | |
| JP4423763B2 (ja) | 鋼板の製造法 | |
| JPH0275409A (ja) | 熱延鋼板の巻取温度制御方法 | |
| JPS6113883B2 (ja) | ||
| JP3348409B2 (ja) | 圧延機のクラウン・形状制御方法 | |
| JP3767832B2 (ja) | 熱間圧延における板厚制御方法 | |
| JPS626713A (ja) | 熱間圧延機の圧延材出側温度制御方法 | |
| JPS62168608A (ja) | 板圧延における形状制御方法 | |
| JP3205130B2 (ja) | 熱間圧延における板幅制御方法 | |
| JPH02255209A (ja) | 板の温間または冷間圧延における形状制御方法 | |
| JPS62158511A (ja) | 板圧延における形状制御方法 | |
| JPH0716693B2 (ja) | 板圧延における形状制御方法 | |
| JP3525522B2 (ja) | 熱間圧延における鋼板先端部の温度予測方法 | |
| JP3467559B2 (ja) | 熱間連続圧延における板幅制御方法 | |
| JPS5923882B2 (ja) | 熱間圧延機の板幅制御方法 | |
| JPH07323314A (ja) | 圧延機のロール間接触摩耗予測方法 | |
| JPS587365B2 (ja) | 圧延板厚制御方法 | |
| JPH09141312A (ja) | 熱間圧延における板プロフィル制御方法 | |
| JPH0585249B2 (ja) | ||
| JPS61169109A (ja) | クラツド材圧延における板反り制御方法及びその装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |