JPS62132613A - 上下二層の異硬度クッション体の成形方法 - Google Patents
上下二層の異硬度クッション体の成形方法Info
- Publication number
- JPS62132613A JPS62132613A JP60274103A JP27410385A JPS62132613A JP S62132613 A JPS62132613 A JP S62132613A JP 60274103 A JP60274103 A JP 60274103A JP 27410385 A JP27410385 A JP 27410385A JP S62132613 A JPS62132613 A JP S62132613A
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- JP
- Japan
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- mold
- urethane foam
- spraying
- raw material
- raw materials
- Prior art date
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- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
- B29C44/0461—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by having different chemical compositions in different places, e.g. having different concentrations of foaming agent, feeding one composition after the other
Landscapes
- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、」―層と下層との硬度が異なるクッション
体の成形方法に関する。
体の成形方法に関する。
（従来の技術）
座席用のクッション体は、着座時の感触が柔らかく、か
つ、その後の沈み込みによっても底突き感の無いものが
好ましいとされている。そこで、−二層を柔らかくし、
下層を硬くした異硬度クッション体が提案されるに至っ
た。
つ、その後の沈み込みによっても底突き感の無いものが
好ましいとされている。そこで、−二層を柔らかくし、
下層を硬くした異硬度クッション体が提案されるに至っ
た。
ところで、そのような異硬度クッション体の成形は、■
硬度の異なる二つのクッション半休を別個に成形し、そ
れらを接着することにより、又は■あらかじめ所定形状
としたクッション半休を成形用型内にセットし、その成
形用型にウレタンフオーム原料を注入して発泡させるこ
とにより行なわれている。
硬度の異なる二つのクッション半休を別個に成形し、そ
れらを接着することにより、又は■あらかじめ所定形状
としたクッション半休を成形用型内にセットし、その成
形用型にウレタンフオーム原料を注入して発泡させるこ
とにより行なわれている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、■にあっては、別個に二つのクッション
半休を成形しなければならないので、二つの成形用型が
必要となり型費が嵩む問題、及び接着作業に手間取る問
題がある。又、■にあっても、前もってクッション半休
を成形し、そのクッション半休を成形用型内にセットし
なければならないので、■と同様に型費が嵩み、かつ作
業に手間取る問題がある。
半休を成形しなければならないので、二つの成形用型が
必要となり型費が嵩む問題、及び接着作業に手間取る問
題がある。又、■にあっても、前もってクッション半休
を成形し、そのクッション半休を成形用型内にセットし
なければならないので、■と同様に型費が嵩み、かつ作
業に手間取る問題がある。
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、異硬度クッ
ション体を安価に、かつ簡略な作業により成形する方法
を提供するものである。
ション体を安価に、かつ簡略な作業により成形する方法
を提供するものである。
（問題点を解決するための手段）
この発明は、上層と下層の硬度が異なるクック 、ヨン
体の成形方法において、成形用型の型面所定部に第１の
ウレタンフオーム原料をスプレーし、発泡させた後に、
第２のウレタンフオーム原料を成形用型内に注入して閉
型し、発泡させることを□特徴とするものである。
体の成形方法において、成形用型の型面所定部に第１の
ウレタンフオーム原料をスプレーし、発泡させた後に、
第２のウレタンフオーム原料を成形用型内に注入して閉
型し、発泡させることを□特徴とするものである。
（作用）
ウレタンフオーム原料のスプレーは、ウレタンフオーム
製造法の一つとして知られているスプレー法によって行
なわれる。
製造法の一つとして知られているスプレー法によって行
なわれる。
このスプレー法は、スプレー機を用いて原料を目的物表
面に吹きつけるものである。そして、スプレーされた原
料成分は、表面に達するまでに十分に混合され、表面に
達すると直ちに発泡を始める。従って、混合ヘッドを用
いる製造法と比較すると、反応を速く行なわせることが
できる特徴を有する。
面に吹きつけるものである。そして、スプレーされた原
料成分は、表面に達するまでに十分に混合され、表面に
達すると直ちに発泡を始める。従って、混合ヘッドを用
いる製造法と比較すると、反応を速く行なわせることが
できる特徴を有する。
この発明は、前記スプレー法によって第１のウレタンフ
オーム原料を型面にスプレーするものであるから、型面
にスプレーされた第１のウレタンフオーム原料は直ちに
発泡を始める。そのために、型面に凹凸を有していても
、スプレーされた第１のウレタンフオーム原料は、流動
する間もなく発泡することとなるので、凹部に集中する
ことがなく、所望の厚みからなる第１のクッション層を
型面に沿って形成することができる。
オーム原料を型面にスプレーするものであるから、型面
にスプレーされた第１のウレタンフオーム原料は直ちに
発泡を始める。そのために、型面に凹凸を有していても
、スプレーされた第１のウレタンフオーム原料は、流動
する間もなく発泡することとなるので、凹部に集中する
ことがなく、所望の厚みからなる第１のクッション層を
型面に沿って形成することができる。
そして、その後、第１のウレタンフオーム原料よりも硬
い配合、あるいは充填量を大とする第２のウレタンフオ
ーム原料を注入し、閉型することにより、第２のクッシ
ョン層が第１のクッション層上に（使用時は第１のクッ
ション層が上となる。
い配合、あるいは充填量を大とする第２のウレタンフオ
ーム原料を注入し、閉型することにより、第２のクッシ
ョン層が第１のクッション層上に（使用時は第１のクッ
ション層が上となる。
）一体として発泡成形され、脱型により所望の異硬度ク
ッション体が得られる。
ッション体が得られる。
（実施例）
縦×横×高さが４００ Ｘ ４００ Ｘ ８０ ｍｍの
内形状を有するアルミ製の成形用型を３５℃とし、その
型面に液温２５′Ｃのスプレー配合からなる第１のウレ
タンフオーム原料１８０ｇを、６秒間スプレーする。５
０秒後、液温２０℃の注入配合からなる第２のウレタン
フオーム原料３８０ｇを、混合ヘッドを有するウレタン
注入機によって、４秒間成形用型内に注入し、上型を閉
じる。１０分後説型し、第１のウレタンフオーム原料か
らなる柔らか目の第１のクッション層と、第２のウレタ
ンフオーム原料からなる硬目の第２のクッション層とが
上下に積層接着されたクッション体を得る。第１のクッ
ション層の密度は０．０３４ｇ ／ ｃイ、第２のクッ
ション層の密度は０．０４１ｇ／ｃＩＩＩであった。
内形状を有するアルミ製の成形用型を３５℃とし、その
型面に液温２５′Ｃのスプレー配合からなる第１のウレ
タンフオーム原料１８０ｇを、６秒間スプレーする。５
０秒後、液温２０℃の注入配合からなる第２のウレタン
フオーム原料３８０ｇを、混合ヘッドを有するウレタン
注入機によって、４秒間成形用型内に注入し、上型を閉
じる。１０分後説型し、第１のウレタンフオーム原料か
らなる柔らか目の第１のクッション層と、第２のウレタ
ンフオーム原料からなる硬目の第２のクッション層とが
上下に積層接着されたクッション体を得る。第１のクッ
ション層の密度は０．０３４ｇ ／ ｃイ、第２のクッ
ション層の密度は０．０４１ｇ／ｃＩＩＩであった。
・スプレー配合例
Ａ液
ポリオール ２０−２５ １００重量部（三
井日曹ウレタン＠） シリコン ’１６５４３ １．０ ／ｌ（
日本ユニカー＠） トリエタノ−アミン １．５〃ダプコ ３
３ＬＶ １．１ 〃トリエチルアミ
ン ０．４〃水
３．０〃フレオン Ｆ−１１
５，０Ｉ Ｂ液 イソシアネート ＭＤＩ−ＴＭ−５０４７” （三井日県ウレタンａす） ・注入配合例 Ａ液 ポリオール ３２ｉ３ １００ 〃（三井
日曹ウレタン＠） シリコン Ｙ−６５４３０，４’ （日本ユニカー韓）） トリエタノ−アミン ３．０ 〃ダプコ
３３ＬＶ Ｏ，６〃トリエチルアミン
０．４〃水
２．７〃フレオン Ｆ−１１５，
０〃 Ｂ液 イソシアネート ＭＤ＞ＴＭ−５０４７〃 （三井日曹ウレタンけう） （発明の効果） この発明は、成形用型の型面に第１のウレタンフオーム
原料をスプレーし、発泡させた後に、第２のウレタンフ
オーム原料を成形用型内に注入して、発泡させろことに
より、」１下の硬度が異なるクッション体を成形するも
のであるから、前もってクッション半休を成形し、型に
セットする必要がなく、かつ一つの成形用型で済むので
、作業が簡略となるとともに、型費を低減できろ利点を
有する。
井日曹ウレタン＠） シリコン ’１６５４３ １．０ ／ｌ（
日本ユニカー＠） トリエタノ−アミン １．５〃ダプコ ３
３ＬＶ １．１ 〃トリエチルアミ
ン ０．４〃水
３．０〃フレオン Ｆ−１１
５，０Ｉ Ｂ液 イソシアネート ＭＤＩ−ＴＭ−５０４７” （三井日県ウレタンａす） ・注入配合例 Ａ液 ポリオール ３２ｉ３ １００ 〃（三井
日曹ウレタン＠） シリコン Ｙ−６５４３０，４’ （日本ユニカー韓）） トリエタノ−アミン ３．０ 〃ダプコ
３３ＬＶ Ｏ，６〃トリエチルアミン
０．４〃水
２．７〃フレオン Ｆ−１１５，
０〃 Ｂ液 イソシアネート ＭＤ＞ＴＭ−５０４７〃 （三井日曹ウレタンけう） （発明の効果） この発明は、成形用型の型面に第１のウレタンフオーム
原料をスプレーし、発泡させた後に、第２のウレタンフ
オーム原料を成形用型内に注入して、発泡させろことに
より、」１下の硬度が異なるクッション体を成形するも
のであるから、前もってクッション半休を成形し、型に
セットする必要がなく、かつ一つの成形用型で済むので
、作業が簡略となるとともに、型費を低減できろ利点を
有する。
更に、反応を速くすることのできるスプレー法によって
、第１のウレタンフオーム原料を成形用型の型面にスプ
レーするため、その原料は、型面に凹凸部が有っても、
型面にイ」着すると直ちに発泡し、四部に流動すること
がないので、所望の厚みの第１のクッション層を形成す
ることができる。
、第１のウレタンフオーム原料を成形用型の型面にスプ
レーするため、その原料は、型面に凹凸部が有っても、
型面にイ」着すると直ちに発泡し、四部に流動すること
がないので、所望の厚みの第１のクッション層を形成す
ることができる。
その結果、その第１のクッション層を上部とする、この
発明による異硬度クッション体の表面硬度を所望の硬さ
とずろことができる。
発明による異硬度クッション体の表面硬度を所望の硬さ
とずろことができる。
Claims (1)
- 上層と下層との硬度が異なるクッション体の成形方法に
おいて、成形用型の型面所定部に第１のウレタンフォー
ム原料をスプレーし、発泡させた後に、第２のウレタン
フォーム原料を成形用型内に注入して閉型し、発泡させ
ることを特徴とする異硬度クッション体の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60274103A JPS62132613A (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 上下二層の異硬度クッション体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60274103A JPS62132613A (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 上下二層の異硬度クッション体の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62132613A true JPS62132613A (ja) | 1987-06-15 |
| JPH0582803B2 JPH0582803B2 (ja) | 1993-11-22 |
Family
ID=17537041
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60274103A Granted JPS62132613A (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 上下二層の異硬度クッション体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62132613A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61283512A (ja) * | 1985-06-08 | 1986-12-13 | Toyota Motor Corp | 異硬度クツシヨン体の製造方法 |
-
1985
- 1985-12-05 JP JP60274103A patent/JPS62132613A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61283512A (ja) * | 1985-06-08 | 1986-12-13 | Toyota Motor Corp | 異硬度クツシヨン体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0582803B2 (ja) | 1993-11-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19940510 |