JPS62118736A - 固定子コイルの製造方法 - Google Patents
固定子コイルの製造方法Info
- Publication number
- JPS62118736A JPS62118736A JP25921685A JP25921685A JPS62118736A JP S62118736 A JPS62118736 A JP S62118736A JP 25921685 A JP25921685 A JP 25921685A JP 25921685 A JP25921685 A JP 25921685A JP S62118736 A JPS62118736 A JP S62118736A
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- JP
- Japan
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- coil
- varnish
- insulating
- solvent
- original
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- Pending
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- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[発明の技術分野]
本発明は、絶縁電線を巻回して成る原コイルを″例えば
亀甲形に成形する固定子コイルの製造方法に関する。
亀甲形に成形する固定子コイルの製造方法に関する。
[発明の技術的背景とその問題点]
従来の固定子コイルの製造方法を第4図を参照して説明
する。まず、絶縁電線を巻型(図示せず)に巻回して原
コイル1を成形する。次いで、巻型から取外した原コイ
ル1に第4図(b)に示すようにテープ2を巻回して仮
固定した後、第4図(C)に示すように原コイル1全体
をワニス貯溜タンク3内の溶剤形ワニス4に浸漬した1
−で、ワニス貯溜タンク3から取出した原コイル1を加
熱乾燥して原コイル1の溶剤形ワニス4を硬化させる。
する。まず、絶縁電線を巻型(図示せず)に巻回して原
コイル1を成形する。次いで、巻型から取外した原コイ
ル1に第4図(b)に示すようにテープ2を巻回して仮
固定した後、第4図(C)に示すように原コイル1全体
をワニス貯溜タンク3内の溶剤形ワニス4に浸漬した1
−で、ワニス貯溜タンク3から取出した原コイル1を加
熱乾燥して原コイル1の溶剤形ワニス4を硬化させる。
その後、原コイル1をモールド処理して絶縁電線の・1
トびを揃えたl−で、最後に原コイル1を常温下で亀甲
形に成形するものである。
トびを揃えたl−で、最後に原コイル1を常温下で亀甲
形に成形するものである。
ところで、上記従来の製造Jj法において原コイル1に
含浸硬化させるワニスに溶剤形ワニスを使用するのは次
の理由による。即ち、無溶剤形ワニスは一般に接青力が
20 [kg/cd]程瓜あって強すぎるから、これを
原コイル1全体に含浸硬化させると、最後に原コイル1
を亀甲形に曲成する際に必要な絶縁電線どうしのずれま
でもほとんど許さなくなってしまう。このため、原コイ
ル1の曲成時に曲成される部分、具体的にはコイル端部
となる部分において絶縁電線どうしが互いにずれようと
する力を逃がすことができず、その力が絶縁電線の絶縁
波膜を引張るように働いて、絶縁波膜に亀裂や剥離を生
じさせ易く絶縁性能の低下を招いてしまう。
含浸硬化させるワニスに溶剤形ワニスを使用するのは次
の理由による。即ち、無溶剤形ワニスは一般に接青力が
20 [kg/cd]程瓜あって強すぎるから、これを
原コイル1全体に含浸硬化させると、最後に原コイル1
を亀甲形に曲成する際に必要な絶縁電線どうしのずれま
でもほとんど許さなくなってしまう。このため、原コイ
ル1の曲成時に曲成される部分、具体的にはコイル端部
となる部分において絶縁電線どうしが互いにずれようと
する力を逃がすことができず、その力が絶縁電線の絶縁
波膜を引張るように働いて、絶縁波膜に亀裂や剥離を生
じさせ易く絶縁性能の低下を招いてしまう。
このような問題を回避するために、従来では溶剤形ワニ
スを使用して、接亡力を10 [kg/cd]程度の弱
いものにしている。しかしながら、溶剤形ワニスは溶は
込んだ溶剤が揮発することによって硬化するものである
から、外気に触れる表面部分が先に硬化して波膜を形成
してしまい、この波膜により内部の溶剤の揮発が阻止さ
れてワニス硬化層4a(第5図番1j?D中に溶剤ガス
によるボイド5が形成されることがある。このような固
定子コイルに電圧を印加した場合、ボイド5に電界が集
中してボイド放電を生じるようになり、このボイド放電
により絶縁電線の絶縁波膜が劣化してしまう欠点があっ
た。しかもこの場合、最後に原コイル1を常温下で亀甲
形に成形することになるため、この成形時に曲成される
部分の絶縁電線の絶縁波膜に過大な曲げ応力が作用して
、その絶縁波膜が僅かながら損傷する虞れが釘り、前述
した事情と共に絶縁性能を悪くする原因となっていた。
スを使用して、接亡力を10 [kg/cd]程度の弱
いものにしている。しかしながら、溶剤形ワニスは溶は
込んだ溶剤が揮発することによって硬化するものである
から、外気に触れる表面部分が先に硬化して波膜を形成
してしまい、この波膜により内部の溶剤の揮発が阻止さ
れてワニス硬化層4a(第5図番1j?D中に溶剤ガス
によるボイド5が形成されることがある。このような固
定子コイルに電圧を印加した場合、ボイド5に電界が集
中してボイド放電を生じるようになり、このボイド放電
により絶縁電線の絶縁波膜が劣化してしまう欠点があっ
た。しかもこの場合、最後に原コイル1を常温下で亀甲
形に成形することになるため、この成形時に曲成される
部分の絶縁電線の絶縁波膜に過大な曲げ応力が作用して
、その絶縁波膜が僅かながら損傷する虞れが釘り、前述
した事情と共に絶縁性能を悪くする原因となっていた。
その上、溶剤形ワニスは一般に硬化時間が長くなるから
、コイル1個当りの製造時間が長くなって製造性に劣る
欠点があった。
、コイル1個当りの製造時間が長くなって製造性に劣る
欠点があった。
[発明の1−1的]
本発明は1−記事情を考慮してなされたもので、従って
その[1的は、ワニス硬化層にボイドが形成されること
を防11−できると共に、原コイルの成形時に絶縁電線
の絶縁波膜が損傷することを防止できて、絶縁性を向上
でき、しかもワニスの硬化時間を短縮できて製造性を向
上できる固定子コイルの製造方法を提供するにある。
その[1的は、ワニス硬化層にボイドが形成されること
を防11−できると共に、原コイルの成形時に絶縁電線
の絶縁波膜が損傷することを防止できて、絶縁性を向上
でき、しかもワニスの硬化時間を短縮できて製造性を向
上できる固定子コイルの製造方法を提供するにある。
[発明の概要]
本発明は、絶縁電線を巻回して成る原コイルを高温ドで
所定形状に成形することによって、原コイルの成形時に
絶縁電線の絶縁波膜を軟化させて、その絶縁波膜に作用
する曲げ応力を緩和するようにしたところに第1の特徴
を有し、そして、ボイド発生の原因となる溶剤を含aせ
ずしかも硬化時間が本来的に短いという特性を有する無
溶剤形ワニスを成形後の原コイルのコイルエンド部に塗
布して硬化させることによって、成形後の原コイルの変
形や絶縁電線のほつれを防11−するようにしたところ
に第2の特徴を有する。
所定形状に成形することによって、原コイルの成形時に
絶縁電線の絶縁波膜を軟化させて、その絶縁波膜に作用
する曲げ応力を緩和するようにしたところに第1の特徴
を有し、そして、ボイド発生の原因となる溶剤を含aせ
ずしかも硬化時間が本来的に短いという特性を有する無
溶剤形ワニスを成形後の原コイルのコイルエンド部に塗
布して硬化させることによって、成形後の原コイルの変
形や絶縁電線のほつれを防11−するようにしたところ
に第2の特徴を有する。
[発明の実施例]
以ド、本発明の一実施例を第1図乃至第3図を参照して
説明する。まず、絶縁電線11を巻枠(図示せず)に所
定回数巻回して偏平な略等脚台形状(いわゆるなまこ形
)の原コイル12を成形する(第1図(a))。次いで
、図示しない加熱炉内に設置した成形機に原コイル12
をセットして例えば150℃以」―の高温に加熱した−
にで、その原コイル12を高温ドで所定形状たる亀甲形
に成形する。この成形時には、絶縁電線11の絶縁波膜
は高温になっである程度軟化した状態になっているから
、従来のように常温ドで成形する場合に比し、成形時に
絶縁電線11の絶縁波膜に作用する曲げ応力が緩和され
て、曲げ応力による絶縁波膜の損傷が未然に防止される
。しかもこの場合、成形する原コイル12には未だ無溶
剤形ワニスが含浸硬化されていないから、絶縁電線11
どうしのずれが自由に許容されて、成形時の原コイル1
2の塑性変形が容易になる」−に、ワニスの同右性に起
因する絶縁波膜の損傷を防止できる。以1−のようにし
て原コイル12を亀甲形に成形した後、引続き原コイル
12を成形機にセットしたままの状態で第1図(c)に
示すようにコイルエンド部12a、2aに無溶剤形ワニ
ス13(図中斜線で示す)を塗布して硬化させる。この
無溶剤形ワニス13の硬化によってコイルエンド部12
a、12a部分の絶縁電線どうしが互いに固定されて、
成形後の原コイル12の形状か成形時の状態に保たれる
。この場合、従来とは異なり、ワニスとして、ボイド発
生のIs%因となる溶剤を含宵しない無溶剤形ワニス1
3を使用しているから、ワニス硬化層中にボイドが生成
されることが防止され、しかもその優れた硬化特性によ
り硬化時間が短縮される。その後、原コイル12を成形
機から取外せば製造工稈は完了する。成形機から取外し
た原コイル12は形状が無溶剤1(aワニス13により
成形時の状態に保たれ、以って形状が崩れたり絶縁電線
がほつれたりすることが防止される。
説明する。まず、絶縁電線11を巻枠(図示せず)に所
定回数巻回して偏平な略等脚台形状(いわゆるなまこ形
)の原コイル12を成形する(第1図(a))。次いで
、図示しない加熱炉内に設置した成形機に原コイル12
をセットして例えば150℃以」―の高温に加熱した−
にで、その原コイル12を高温ドで所定形状たる亀甲形
に成形する。この成形時には、絶縁電線11の絶縁波膜
は高温になっである程度軟化した状態になっているから
、従来のように常温ドで成形する場合に比し、成形時に
絶縁電線11の絶縁波膜に作用する曲げ応力が緩和され
て、曲げ応力による絶縁波膜の損傷が未然に防止される
。しかもこの場合、成形する原コイル12には未だ無溶
剤形ワニスが含浸硬化されていないから、絶縁電線11
どうしのずれが自由に許容されて、成形時の原コイル1
2の塑性変形が容易になる」−に、ワニスの同右性に起
因する絶縁波膜の損傷を防止できる。以1−のようにし
て原コイル12を亀甲形に成形した後、引続き原コイル
12を成形機にセットしたままの状態で第1図(c)に
示すようにコイルエンド部12a、2aに無溶剤形ワニ
ス13(図中斜線で示す)を塗布して硬化させる。この
無溶剤形ワニス13の硬化によってコイルエンド部12
a、12a部分の絶縁電線どうしが互いに固定されて、
成形後の原コイル12の形状か成形時の状態に保たれる
。この場合、従来とは異なり、ワニスとして、ボイド発
生のIs%因となる溶剤を含宵しない無溶剤形ワニス1
3を使用しているから、ワニス硬化層中にボイドが生成
されることが防止され、しかもその優れた硬化特性によ
り硬化時間が短縮される。その後、原コイル12を成形
機から取外せば製造工稈は完了する。成形機から取外し
た原コイル12は形状が無溶剤1(aワニス13により
成形時の状態に保たれ、以って形状が崩れたり絶縁電線
がほつれたりすることが防止される。
このような本実施例の場合、原コイル12の成形を高温
下で行うようにしたから、成形時には原コイル12の絶
縁波膜を熱によりある程度軟化して曲げ応力を緩和する
ことができ、以って曲げ応力による絶縁被膜の損傷を未
然に防止できる。しかも、未だワニスが含浸硬化されて
いない原コイル12を亀甲形に成形するようにしたから
、成形時に絶縁電線11の絶縁波膜が無溶剤形ワニスの
同右性によって損傷を受けるといったことはない。
下で行うようにしたから、成形時には原コイル12の絶
縁波膜を熱によりある程度軟化して曲げ応力を緩和する
ことができ、以って曲げ応力による絶縁被膜の損傷を未
然に防止できる。しかも、未だワニスが含浸硬化されて
いない原コイル12を亀甲形に成形するようにしたから
、成形時に絶縁電線11の絶縁波膜が無溶剤形ワニスの
同右性によって損傷を受けるといったことはない。
史に、成形後の形状を保持するためにコイルエンド部1
2a、12aに塗布するワニスとして、無溶剤形ワニス
13を使用するようにしたので、ワニス硬化層中にボイ
ドが発生することを防止でき、1−述した事情と相俟っ
て絶縁劣化を未然に防止できる。ちなみに、第2図及び
f43図に本実施例のノj法により装造した固定子コイ
ルと、前述した従来り法により製造した固定子コイルの
各層間の絶縁破壊電圧の分布と課電寿命特性を示す。両
図中、実線は本実施例のものを示し、一点鎖線は従来方
法のものを示しており、これから明らかなように本実施
例方法のものは従来方法のものに比し絶縁特性か格段に
優れ、従来の数倍以上の寿命を得ることかできる。また
、無溶剤形ワニス13の使用により従来に比し硬化時間
を短縮でき、しかも原コイル12に仮固定用のテープを
巻回する工程を省くことができるから、製造性を向上で
きる。史に、コイル辺部12b部分には無溶剤形ワニス
が塗布されていないから、この部分にもワニスを含浸硬
化させた従来構成のものに比し、固定子鉄心のスロット
(図示せず)に収納する際にコイル辺部12bの変形が
比較的容易に許容され、コイル辺部12bがスロットに
よって傷付けられることを効果的に防+lできる。
2a、12aに塗布するワニスとして、無溶剤形ワニス
13を使用するようにしたので、ワニス硬化層中にボイ
ドが発生することを防止でき、1−述した事情と相俟っ
て絶縁劣化を未然に防止できる。ちなみに、第2図及び
f43図に本実施例のノj法により装造した固定子コイ
ルと、前述した従来り法により製造した固定子コイルの
各層間の絶縁破壊電圧の分布と課電寿命特性を示す。両
図中、実線は本実施例のものを示し、一点鎖線は従来方
法のものを示しており、これから明らかなように本実施
例方法のものは従来方法のものに比し絶縁特性か格段に
優れ、従来の数倍以上の寿命を得ることかできる。また
、無溶剤形ワニス13の使用により従来に比し硬化時間
を短縮でき、しかも原コイル12に仮固定用のテープを
巻回する工程を省くことができるから、製造性を向上で
きる。史に、コイル辺部12b部分には無溶剤形ワニス
が塗布されていないから、この部分にもワニスを含浸硬
化させた従来構成のものに比し、固定子鉄心のスロット
(図示せず)に収納する際にコイル辺部12bの変形が
比較的容易に許容され、コイル辺部12bがスロットに
よって傷付けられることを効果的に防+lできる。
[発明の効果]
本発明は以」:の説明から明らかなように、絶縁電線を
巻回して成る原コイルを、高温下で所定形状に成形し、
この後コイルエンド部に無溶剤形ワニスを塗布して硬化
させるようにしたから、絶縁電線の絶縁波膜が曲げ応力
やワニス硬化層の影響で損傷することを防止できると共
に、ワニス硬化層中にボイドが発生することを防止でき
て、絶縁性を向1−でき、しかもワニスの硬化時間を短
縮できて製造性を向1−できるという優れた効果を奏す
る。
巻回して成る原コイルを、高温下で所定形状に成形し、
この後コイルエンド部に無溶剤形ワニスを塗布して硬化
させるようにしたから、絶縁電線の絶縁波膜が曲げ応力
やワニス硬化層の影響で損傷することを防止できると共
に、ワニス硬化層中にボイドが発生することを防止でき
て、絶縁性を向1−でき、しかもワニスの硬化時間を短
縮できて製造性を向1−できるという優れた効果を奏す
る。
第1図乃至第3図は本発明の一実施例を示したもので、
第1図は製造1:程を順に示す固定子コイルの平面図、
第2図は固定子コイルの各層間の絶縁破壊電圧の分布を
示す図、第3図は課電寿命特性図であり、第4図は従来
の製造方法を示す第1図相当図、第5図は従来方法によ
る固定子コイルの部分断面図である。 図面中、11は絶縁電線、12は原コイル、13は無溶
剤形ワニスである。 出願人 株式会社 東 芝 +2b 第 1 図 絶縁植種電圧(にV) jp12 圀 課電時間 (hr) 第 3 図 第 4 図
第1図は製造1:程を順に示す固定子コイルの平面図、
第2図は固定子コイルの各層間の絶縁破壊電圧の分布を
示す図、第3図は課電寿命特性図であり、第4図は従来
の製造方法を示す第1図相当図、第5図は従来方法によ
る固定子コイルの部分断面図である。 図面中、11は絶縁電線、12は原コイル、13は無溶
剤形ワニスである。 出願人 株式会社 東 芝 +2b 第 1 図 絶縁植種電圧(にV) jp12 圀 課電時間 (hr) 第 3 図 第 4 図
Claims (1)
- 1、絶縁電線を巻回して成る原コイルを、高温下で所定
形状に成形し、この後コイルエンド部に無溶剤形ワニス
を塗布して硬化させるようにしたことを特徴とする固定
子コイルの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25921685A JPS62118736A (ja) | 1985-11-19 | 1985-11-19 | 固定子コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25921685A JPS62118736A (ja) | 1985-11-19 | 1985-11-19 | 固定子コイルの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62118736A true JPS62118736A (ja) | 1987-05-30 |
Family
ID=17331009
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP25921685A Pending JPS62118736A (ja) | 1985-11-19 | 1985-11-19 | 固定子コイルの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62118736A (ja) |
-
1985
- 1985-11-19 JP JP25921685A patent/JPS62118736A/ja active Pending
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