JPS6186457A - 石灰石硬化体の製造方法 - Google Patents
石灰石硬化体の製造方法Info
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- JPS6186457A JPS6186457A JP59206796A JP20679684A JPS6186457A JP S6186457 A JPS6186457 A JP S6186457A JP 59206796 A JP59206796 A JP 59206796A JP 20679684 A JP20679684 A JP 20679684A JP S6186457 A JPS6186457 A JP S6186457A
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- producing
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、建築材料、特に防火性ボード等の防火性建築
材料として種々の用途、例えば壁板に用いられる石灰石
硬化体の製造方法に関するものである。
材料として種々の用途、例えば壁板に用いられる石灰石
硬化体の製造方法に関するものである。
〔従来の技術及び発明が解決しようとする問題点〕石灰
石は、建築材料として利用されているが、軽量性、防火
性及び加工性等において充分に満足し得る石灰石硬化体
、例えば石灰石を利用した高品質の防火性ボードは未だ
得られていない、また、不純物が多量に混在している石
灰石は、従来投棄されるか、又は埋め立て等に使用され
る程度で充分に有効利用されていない。
石は、建築材料として利用されているが、軽量性、防火
性及び加工性等において充分に満足し得る石灰石硬化体
、例えば石灰石を利用した高品質の防火性ボードは未だ
得られていない、また、不純物が多量に混在している石
灰石は、従来投棄されるか、又は埋め立て等に使用され
る程度で充分に有効利用されていない。
本発明者らは、上述の現状に鑑み種々検討した結果、石
灰石（炭酸力ルンウム）又は不純物が多量に混在してい
る石灰石に硫酸又は硫酸と塩酸の混ｔｌｌを加えて反応
させた後、これに水硬性物質及び水を混合し、この混合
物を成形し養生させると、軽量で防火性に富み且つ加工
の容易な硬化体が得られることを知見し、本発明に到達
した。
灰石（炭酸力ルンウム）又は不純物が多量に混在してい
る石灰石に硫酸又は硫酸と塩酸の混ｔｌｌを加えて反応
させた後、これに水硬性物質及び水を混合し、この混合
物を成形し養生させると、軽量で防火性に富み且つ加工
の容易な硬化体が得られることを知見し、本発明に到達
した。
即ち、本発明は、石灰石（炭酸カルシウム）又は炭酸力
ルンウム含有物質に、硫酸又は硫酸と塩酸の混酸を加え
て反応させた後、得られる反応物質に、セメント、スラ
グ、消石灰、生石灰等の水硬性物質及び水を混合し、し
かる後この混合物を成形し養生することを特徴とする石
灰石硬化体の製造方法を提供するものである。
ルンウム含有物質に、硫酸又は硫酸と塩酸の混酸を加え
て反応させた後、得られる反応物質に、セメント、スラ
グ、消石灰、生石灰等の水硬性物質及び水を混合し、し
かる後この混合物を成形し養生することを特徴とする石
灰石硬化体の製造方法を提供するものである。
以下、本発明の石灰石硬化体の製造方法を、その実施態
様に基づいて詳述する。
様に基づいて詳述する。
本発明で用いられる石灰石（炭酸カルシウム）又は炭酸
カルシウム含有物質は、炭酸カルシウムを少なくとも５
小量％以上含有しているもので、炭酸カルシウム、高純
度の石灰石の他に不純物を多１（１０〜９５重量％）に
含有している石灰石、方解石、灰長石、貝殻、石灰石硬
化体において排出される炭酸カルシウム汚泥等が挙げら
れる。
カルシウム含有物質は、炭酸カルシウムを少なくとも５
小量％以上含有しているもので、炭酸カルシウム、高純
度の石灰石の他に不純物を多１（１０〜９５重量％）に
含有している石灰石、方解石、灰長石、貝殻、石灰石硬
化体において排出される炭酸カルシウム汚泥等が挙げら
れる。
本発明の実施に際しては、先ず石灰石（炭酸カルシウム
）又は炭酸カルシウム含有物質に、硫酸又は硫酸と塩酸
の混酸を加えてそれらを反応させる。この反応は、石灰
石（炭酸カルシウム）又は炭酸カルシウム含有物質と、
硫酸又は硫酸と塩酸の混酸を、室温又は７０〜９０℃の
加温下に１０〜２０分間攪拌混合して行うのが好ましい
。
）又は炭酸カルシウム含有物質に、硫酸又は硫酸と塩酸
の混酸を加えてそれらを反応させる。この反応は、石灰
石（炭酸カルシウム）又は炭酸カルシウム含有物質と、
硫酸又は硫酸と塩酸の混酸を、室温又は７０〜９０℃の
加温下に１０〜２０分間攪拌混合して行うのが好ましい
。
硫酸を用いる場合には、濃度０．５〜９８％のものが好
ましく、その好ましい使用量は、濃度２０％のものとし
て石灰石（炭酸カルシウム） １００ｍ１ｔ部に対して
５〜４００重量部である。また、硫酸と塩酸の混酸を用
いる場合には、その混合割合が硫酸：塩酸−ｔ：ｏ、ｏ
ｓ〜０．２０で、その濃度が０．５〜８０％のものが好
ましく、その好ましい使用量は、濃度２０％のものとし
て石灰石（炭酸カルシウム）１００重量部に対して、５
〜４００ｆｆｉ１部である。この反応により、ＣａＳ
０４ 、ＣａＳＯ３が生成する。
ましく、その好ましい使用量は、濃度２０％のものとし
て石灰石（炭酸カルシウム） １００ｍ１ｔ部に対して
５〜４００重量部である。また、硫酸と塩酸の混酸を用
いる場合には、その混合割合が硫酸：塩酸−ｔ：ｏ、ｏ
ｓ〜０．２０で、その濃度が０．５〜８０％のものが好
ましく、その好ましい使用量は、濃度２０％のものとし
て石灰石（炭酸カルシウム）１００重量部に対して、５
〜４００ｆｆｉ１部である。この反応により、ＣａＳ
０４ 、ＣａＳＯ３が生成する。
次に、上記反応により得られる反応物質に、水硬性物質
及び水を均一に混合する。混合する水硬性物質としては
、セメント、スラグ、消石灰、生石灰等が挙げられる。
及び水を均一に混合する。混合する水硬性物質としては
、セメント、スラグ、消石灰、生石灰等が挙げられる。
水硬性物質及び水の好ましい混合量は、それぞれ石灰石
（炭酸カルシウム）１００ 市Ｔｒ１部ニ対し７１０〜
４００ｆｔ！ｆｉｔ部及び５０〜４０００束量部である
。
（炭酸カルシウム）１００ 市Ｔｒ１部ニ対し７１０〜
４００ｆｔ！ｆｉｔ部及び５０〜４０００束量部である
。
上記反応物質に、水硬性物質として例えばスラグを混合
すると、反応物質とスラグとが反応し、エトリンジヤイ
ト結晶が生成すると共に珪酸石灰結晶が生成し、著しく
強度が発現する。
すると、反応物質とスラグとが反応し、エトリンジヤイ
ト結晶が生成すると共に珪酸石灰結晶が生成し、著しく
強度が発現する。
また、本発明において、上記反応物質、水硬性物質及び
水等を混合する際に、更に微粉珪酸を石灰石（炭酸カル
シウム）１００重量部に対して、５〜５０重量部加える
ことができる。この微粉珪酸を加えた場合、Ｉ＆述する
条件下で蒸気養生することにより低ｐＨ（ｐＨ１０以下
）の硬化体が得られる。
水等を混合する際に、更に微粉珪酸を石灰石（炭酸カル
シウム）１００重量部に対して、５〜５０重量部加える
ことができる。この微粉珪酸を加えた場合、Ｉ＆述する
条件下で蒸気養生することにより低ｐＨ（ｐＨ１０以下
）の硬化体が得られる。
史に、上記反応物質、水硬性物質及び水、更に必要に応
じ微粉珪酸を混合する際に、パルプ、石綿、合成ｔｌｋ
Ａイｅ等のｔ（ｋ ｌ’ｆｆｌ質、及びパーライト、
バルーン等の軽量骨材を、石灰石（炭酸力ルンウム）１
００重量部に対して、１０−１００重量部加えることが
できる。
じ微粉珪酸を混合する際に、パルプ、石綿、合成ｔｌｋ
Ａイｅ等のｔ（ｋ ｌ’ｆｆｌ質、及びパーライト、
バルーン等の軽量骨材を、石灰石（炭酸力ルンウム）１
００重量部に対して、１０−１００重量部加えることが
できる。
しかる後、上述の如くして得られる混合物を、成形し養
生して硬化体を得る。
生して硬化体を得る。
混合物の成形は、繊維質を加えた場合には、長網及び丸
網式抄造方法、押出成形方法、流し込み成形方法等の任
意の成形方法により実施すればよ（、また繊維質を加え
ない場合には、プレス加圧成形方法により実施すればよ
い。
網式抄造方法、押出成形方法、流し込み成形方法等の任
意の成形方法により実施すればよ（、また繊維質を加え
ない場合には、プレス加圧成形方法により実施すればよ
い。
また、成形した混合物の養生は、富滋養生又は常圧蒸気
養生、高圧蒸気養生により実施する。養生時間ハ、１０
〜３０℃で３６０時間Ｍｉｊ Ｉ＆ Ｔ： アル。
養生、高圧蒸気養生により実施する。養生時間ハ、１０
〜３０℃で３６０時間Ｍｉｊ Ｉ＆ Ｔ： アル。
微粉珪酸が加えられた混合物の養生は、７０〜１８０℃
、３〜１０Ｋｇ／−の加温加圧下での蒸気養生により実
施することが好ましく、この養生により混合物中の遊Ｉ
Ｃａ（ＯＨ）ｚと珪酸が反応し、低ｐ）ｌ（ｐＨ１０以
下）の硬化体となる。この場合の養生時間は１０時間前
後である。
、３〜１０Ｋｇ／−の加温加圧下での蒸気養生により実
施することが好ましく、この養生により混合物中の遊Ｉ
Ｃａ（ＯＨ）ｚと珪酸が反応し、低ｐ）ｌ（ｐＨ１０以
下）の硬化体となる。この場合の養生時間は１０時間前
後である。
以下に本発明の実施例を示す。
′、ノ、：施（列１
石灰石１００１．ｒｔ量部ニｌｉＡ＃ １度３０％）１
５重量部を加え１５〜３０℃下に２０分間攪拌混合し、
このようにして（ηられる反応物質に、水４゜００ｉ…
量部、水硬性物質としてセメント１０重量部、スラグ３
０屯量部、及び繊維質として石綿１２重量部、パルプ７
車量部を加え充分に攪拌混合し、しかる後この混合物を
丸網式抄造機により成形し、室温で２０日間養生して９
１０ｓｍＸ１８２０ｍｍＸ５ｍｍの本発明に係る硬化体
を得た。
５重量部を加え１５〜３０℃下に２０分間攪拌混合し、
このようにして（ηられる反応物質に、水４゜００ｉ…
量部、水硬性物質としてセメント１０重量部、スラグ３
０屯量部、及び繊維質として石綿１２重量部、パルプ７
車量部を加え充分に攪拌混合し、しかる後この混合物を
丸網式抄造機により成形し、室温で２０日間養生して９
１０ｓｍＸ１８２０ｍｍＸ５ｍｍの本発明に係る硬化体
を得た。
実施例２
石灰石１００重量部に硫酸（濃度３０％）１５虫量部を
加え１５〜３０℃下に２０分間ｌｉｔ拌混合し、このよ
うにして得られる反応物質に、水４０００重量部、微粉
珪酸１５ｆｉ量部、水硬性物質としてセメントｌ０ｆｆ
１．ｉ？ｆｌｌ、スラグ３５ｉ１ｉ量部、及びＦ＆維質
として石綿１２重量部、パルプ７重量部を加え充分に攪
拌混合し、しかる後この混合物を丸網式抄造機により成
形し、８０〜９０℃で１２時間Ｍ空養生して９１０ａｎ
Ｘ １８２０＋＋＋ｓＸ ５ｍ＋＋ノ本発明に係るｉ！
ｌ；化体を得た。
加え１５〜３０℃下に２０分間ｌｉｔ拌混合し、このよ
うにして得られる反応物質に、水４０００重量部、微粉
珪酸１５ｆｉ量部、水硬性物質としてセメントｌ０ｆｆ
１．ｉ？ｆｌｌ、スラグ３５ｉ１ｉ量部、及びＦ＆維質
として石綿１２重量部、パルプ７重量部を加え充分に攪
拌混合し、しかる後この混合物を丸網式抄造機により成
形し、８０〜９０℃で１２時間Ｍ空養生して９１０ａｎ
Ｘ １８２０＋＋＋ｓＸ ５ｍ＋＋ノ本発明に係るｉ！
ｌ；化体を得た。
実施例３
石灰石１００止量部に硫酸（濃度３０％）２０重量部を
加え１０〜３０℃下に２０分間攪拌混合し、このように
して得られる反応物質に、水６０重量部、水硬性物質と
してセメント１０ｆｆｌ量部、スラグ３０重量部を加え
充分に攪拌混合し、しかる後ごの混合物を金型に入れ加
工後脱型し、室温で２０日間養生して３０３ａｎＸ ３
０３＋ｕ＋Ｘ ２０ｖ＋＋の本発明に係る硬化体を得た
。
加え１０〜３０℃下に２０分間攪拌混合し、このように
して得られる反応物質に、水６０重量部、水硬性物質と
してセメント１０ｆｆｌ量部、スラグ３０重量部を加え
充分に攪拌混合し、しかる後ごの混合物を金型に入れ加
工後脱型し、室温で２０日間養生して３０３ａｎＸ ３
０３＋ｕ＋Ｘ ２０ｖ＋＋の本発明に係る硬化体を得た
。
実施例４
石灰石１００重量部に硫酸（濃度３０％）１５重量部を
加え１０〜３０℃下に２０分間攪拌混合し、このように
して得られる反応物質に、水８０重量部、微粉珪酸１５
重量部、水硬性物質としてセメントｔｏ重量部、スラグ
３５重ｇｔ部を加え充分に攪拌混合し、しかる後この混
合物を金型に入れ加圧ｔｌＩＢｋ型し、８０〜９０℃で
１２時間養生して３０３ａｎＸ ３０３ａｎＸ ２０ｍ
ｍの本発明に係る硬化体を得た。
加え１０〜３０℃下に２０分間攪拌混合し、このように
して得られる反応物質に、水８０重量部、微粉珪酸１５
重量部、水硬性物質としてセメントｔｏ重量部、スラグ
３５重ｇｔ部を加え充分に攪拌混合し、しかる後この混
合物を金型に入れ加圧ｔｌＩＢｋ型し、８０〜９０℃で
１２時間養生して３０３ａｎＸ ３０３ａｎＸ ２０ｍ
ｍの本発明に係る硬化体を得た。
二に施例５
石灰石硬化体において排出された石灰石汚泥（失酸カル
ノウムとして２０％含有）１００重ｉ）部に硫酸（濃度
３０％）５小量部を加え１０〜３０°Ｃ下に２０分間Ｑ
ｌ’ｌ’混合し、このようにして得られる反応物質に、
水４０００市量部、水硬性物質としてセメン［１５１１
【９部、スラグ４０市量部、及びｔＪｉ維質として石綿
１２束量部、パル１７Ｍ量部を加え充分に撹拌混合し、
しかる後この混合物を丸網式抄造機により成形し、室温
で２０日間養生して９１０ａｎＸ １８２０ｍ＋ｗＸ
５ｍｍの本発明に係る硬化体を得た。
ノウムとして２０％含有）１００重ｉ）部に硫酸（濃度
３０％）５小量部を加え１０〜３０°Ｃ下に２０分間Ｑ
ｌ’ｌ’混合し、このようにして得られる反応物質に、
水４０００市量部、水硬性物質としてセメン［１５１１
【９部、スラグ４０市量部、及びｔＪｉ維質として石綿
１２束量部、パル１７Ｍ量部を加え充分に撹拌混合し、
しかる後この混合物を丸網式抄造機により成形し、室温
で２０日間養生して９１０ａｎＸ １８２０ｍ＋ｗＸ
５ｍｍの本発明に係る硬化体を得た。
上記実施例１〜５で得られた硬化体の特性値は下表の通
りであった。
りであった。
本発明の石炭灰硬化体の製造方法は、石灰石（炭酸力ル
ンウム）又は炭酸カルシウム含有物質を、硫酸又は硫酸
と塩酸の混酸で処理した後、水硬性物質及び水を混合し
成形して養生することにより、石灰石硬化体を得るもの
で、得られる硬化体は、軽量で防火性に富み且つ加工が
容易であり、建築材料、特に防火性ボード等の防火性建
築材料として種々の用途、例えば壁板に用いることがで
きる。
ンウム）又は炭酸カルシウム含有物質を、硫酸又は硫酸
と塩酸の混酸で処理した後、水硬性物質及び水を混合し
成形して養生することにより、石灰石硬化体を得るもの
で、得られる硬化体は、軽量で防火性に富み且つ加工が
容易であり、建築材料、特に防火性ボード等の防火性建
築材料として種々の用途、例えば壁板に用いることがで
きる。
また、ｐＨが１０００以上の材料に塗装又は付板加工す
る場合、表面加工部分が変色、褪色を生じるため、表面
にアルカリ止めシーラー剤を塗布してから塗装又は付板
加工等を行う必要があるが、本発明によれば、反応物質
に水硬性物質及び水等を混合する際に微粉珪酸を加えれ
ば、塗装又は付板加工する場合に上記のようなシーラー
加工等を省略できる低ｐＨ（ｐＨ１０以下）の石灰石硬
化体が得られる。
る場合、表面加工部分が変色、褪色を生じるため、表面
にアルカリ止めシーラー剤を塗布してから塗装又は付板
加工等を行う必要があるが、本発明によれば、反応物質
に水硬性物質及び水等を混合する際に微粉珪酸を加えれ
ば、塗装又は付板加工する場合に上記のようなシーラー
加工等を省略できる低ｐＨ（ｐＨ１０以下）の石灰石硬
化体が得られる。
Claims (5)
- （１）石灰石（炭酸カルシウム）又は炭酸カルシウム含
有物質に、硫酸又は硫酸と塩酸の混酸を加えて反応させ
た後、得られる反応物質に、セメント、スラグ、消石灰
、生石灰等の水硬性物質及び水を混合し、しかる後この
混合物を成形し養生することを特徴とする石灰石硬化体
の製造方法。 - （２）上記反応物質に、更に微粉珪酸を混合する、特許
請求の範囲第（１）項記載の石灰石硬化体の製造方法。 - （３）上記反応物質に、更にパルプ、石綿、合成繊維等
の繊維質を混合する、特許請求の範囲第（１）又は（２
）項記載の石灰石硬化体の製造方法。 - （４）上記反応物質に、更にパーライト、バルーン等の
軽量骨材を混合する、特許請求の範囲第（１）〜（３）
項何れかに記載の石灰石硬化体の製造方法。 - （５）丸網式抄造方法、長網式抄造方法、押出成形方法
、流し込み成形方法、プレス加圧成形方法の何れかによ
り成形する、特許請求の範囲第（１）〜（４）項何れか
に記載の石灰石硬化体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59206796A JPS6186457A (ja) | 1984-10-02 | 1984-10-02 | 石灰石硬化体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59206796A JPS6186457A (ja) | 1984-10-02 | 1984-10-02 | 石灰石硬化体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6186457A true JPS6186457A (ja) | 1986-05-01 |
Family
ID=16529239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59206796A Pending JPS6186457A (ja) | 1984-10-02 | 1984-10-02 | 石灰石硬化体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6186457A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2024171486A1 (ja) * | 2023-02-15 | 2024-08-22 | 国立大学法人東京大学 | 硬化体の製造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5447895A (en) * | 1977-09-16 | 1979-04-14 | Tioxide Group Ltd | Method of manufacturing calcium sulfate of raw material for manufacturing plaster and plaster board |
| JPS56155065A (en) * | 1980-04-25 | 1981-12-01 | Asahi Glass Co Ltd | Refractory frc blend |
| JPS5771819A (en) * | 1980-10-16 | 1982-05-04 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Oxidation of calcium sulfite |
| JPS58167465A (ja) * | 1982-03-25 | 1983-10-03 | 株式会社クボタ | 軽量建材の製造法 |
-
1984
- 1984-10-02 JP JP59206796A patent/JPS6186457A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5447895A (en) * | 1977-09-16 | 1979-04-14 | Tioxide Group Ltd | Method of manufacturing calcium sulfate of raw material for manufacturing plaster and plaster board |
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| WO2024171486A1 (ja) * | 2023-02-15 | 2024-08-22 | 国立大学法人東京大学 | 硬化体の製造方法 |
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