JPS6186008A - マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法 - Google Patents
マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法Info
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、一般に１３ｃｒ系ステンレス鋼と称さｎるマ
ルテンサイト系ステンレス鋼、さらに詳細にはＣｒ：１
２〜１５％、Ｃ： ０．１３〜０．０８係を含むステン
レス鋼の製造方法に関する。
ルテンサイト系ステンレス鋼、さらに詳細にはＣｒ：１
２〜１５％、Ｃ： ０．１３〜０．０８係を含むステン
レス鋼の製造方法に関する。
従来、この種のステンレス鋼の製造に際しては、第２図
のように、溶解１および連続鋳造２工程を経て得た高温
鋳片を、徐冷炉にて約８００℃からマルテンサイト変態
終了点（Ｍｆ）以下の温度の約１５０℃まで徐冷３し、
以降は空冷、冷片化し、表面手入４を行った。後、所定
の寸法に冷間でガス切断５し、その後こｎを加熱６し、
熱間圧延７を行う工程としてい九。
のように、溶解１および連続鋳造２工程を経て得た高温
鋳片を、徐冷炉にて約８００℃からマルテンサイト変態
終了点（Ｍｆ）以下の温度の約１５０℃まで徐冷３し、
以降は空冷、冷片化し、表面手入４を行った。後、所定
の寸法に冷間でガス切断５し、その後こｎを加熱６し、
熱間圧延７を行う工程としてい九。
ところが、鋳片は２００〜３００ｍｍと厚く、こ扛を大
型のガス切断機によりガス切断すると、第３図のように
、スラブＳの切断面Ｓｏにヒートクラックが発生し、こ
のヒートクラックの存在が、熱間圧延時においてミルへ
の突掛は等の原因になるばかりでなく、圧延後は第４図
のように両端部に不良部を生じ、歩留低下を招く。
型のガス切断機によりガス切断すると、第３図のように
、スラブＳの切断面Ｓｏにヒートクラックが発生し、こ
のヒートクラックの存在が、熱間圧延時においてミルへ
の突掛は等の原因になるばかりでなく、圧延後は第４図
のように両端部に不良部を生じ、歩留低下を招く。
そこで、本発明の目的は、切断時にヒートクラックの発
生が無く歩留向上を図ったマルテンサイト系ステンレス
鋼の製造方法を提供することにある。
生が無く歩留向上を図ったマルテンサイト系ステンレス
鋼の製造方法を提供することにある。
上記問題点を解決するために１本第１発明は、連続鋳造
法により得た高温鋳片を、マルテンサイト変態開始点（
Ｍｓ）温度以下まで冷却することなく加熱し、厚さ１６
０１１以下に粗圧延し、粗圧延後の高温鋼片を７００〜
９００℃の温度で２．５時間以上加熱し、続いて４０℃
／Ｈｒ以下の冷却速度で冷却し、この熱処理後所定寸法
に切断し、その後加熱して熱間圧延を行う構成としてい
る。
法により得た高温鋳片を、マルテンサイト変態開始点（
Ｍｓ）温度以下まで冷却することなく加熱し、厚さ１６
０１１以下に粗圧延し、粗圧延後の高温鋼片を７００〜
９００℃の温度で２．５時間以上加熱し、続いて４０℃
／Ｈｒ以下の冷却速度で冷却し、この熱処理後所定寸法
に切断し、その後加熱して熱間圧延を行う構成としてい
る。
また、第２発明は、連続鋳造法によシ得た高温鋳片を、
マルテンサイト変態開始点（Ｍｓ）温度以下まで冷却す
ることなく加熱し、厚さ１６０龍以下に粗圧延し、粗圧
延後の高温鋼片を４℃／Ｈｒ以下の冷却速度で徐冷し、
徐冷後７００〜９００℃の温度で２．５時間以上加熱し
、続いて４０ ”Ｃ／Ｈｒ以下の冷却速度で冷却し、こ
の熱処理後所定寸法に切断し、その後加熱して熱間圧延
を行う構成としている。
マルテンサイト変態開始点（Ｍｓ）温度以下まで冷却す
ることなく加熱し、厚さ１６０龍以下に粗圧延し、粗圧
延後の高温鋼片を４℃／Ｈｒ以下の冷却速度で徐冷し、
徐冷後７００〜９００℃の温度で２．５時間以上加熱し
、続いて４０ ”Ｃ／Ｈｒ以下の冷却速度で冷却し、こ
の熱処理後所定寸法に切断し、その後加熱して熱間圧延
を行う構成としている。
本発明者は、前記のヒートクラックが発生する理由は、
（イ）高温鋳片をＭｆ点以下の約１５０℃まで徐冷する
ため、オーステナイトからマルチ／サイトへの変態を生
じ、マルテンサイト変態側ｎが生じる、（ロ）鋳片が厚
いため、特に大型ガス切断機により大量の入熱量をもっ
て切断するので、熱歪が大きくなる、 点にあることを知見した０ そこで、本発明は、第１に、熱処理を行い、ノ＜−ライ
ト組織を十分に生成させ、マルテンサイトへの変態を抑
えることとしている。
ため、オーステナイトからマルチ／サイトへの変態を生
じ、マルテンサイト変態側ｎが生じる、（ロ）鋳片が厚
いため、特に大型ガス切断機により大量の入熱量をもっ
て切断するので、熱歪が大きくなる、 点にあることを知見した０ そこで、本発明は、第１に、熱処理を行い、ノ＜−ライ
ト組織を十分に生成させ、マルテンサイトへの変態を抑
えることとしている。
第２に、ガス切断時の鋳片の厚みを可能な限り小さく、
切断時の入熱量を少くし、熱歪を防止するようにしであ
る。
切断時の入熱量を少くし、熱歪を防止するようにしであ
る。
以下さらに本発明を詳説する。
本発明は、第１図の工程を経る０すなわち、連続鋳造に
よって得た高温鋳片を、Ｍｓ点（３１６℃）以下に冷却
することなく、続く粗圧延１１のために、加熱を行う０ 本発明が対象とする中炭素マルテンサイト系ステンレス
鋼は、第５図に示すＴＴＴ曲線のように、オーステナイ
ト組織をもった鋳片を冷却して行くと、３１６℃でマル
テンサイト変態を開始し、１７７℃で変態が終了する０
したがって、本発明では、マルテンサイト変態を生じさ
せるＭｓ点以下の冷却を行うことなく、粗圧延のための
加熱を行う０もし、Ｍｓ点以下まで冷却すると、マルテ
ンサイト変態を招き、鋳片表面に割扛を生じ品質悪化を
もたらす。通常、加熱は、５００〜７００℃の鋳片を圧
延可能な温度の１２００℃以上にまで行う。
よって得た高温鋳片を、Ｍｓ点（３１６℃）以下に冷却
することなく、続く粗圧延１１のために、加熱を行う０ 本発明が対象とする中炭素マルテンサイト系ステンレス
鋼は、第５図に示すＴＴＴ曲線のように、オーステナイ
ト組織をもった鋳片を冷却して行くと、３１６℃でマル
テンサイト変態を開始し、１７７℃で変態が終了する０
したがって、本発明では、マルテンサイト変態を生じさ
せるＭｓ点以下の冷却を行うことなく、粗圧延のための
加熱を行う０もし、Ｍｓ点以下まで冷却すると、マルテ
ンサイト変態を招き、鋳片表面に割扛を生じ品質悪化を
もたらす。通常、加熱は、５００〜７００℃の鋳片を圧
延可能な温度の１２００℃以上にまで行う。
加熱後、粗圧延１１を行う０この粗圧延は、鋳片を薄く
して、ガス切断時の熱歪によるクラック発生を防止する
ために行う。
して、ガス切断時の熱歪によるクラック発生を防止する
ために行う。
第６図は、鋳片の粗圧延後の鋼片の厚みと冷間ガス切断
によるヒートクラック長さとの相関を示したものである
。同図は、Ｃ： ０．１２チ、Ｃｒ：１２．５％のマル
テンサイト系ステンレス鋼からなる厚さ３００ ｍｕの
鋳片を種々の厚みまで粗圧延し、こｎを平均冷却速度３
℃／Ｈｒで徐冷し、その後８００℃で３時間加熱し、３
０℃／Ｈｒの冷却速度で１５０℃まで冷却し、手入後ガ
ス切断したものである。
によるヒートクラック長さとの相関を示したものである
。同図は、Ｃ： ０．１２チ、Ｃｒ：１２．５％のマル
テンサイト系ステンレス鋼からなる厚さ３００ ｍｕの
鋳片を種々の厚みまで粗圧延し、こｎを平均冷却速度３
℃／Ｈｒで徐冷し、その後８００℃で３時間加熱し、３
０℃／Ｈｒの冷却速度で１５０℃まで冷却し、手入後ガ
ス切断したものである。
同図から明らかなように、鋼片厚みが小さいと、特に１
６０１１以下まで粗圧延すると、ヒートクラックの発生
が著しく少くなることが判るｏＬ７？−かって、本発明
の粗圧延は１６０ｘｇ以下の鋼片厚まで行う。圧下率に
換算すると、４０チ以上に相当する。゛最大圧延量は製
品厚さより厚い状態であｎばよい。
６０１１以下まで粗圧延すると、ヒートクラックの発生
が著しく少くなることが判るｏＬ７？−かって、本発明
の粗圧延は１６０ｘｇ以下の鋼片厚まで行う。圧下率に
換算すると、４０チ以上に相当する。゛最大圧延量は製
品厚さより厚い状態であｎばよい。
粗圧延後、徐冷１２を行った後、熱処理１３工程へ移る
場合と、直接熱処理工程へ移行する場合とがある。
場合と、直接熱処理工程へ移行する場合とがある。
徐冷は、粗圧延後の鋼片の圧延歪みの除去に効果的であ
り、４℃／Ｈｒ以下の冷却速度とさｎる。
り、４℃／Ｈｒ以下の冷却速度とさｎる。
４℃／Ｈｒを超える冷却速度とす゛ると、冷却時に熱歪
を生じ、鋼片にヒートクラックを生じる。しかし、この
徐冷は、次の熱処理によって圧延歪の除去を行うことが
できるので、必らずしも必要ではない。ただ、粗圧延と
熱処理との間に鋼片の待機時間が生じる場合は、この徐
冷を行うことが有効となる。すなわち、４００℃の温度
降下に１００〜２００Ｈｒを要するので、熱処理までの
時間を有効に利用できる。
を生じ、鋼片にヒートクラックを生じる。しかし、この
徐冷は、次の熱処理によって圧延歪の除去を行うことが
できるので、必らずしも必要ではない。ただ、粗圧延と
熱処理との間に鋼片の待機時間が生じる場合は、この徐
冷を行うことが有効となる。すなわち、４００℃の温度
降下に１００〜２００Ｈｒを要するので、熱処理までの
時間を有効に利用できる。
その後、熱処理が行わｎる。この熱処理の目的は、第５
図のように、鋳片のパーライト変態領域を十分通過させ
、十分なパーライト組織にするためで、パーライト組織
の増加によって、ガス切断時のマルテンサイト変態側ｎ
を防止しようとするものである０ この目的達成のためには、第５図に示すように、温度７
００℃〜９００℃で２．５時間以上、さらに好ましくは
３時間以上加熱し、しかも冷却には、通常Ｍｆ点以下の
約１５０℃以下まで、４０℃／Ｈｒ以下の冷却速度が必
要となる。この限定範囲以外では、オーステナイト領域
およびマルテンサイト領域を通り、鋳片がその組織とな
り、ガス切断時にマルテンサイト変態割扛を生じる。
図のように、鋳片のパーライト変態領域を十分通過させ
、十分なパーライト組織にするためで、パーライト組織
の増加によって、ガス切断時のマルテンサイト変態側ｎ
を防止しようとするものである０ この目的達成のためには、第５図に示すように、温度７
００℃〜９００℃で２．５時間以上、さらに好ましくは
３時間以上加熱し、しかも冷却には、通常Ｍｆ点以下の
約１５０℃以下まで、４０℃／Ｈｒ以下の冷却速度が必
要となる。この限定範囲以外では、オーステナイト領域
およびマルテンサイト領域を通り、鋳片がその組織とな
り、ガス切断時にマルテンサイト変態割扛を生じる。
この熱処理後、常温まで空冷したならば、表面手入４、
所定寸法へのガス切断５、加熱６エ程を経て熱間圧延７
を行い、成品とする。
所定寸法へのガス切断５、加熱６エ程を経て熱間圧延７
を行い、成品とする。
ところで、本発明でのガス切断には、鋼片の厚みが薄い
ので、小型ガス切断機やプラズマ切断機で十分足り、切
断面への入熱量を少くできるので、この面からもヒート
クラックの発生防止に効果がある。
ので、小型ガス切断機やプラズマ切断機で十分足り、切
断面への入熱量を少くできるので、この面からもヒート
クラックの発生防止に効果がある。
第１表に示す成分の中炭素マルテンサイト系ステンレス
鋼についての実施例を第２表に示す０圧延後の製品厚は
３０朋である０同表には、従来例も併示した。
鋼についての実施例を第２表に示す０圧延後の製品厚は
３０朋である０同表には、従来例も併示した。
以上の通り、本発明によ扛ば、鋳片を粗圧延して減厚す
るとともに、熱処理によって鋳片に十分なパーライト組
織を生成させるものであるから、ヒートクラ、りの発生
を大巾に低減でき、歩留向上に有効である。
るとともに、熱処理によって鋳片に十分なパーライト組
織を生成させるものであるから、ヒートクラ、りの発生
を大巾に低減でき、歩留向上に有効である。
第１図は本発明法の工程図、第２図は従来法の工程図、
第３図はヒートクラックの発生状況を示す鋳片の斜視図
、第４図は従来法による場合の圧延後の成品の斜視図、
第５図は本発明に係るステンレス鋼のＴＴＴ曲線図、第
６図は鋳片の厚みと冷間ガス切断によるヒートクランク
長さとの相関図である。 ｂＯ 第４図 第５図 時間（Ｈｒ） 第６因 １斤簿３ １ｍｍ） （Ｊ４！１７１ｍ囲）
第３図はヒートクラックの発生状況を示す鋳片の斜視図
、第４図は従来法による場合の圧延後の成品の斜視図、
第５図は本発明に係るステンレス鋼のＴＴＴ曲線図、第
６図は鋳片の厚みと冷間ガス切断によるヒートクランク
長さとの相関図である。 ｂＯ 第４図 第５図 時間（Ｈｒ） 第６因 １斤簿３ １ｍｍ） （Ｊ４！１７１ｍ囲）
Claims (2)
- （１）連続鋳造法により得た高温鋳片を、マルテンサイ
ト変態開始点（Ｍｓ）温度以下まで冷却することなく加
熱し、厚さ１６０ｍｍ以下に粗圧延し、粗圧延後の高温
鋼片を７００〜９００℃の温度で２．５時間以上加熱し
、続いて４０℃／Ｈｒ以下の冷却速度で冷却し、この熱
処理後所定寸法に切断し、その後加熱して熱間圧延を行
うことを特徴とするマルテンサイト系ステンレス鋼の製
造方法。 - （２）連続鋳造法により得た高温鋳片を、マルテンサイ
ト変態開始点（Ｍｓ）温度以下まで冷却することなく加
熱し、厚さ１６０ｍｍ以下に粗圧延し、粗圧延後の高温
鋼片を４℃／Ｈｒ以下の冷却速度で徐冷し、徐冷後７０
０〜９００℃の温度で２．５時間以上加熱し、続いて４
０℃／Ｈｒ以下の冷却速度で冷却し、この熱処理後所定
寸法に切断し、その後加熱して熱間圧延を行うことを特
徴とするマルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20869484A JPS6186008A (ja) | 1984-10-04 | 1984-10-04 | マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20869484A JPS6186008A (ja) | 1984-10-04 | 1984-10-04 | マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6186008A true JPS6186008A (ja) | 1986-05-01 |
Family
ID=16560524
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20869484A Pending JPS6186008A (ja) | 1984-10-04 | 1984-10-04 | マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6186008A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04276014A (ja) * | 1991-03-01 | 1992-10-01 | Sumitomo Metal Ind Ltd | マルテンサイト系ステンレス鋼鋼片の製造法 |
| KR100321028B1 (ko) * | 1997-09-11 | 2002-04-17 | 이구택 | 라미네이트를 방지할 수 있는 마르텐사이트계 스테인레스 열연강판의 제조방법 |
| KR100419046B1 (ko) * | 1999-12-29 | 2004-02-19 | 주식회사 포스코 | 마르텐사이트계 스테인레스 강판의 제조방법 |
| KR100515604B1 (ko) * | 2001-12-21 | 2005-09-16 | 주식회사 포스코 | 크롬계 스테인리스강 열연 제품의 표면 품질 향상 방법 |
-
1984
- 1984-10-04 JP JP20869484A patent/JPS6186008A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04276014A (ja) * | 1991-03-01 | 1992-10-01 | Sumitomo Metal Ind Ltd | マルテンサイト系ステンレス鋼鋼片の製造法 |
| KR100321028B1 (ko) * | 1997-09-11 | 2002-04-17 | 이구택 | 라미네이트를 방지할 수 있는 마르텐사이트계 스테인레스 열연강판의 제조방법 |
| KR100419046B1 (ko) * | 1999-12-29 | 2004-02-19 | 주식회사 포스코 | 마르텐사이트계 스테인레스 강판의 제조방법 |
| KR100515604B1 (ko) * | 2001-12-21 | 2005-09-16 | 주식회사 포스코 | 크롬계 스테인리스강 열연 제품의 표면 품질 향상 방법 |
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