JPS6162628A - 摩擦板及びその製法 - Google Patents

摩擦板及びその製法

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JPS6162628A JP60086621A JP8662185A JPS6162628A JP S6162628 A JPS6162628 A JP S6162628A JP 60086621 A JP60086621 A JP 60086621A JP 8662185 A JP8662185 A JP 8662185A JP S6162628 A JPS6162628 A JP S6162628A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は水溶性の熱硬化性接合剤（１＋ｅａＬ　ｃｕｒ
−ａｂｌｅ　ｃｅｍｅｎｔ　）で繊維間が接合されたア
ラミド繊維からなるクラッチ板及びディスクブレーキ　
・板等の摩擦板及びその製法に関する。
従来技術及びその問題点 従来より自動車工業界は、自動車、トランク及びその他
の動力乗物に使用される改善された摩擦板の探索を広く
行ってきている。改善された摩擦板が特に要求される部
分の一つとしてクラッチ板が挙げられる。クラッチ板の
製造上特に重要なことは、乗物の駆動チェインの回転速
度を従来の速度よりも更に高くしても破壊強度に耐え得
ること、また高い摩擦係数を有し且つ通常のクラッチ板
の疲労を減少せしめてその使用寿命を増大せしめること
にある。
クラッチ板が熱破壊強度試験に於いて好成績を納め得る
ことは主要な自動車製造業者の強く望むところである。
この試験はクラッチ板の受ける最も苛酷な試験であって
、通常この試験を実施するとクラッチ板を形成している
繊維状の物質や樹脂やゴムなどのバインダーが高温に耐
えられず強度が低下し、この結果比較的低い回転速度で
破壊してしまうのである。外（イが１１インチで内径が
６．５インチの石綿繊維で構成される通常のクラッチ板
は、熱破壊強度試験により約８０００から９０００　ｒ
、ｐ、ｍ、の回転速度で破壊することが知られている。
このようなりラッチ板の欠点を改善するために、石綿繊
維を摩擦物質として維持する一方、この補強材としてガ
ラス繊維が用いられてきた。
近年、熱破壊強度を改善するためにガラス長繊維束を螺
旋状又はランダムに巻いて環状の板とし、これを熱硬化
性の接合剤に含浸せしめてなるクラッチ板が、米国特許
第３７４３０６９号、第３７５６９１０号及び第４１１
８５２８号に開示されている。
米国特許第４１３０５３７号の記載によれば、摩擦材の
Ｐｊ擦酸成分してのガラスは、ガラスからなる摩擦材と
他の板の表面とを摩擦せしめるとき騒音や振動その他の
異常な摩擦による影響が現れるため実用に供するには敗
らず、これらの欠点を克服するために、前記特許では約
４００°Ｆから８００°Ｆの分解温度を有する不溶性の
有機質繊維、即ち例えばノメンクスという名のデュポン
より発売されているアラミド繊維の使用を提案している
。
従来より使用されている石綿繊維からなるクラッチ板は
従来の熱破壊強度試験に対しては限界であり、例えば約
０．２２から約０．４４程度の摩擦係数を有しているが
、ｔｏ、　０００回の試験により約０．０１−０．０１
，２インチの高い摩耗性能を示す。
一方、ガラス繊維クラッチ仮は改善された熱破壊強度を
示すのであるが、石綿繊維クラッチ板に比較すれば耐疲
労性が低い。
このためこれらの主要特性については更に改善が必要で
あるのが実情である。
また、アラミド繊維を摩擦材及び補強材として使用する
ことが検討されているが、アラミド繊維を使用したクラ
ッチ板は次の欠点を有している。即ち、許容公差でのグ
ラインドが困難であり、内燃機関の動力伝達系統に取付
けるための孔のドリリングが困難であった。また、グラ
インドしているときに発熱しこれが排出系統中でダスト
を発火させた。また、グラインドしたクラッチ板の表面
に毛羽立ちが目立った。水をスプレーしながら板をグラ
インドすれば火災の危険性は減少するが、板表面の毛羽
立ちは著しかった。また水スプレー下で、或いはその他
の方法でクラッチ板表面をせん孔した場合でも明瞭な孔
を得ることは非常に困難であった。
アラミド繊維でディスクブレーキ板及び関連する摩擦部
材を製造する際にも前記部材は穿孔し且つ許容公差で研
磨しなければならないから同様の問題があった。
本発明の目的は、新規な摩擦板に関し、特に摩擦表面が
アラミド繊維から成り且つこの厚腔坂が比較的に安価に
製造できるようにすることにある。
問題点を解決するための手段及び作用 本発明は、水溶性の熱硬化性接合剤で接合した、アラミ
ド繊維からなるクラッチ板及びディスクブレーキ板の如
き摩擦板とその悪法を開示する。
以下、本発明を図面に基づいて説明する。
図中数字１０はクラッチ板の如き円板状の環状摩擦板で
あって、熱硬化性接合剤を被覆した通常アラミド長繊維
からなる連続糸束或はテープ１２を、第１図及び第２図
に示すように波形に巻いて円板状の板に成型することに
よって得られる。
第１図は回転軸２０上に連続テープ１２を半径が刻々変
化するように巻いていく方法を示す。
テープは図示するようにランダムに巻くことが好ましい
が望むならば螺旋状に巻いてもよい。
第２図はクラッチ板部材１０の製造工程を■１■、■の
区分に分けて図示するものであり、■はクラッチ板の完
成部、■は中間過程を、■は環状板の初期の形成段階を
示す。
摩擦板に使用する部材は加熱及び加圧して合体しめて接
合剤を固着させる。成形段階に次いで、得られた摩擦板
を更に熱処理し、接合剤を不溶性且つ不溶性にする。
ディスクブレーキ板の如き摩擦板についても、本発明記
載の方法により製造し得る。
本発明によりブレーキ（反を製造するには、（り１１え
ば切断繊維の如きアラミド短繊維、望むならばｌ企縮短
繊維と、後述の水溶性ベースの熱硬１ヒ性接合剤を攪は
ん翼の付いた混合機で均一に混合せしめ、１５０’ｌ’
の熱風乾燥機中で揮発性分が約４から６％になるまで乾
燥する。次いでこのペレット状の乾燥物を、前もって加
ｊ’、４＞　Ｌ、た成型機に入れてディスクブレーキ板
状に冷却成型し、後熱処理を行い、穿孔及び研暦する。
池の方法としては、図面に記載の如き環状のクラッチ板
よりディスクブレーキ板を製造することができる。ディ
スクブレーキ板は、前もって加熱しである成形機に入れ
て加圧し、ｌ＆熱処理をし、穿孔、研摩して得られる。
本発明の摩擦剤に用いるアラミド繊維は、“ケブラー”
と称する市販の糸であって、アラミドとは、低温（２１
２°Ｆ以下）に於いてジアシンドクロライドの酸基とジ
アミンのアミノ基がｔ　　　　　　相互にメタ又はパラ
の位置にある繊維の名称である。
アラミド繊維を形成する重合体は次のような循環溝造単
位の高分子物質である。
ここに、Ｒ１は水素又は低アルキルであり、Ａ　ｒ　ｌ
及びＡ　ｒ　２は同種又は異種の、置換されない二（面
の芳香族ラジカルであり、二価芳香族ラジカルの鎖の結
合手は相互にメタ又はノマラの位置にあって、芳香族分
子についている置換基としては低アルキル、低アルコキ
シ、ノーロゲン、ニトロ、低カルバルコキシ、重合時に
ポリアミドを生成しないような他の基等の１個或いは複
数個の混合物等が挙げられる。
本発明の摩擦剤成分として用いられるアラミド繊維の重
合体については、米国特許第３０９４５１１号に記載さ
れている。アラミド繊維は、少（とも約８５０“Ｆ、好
ましくは９００°Ｆを越える分解温度を有しているもの
にすべきである。
本発明の摩擦板に用いることのできるアラミド繊維は、
テレフタル酸とｐ−フェニレンジアミンの縮重合物であ
る重合体からなるものが望ましい。−例として、約９３
０’ｌｉの分解温度、１．４４ｇ／ｃ＋＋ｆの密度、約
０．０００５インチの繊維直径、２１ｇ／デニールの強
度及び約４００．０００　ｐｓｉの引張強度等の繊維特
性を有するものが好ましい。
摩擦板及びその用途に望まれる繊維の形！ぶは、長繊維
又は短繊維或いは切断繊維であり、短繊維の場合は約１
／８から２インチ長の繊維が用いられる。
本発明の摩擦材からなるクラッチ板は、例えば、長繊維
からなるアラミド糸を使用してなるものが望ましい。一
方、短繊維からなる糸をコスト減少の目的で長繊維の代
替として用いることができ、短繊維或いは切断繊維はデ
ィスクブレーキ板及びブレーキライニング材の製造上有
利である。
アラミド繊維の代呂繊維としては、約３０重沿シもの非
アラミド繊維、木綿、麻、大麻、ナイロン、レーヨン、
ガラス繊維、石綿繊維等の有機繊維及び無機繊維、また
銅繊維のような金属線状物も使用できる。
本発明の明８ＩＩＩ書及び特許請求の範囲記載の“糸”
　　（ｙａｒｎ）は、アラミド長繊、維（ｆｉｌａｍｅ
ｎｔ）或いは短繊維（ｓｔａｐｌｅ　ｆｉｂｅｒｓ　）
の集束したもの又は組合せたものである。Ｋ　ｆｊＮ維
からなる糸は１００本から２０００本、好ましくは１５
００本かＧ２０００本の繊維を公知の技術によって各々
はぼ平行に集束したものである。短繊維からなる糸は、
約５００から約１０，０００デニール、好ましくは約４
０００から６０００デニールの糸である。
糸を形成する長繊維は極めて細い繊維直ｉ￥を有するも
のであって加熱していないのが通常であるが、多少のｌ
熱りがあってもよい。
短繊維からなる糸は繊維束がほつれないよう充分加ｌ然
されている。図示のクラッチ板１０の摩擦材はアラミド
繊維の他に熱硬化性樹脂、加硫性弾性体及び摩ｉｚＳ緩
和剤を含むものである。
アラミド繊維に被覆すなわち含浸せしめる熱便ｊヒ性接
合剤は、加硫性ゴム、好ましくはカルボキシル化ゴム（
後に詳述する）を含有しており、水溶性の熱硬化性樹脂
及び摩擦緩和剤を所定の配合比を含んで成るものである
。接合剤は表面活性剤を含むことある水分肢体の形で使
用される。
アクリル系ゴム又は弾性体は一般にエチルアクリレート
、ブチルアクリレ−１・或はこれらの組合せの正合体或
いは共重合物である。これらのゴムは、通常２−クロロ
エチルビニルエーテル、２−り四ロエチルアクリレート
、アクリロニトリル、ビニルクロルアセテート、メタク
リル酸又はエタコン酸の如き共重合物を含有する。
アクリロニトリル、クロロエチルビニル及びクロロエチ
ルアクリレート等の共重合物は、耐油性を付与する効果
がある。共重合物を含むアクリル系ゴムはアンモニウム
ベンゾニー１−や石鹸及び硫黄等により熱硬化させるこ
とができる。
加硫性カルボキシゴムは、少くとも三種類の単沿対から
なる耐油性の高強力ゴムである。即ち主としてイソプレ
ン、クロロプレン及び１種又は各種のアクリル系酸又は
アクリロニトリル又はスチレン、ブタジェン、及び１種
又は各種のアクリル系酸等のｍｆｆ１体である。これら
の単蚕体を共重合すると、通常のネオプレンＳＢＲ或い
はニトリルゴムと同じ鎖を生しるが、約１個から１００
又は２００個の炭素原子の周期をもつ鎖にそって分布し
ているカルボキシ基は生しない。
これらの種類の重合体は、カルボキシル系基や通常の硫
黄系の加硫反応によってキユアリング又は硬化が行われ
る特長がある。キユアリングの一つの手法として、カル
ボキシル系基を多価の金属塩又は酸素で中和反応させて
鎖を結合せしめることが挙げられる。この反応の促進に
ばＣａ＋＋イオン゛、門と＋＋イオン及びｐｌ）−１−
，１−イオンが用いられる。この正合体鎖は、ＳＢＲ及
びブタジェン、アクリロニトリルゴムに生じる二ｍ結合
も有しているので通常の硫黄加硫剤が通用できる。金泥
オキサイド及び硫黄−熱加硫系のものは、乾燥ゴム及び
ラテックス状のカルボキシル化ゴムの両方に使用するこ
とができる。
通常のＳＢＲ又は等価耐油性のニトリルゴムと比較する
と、カルボキシル化したものは、引張り強度及び係数が
高く、低伸度で硬度が高く、熱引裂及び引張りに強く、
低温破壊が少く、耐オゾン性があり、耐熱オイル性や耐
（侯性など多（の物理特性を示す。
カルボキシゴムとしては、ｐＨ３，５から９．５の範囲
で安定なラテックス状のものを使用する。
前述のように、このラテックスは、硫黄、金属オキサイ
ド及び促進剤のような通常の熱加硫系或いは金属オキサ
イドの単独使用により、熱硬化させる。後者の場合は固
形重合体１００に対して５から１０部を使用する。
アクリルゴム又はカルボキシル化ゴムの他に、熱硬化性
接合剤系は水溶性、熱硬化性フェノール樹脂を含んでい
る。“水溶性”とは、重量で約１０％以下の水に樹脂が
可溶性であることを臭味する。硬化前の該樹脂は、（多
肥の１１１Ｙ造を有するホルムアルデヒドの如き、１種
又は多種のアルデヒド分子で反応させたフェノールの混
合物を含んでいる。
ここに、Ｘは低アルキル又はヒドロキシアルキル又はア
クリルである。他に適当な熱硬化性樹脂としてはレゾル
シノールホルムアルデヒド、フェノール−クレゾールホ
ルムアルデヒド及びメラミンホルムアルデヒド樹脂等が
挙げられる。
これらの樹脂は、約２６５−２ｉ１３５°Ｆの加熱板上
にて、１分から２分熱処理を行う。
而して、アラミド繊維に熱硬化性、接合剤系が水溶性の
分散物状で固着されるので、火災の危険性や、有機溶剤
の使用による生態学的な有害性の問題が解消され、且つ
製造工程に於けるコストを減少せしめることができるも
のである。
また、このような水溶性の処理剤を使用するため、本発
明の摩擦板の研冴や穿孔が改善できる。
アラミド繊維に用いられる熱硬化性接合剤系は、例えば
固形分が３０〜８５％の水分散液状であり、通常接合剤
固形全正金に対し、約５〜約４０％のゴム、約５〜約４
０％のフェノール系樹脂及び約２０〜約８０％の摩擦緩
和剤を含んでいる。水分散液には、固形物が長繊維を湿
潤せしめるに充分な少量の表面活性剤を加えてもよい。
通常約０．０１〜５％の添加で充分である。表面活性剤
を添加してラテックスを調製するので、接合剤を調製す
る場合に表面活性剤を追加する必要はない。
また、熱硬化性接合剤は、ゴムや樹脂用の熱硬化剤（ｃ
ｕｒｉｎｇ　ａｇｅｎｔ）　、及び熱硬化時間を短縮さ
せるための促進剤を含む。
接合剤系に使用する粒子状の摩擦緩和剤としては周知の
カーボンブラック、グラファイト、金泥オキサイド、金
属粉体、宙晶石、粘土、けい素、アルミナ、氷晶石、−
酸化鉛等が挙げら１　　　　　　　れる。熱硬化性接合
剤には周知の有機質の充Ｉｉ物例えば重合したカシュー
ナツツ浦の細い分離物を併用することができる。
アラミド繊維には、好ましくは糸の状態で、接合剤が被
覆された繊維の重量に対し、約４０〜９５％、好ましく
は６０〜約８０％の接合剤固形物を被覆せしめる。
糸束に各種の被履物をスプレー或いは付着せしめる繊維
織物仕上装置が種々あり、これらの装置を用いて繊維束
又は糸をし櫛伏目のある装置にて開繊してのち、通常ロ
ーラー型の被覆処理液槽中を通過させ、被覆剤成分を繊
維に密接に付着させることができる。
本発明の摩擦材のアラミド繊維を接合させる代表的な接
合剤成分を第１表に示す。
第１表 組成物　　　　　　　　　　　重量部（乾燥時）加硫性
ゴム　　　　　　　　　　　　５−２０フエノール系樹
脂　　　　　　　　５−２０促進剤　　　　　　　　　
　　　　１−２熱硬化剤（ｃｕｒｉｎｇ　ａｇｅｎｔ）
　　　　　　ｌ　−１５粒子状摩擦緩和剤　　　　　　
　３０−６０熱硬化性接合剤を付着処理後、脱水し、通
常２本から１５本、好ましくは５本から１０本の糸を、
ローラー等によりテープ状に集束し、僅か加燃されたテ
ープ状にする。このテープは、次いで螺旋状好ましくは
波形状に、回転軸上にテープの渦が巻かれてい（に従い
刻々半径が変化してゆくように巻きつげる。
第２図は、この巻き方を示すものである。
このようにして得られた一枚のクラッチ板を成型機に入
れ、約３５００から５０００　ｐｓｉの加圧下で、例え
ば、２〜３分間約３５０°Ｆから３７５゛Ｆで加熱せし
め、少くとも部分的に接合剤を熱硬化させ、該板を固化
せしめ、次いでこれを約４００から４５０°Ｆの乾燥機
中にて、数時間加熱せしめて接合剤を不熔且つ不溶性に
変質させる。このクラッチ板は更に研磨用の通常の機械
工程にて、内燃機関の動力伝達系統に該板を取付けるた
めの孔を数個所穿孔する。（第３及び第４図参照） 次に実施例に基いて本発明を更に詳細に説明する。
実　　施　　例 実施例１ 本発明のアラミド繊維摩擦材を用いたクラッチ板を本実
施例の方法により製造した。
２／１のアラミド紡績糸（４７，８重量％）を１０ミリ
メートルのｉ同牟泉（２８，８ｆｆｌＪｌｆ％）　と５
／１木綿糸（２３，３重量％）と共に混繊して糸とし、
該糸に第■表に示す組成の熱硬化性接合剤の水溶液を付
着被覆せしめ、固形物が４６％付着するよう仕上げた。
第２表 組成物　　　　　　　　　重量部（乾燥固形分時）カル
ボキシニトリルゴム　　　　　　１６．５熱硬化性フエ
ノールホルム アルデヒド樹脂　　　　　　　　　　１３．９粒子状摩
擦緩和剤　　　　　　　　　５５．５熱硬化促進剤　　
　　　　　　　　　　０熱硬化剤　　　　　　　　　　
　　　１４．１液系を浸漬タンクに連Ｖｃ′Ｊｆｆｉ過
せしめた後、１１５°Ｆに保った乾燥器により乾燥した
ところ、処理後の糸の全没に対し５２．５％の乾燥接合
剤を被覆した糸が得られた。
乾燥器から出た糸を集束してテープ状となし回転軸上に
、渦巻状テープが刻々半径が変化するように巻きとり環
状の板を得た。次いで該環状板を成形機に入れ、４００
０　ｐｓｉの加圧下で３５０°Ｆにて３分間、部分的に
接合前を（：（シ硬化させて固化せしめた。このクラッ
チ板を更に３００°Ｆから４５０°Ｆにて全５時開平後
加熱処理を行った。このクラッチ板のひずみ収縮その他
型崩れ現象はみられなかった。クラ・ノチ板は外径１１
インチ、内径６．５インチ、厚さ０．１３フインチ±０
．００２インチになるように研磨し、クラッチ組立用の
孔を穿孔した。この研磨、穿孔工程中に於ける板表面の
毛羽立ち、ダストの発火或いは発煙現象などは起らず明
瞭な孔が得られた。
実施例２ 実施例１で得られたクラッチ板をロングのクラッチ動力
計を使用して制御トルク試験を行った。この試験に於い
て、クラッチ板の外径及び内径につき１０ケ所を前もっ
て測定した後、摩擦特性を測定し次のような結果を得た
。
Ａ、クラッチ板を１１０Ｏｒｐｍで４秒間、２３５　ｌ
ｂ。
ｆｔ、のトルク条件下で試験を実施した。クラッチ出力
トルクは装置内の機構をリリースしクラッチ板の接触を
限定することにより４秒間の試験中に出力トルクの平均
値が維持できるように制御した。
Ｂ、５６秒間クラッチをリリースし再試験した。
ｃ、　ｉｏｏ回試験後、全圧で１５秒間熱フェード試験
（ｈｅａｔ　ｆａｄｅ　ｔｅｓｔ）を行った。
Ｄ、無冷却で、圧力を直ちに調整してトルクを２３５　
ｌｂ、ｆｔ、に調節し、更に１００回繰返し試験を行っ
た。
Ｅ、全圧下で更に１５秒間熱フェード試験を行い、無冷
却で更に１００回繰返し試験を行った。
Ｆ、最後に１５秒間全圧で熱フエード試験を行った。
第３表は、第１．第２．第３の１５秒間のフェード試験
中に得られた摩擦係数の最大値と最小値を示す。
第３表 フェード（ｆａｄｅ）番号　　最大値μ　　最小値μｍ
　　　　　　　　０．４７　　　０．２６２　　　　　
　　０．４７　　　０．２７３　　　　　　　０．４６
　　　０．２８試験中の平均摩耗は僅が０．００９イン
チという秀れた結果が得られた。
発明の効果 本発明による摩擦板は耐摩耗特性を有するため極めて長
期の使用に耐え得るものであり、また、今日の自動車業
界が要求している高度の熱破壊強度を有するものである
。
特に、本発明の摩擦材は、研磨及び穿孔が容易である点
が有利である。研（２）した摩隙部材の表面の毛羽立ち
は目立たず且つその穿孔部分は明瞭であり滑らかである
。これらの長所は、特殊な熱硬化性接合剤を使用したこ
と、摩擦材にアラミド繊維を併用したことにより得られ
たものである。
【図面の簡単な説明】
第１図は熱硬化性接合剤を付着せしめたアラミド繊維か
らなるテープを、波形状に巻いて円板状のクラッチ板部
材を製造する態様を示す。 第２図は、熱硬化性接合剤を付着せめしたアラミド繊維
でクラッチ板部材を形成する段階を三段階に分けて示す
。第３図は本発明によるクラッチ板の正面図である。第
４図は第３図に示すクラッチ板の側面図である。 １０・・・クラッチ板 １２・・・テープ　　　　　２０・・・回転軸ＦＩＧ、
　Ｉ ＦＩＧ、２ ＦＩＧ、３ ＦｆＧ、４

Claims (19)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）テープに水溶性の熱硬化性接合剤を付着せしめ、
    前記テープを螺旋又は波形状に巻いて加熱、加圧せしめ
    て円形状板に成型し且つ前記接合剤を硬化せしめた摩擦
    板に於いて、前記テープは少くとも約８５０°Ｆの分解
    温度を有するアラミド繊維の複数本の糸に熱硬化性接合
    剤を被覆して成り、前記接合剤は、熱硬化性樹脂と、カ
    ルボキシル化可能のアクリル系ゴム、カルボキシニトリ
    ルゴム、カルボキシブタジエンスチレンゴムの群から選
    ばれる熱加硫性弾性体と、粒子状の摩擦緩和剤から成り
    、前記摩擦板は被覆処理後の繊維と接合剤の総重量に対
    し約４０％から９５％の熱硬化性接合剤を含み、内径及
    び外径を有する円板状摩擦板。
  2. （２）前記糸が主として長繊維アラミド繊維からなり、
    前記テープが波形状に巻かれている特許請求の範囲第（
    １）項記載の摩擦板。
  3. （３）約６０％から約８０％の熱硬化性接合剤を含む特
    許請求の範囲第（１）項記載の摩擦板。
  4. （４）前記接合剤が約５％から４０重量％の熱硬化性樹
    脂と約５％から約４０％の熱加硫性弾性体及び約２０％
    から８０％の摩擦緩和剤を含む特許請求の範囲第（１）
    項記載の摩擦板。
  5. （５）前記熱硬化性接合剤が約５％から２０％の樹脂と
    約５％から２０％のゴム及び約３０％から６０％の摩擦
    緩和剤を含む特許請求の範囲第（４）項記載の摩擦板。
  6. （６）前記アラミド繊維が少くとも約９００°Ｆの分解
    温度を有する特許請求の範囲第（１）項記載の摩擦板。
  7. （７）前記熱硬化性接合剤がフェノールホルムアルデヒ
    ド樹脂とカルボキシニトリルゴムを含む特許請求の範囲
    第（１）項記載の摩擦板。
  8. （８）前記アラミド繊維がテレフタル酸とｐ−フェニレ
    ンジアミンの縮重合物を含む特許請求の範囲第（１）項
    記載の摩擦板。
  9. （９）前記アラミド繊維が約９３０°Ｆの分解温度を有
    する特許請求の範囲第（８）項記載の摩擦板。
  10. （１０）次に記載する方法によるクラッチ板等に用いる
    環状板の製造方法。 （Ａ）約８５０°Ｆ以上の分解温度を有するアラミド長
    繊維からなる複数本の糸に、カルボ キシル化可能のアクリル系ゴム、カルボキ シニトリルゴム、カルボキシブタジエンス チレンゴムの群から選ばれる約５％から約 ４０％の加硫性ゴム、約５％から約４０ ％の水溶性の低分子量の熱硬化性フェノー ル系樹脂、及び約２０％から８０％の粒子 状摩擦緩和剤から成る熱硬化性接合剤（前 記％は接合剤の混合全量に対する％）を、 接合剤固形物重量に対し約０．０１％から約５％の表面
    活性剤又は分散剤を含む前記接 合剤の水溶性分散液中を通過させて含浸 せしめる。 （Ｂ）前記熱硬化性接合剤を含浸させた前記糸を乾燥す
    る。 （Ｃ）前記糸を螺旋状又は波形状に巻いて円板状摩擦板
    を成型する。 （Ｄ）次いで前記板を加熱及び加圧して前記板を固化し
    前記接合剤を硬化させる。
  11. （１１）工程（Ａ）に於ける前記糸が、被覆処理後の長
    繊維の重量に対し約６５％から約９０％の熱硬化性接合
    剤系を含む特許請求の範囲第（１０）項記載の製造方法
    。
  12. （１２）前記糸を波形状に巻く特許請求の範囲第（１０
    ）項記載の製造方法。
  13. （１３）約１００本から２０００本の実質的に連続した
    アラミド長繊維からなる前記含浸アラミド糸を約２本か
    ら１５本集束してテープとなし、該テープを波形状に巻
    いて摩擦板を形成せしめる特許請求の範囲第（１０）項
    記載の製造方法。
  14. （１４）前記テープを巻いて摩擦板成型をする前に、少
    くとも１本の螺旋状のフィラメント状物質を前記含浸テ
    ープの周囲に巻く特許請求の範囲第（１３）項記載の製
    造方法。
  15. （１５）前記フィラメントが金属線からなる特許請求の
    範囲第（１４）項記載の製造方法。
  16. （１６）前記アラミド繊維が短繊維である特許請求の範
    囲第（１０）項記載の製造方法。
  17. （１７）前記摩擦板を形成する前記テープが約３０重量
    ％以下の非アラミド繊維を含む特許請求の範囲第（１３
    ）項記載の製造方法。
  18. （１８）前記アラミド繊維がテレフタール酸とｐ−フェ
    ニレンジアミンの縮重合物からなり且つ約９３０°Ｆの
    熱分解温度を有する特許請求の範囲第（１０）項記載の
    製造方法。
  19. （１９）前記糸が熱硬化性接合剤に含浸せめしる前は織
    物又は編物の形状であり、前記接合剤を含浸せしめた後
    波形状に巻いて環状板を形成せしめる特許請求の範囲第
    （１０）項記載の製造方法。
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