JPS60245516A

JPS60245516A - 摩擦材の製造方法

Info

Publication number: JPS60245516A
Application number: JP59103216A
Authority: JP
Inventors: Shigeru Kudo; 茂工藤
Original assignee: Hitachi Chemical Co Ltd
Current assignee: Resonac Corp
Priority date: 1984-05-22
Filing date: 1984-05-22
Publication date: 1985-12-05

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（発明の属する技術分野）本発明はクラッチフェーシング、ブレーキライニング等
の摩擦材の製造方法に関するものである。

（従来技術とその問題点）従来この種の製造方法の一例としてはセミモールド法が
知られている。セミモールド法とハ摩擦材の基材となる
石綿、ガラス繊維９有機繊維等の繊維を収束させロービ
ング、ヤーン等の状態に繊維加工した紐にゴム、フェノ
ール等の結合材を付着させる工程、結合材が付着した紐
（塗工された紐）を予備成形して粗形材を作る工程、粗
形材を金型内で加圧加熱して成形する工程を経て摩擦材
を製造する方法である。

しかし、予備成形して粗形材を作る工程で、成形品のバ
ランスを保つため、塗工された紐を条目に使用しなくて
はならず、摩擦材のコストがその分割筒になる。また、
粗形材を成形するときに。

内側の紐が強く巻かれるために内部応力が発生し易く、
加圧、加熱成形後反りが生じ易いという問題点があった
。

（発明の目的）本発明は上記の欠点のない摩擦材の製造方法を提供する
ことを目的とするものである。

（問題点を解決するための手段）本発明者は上記問題点に鑑み種々検討、実験した結果、
塗工された紐を乾燥した後チップ状に切断し、成形に必
要な重量を計量し、それを金型内で加圧加熱成形するこ
とによシ削り代も少なく。

成形品に反りを生じない摩擦材が得られる事を発見した
。

本発明は無機繊維及び／又は有機繊維からなる繊維紐を
主基材として摩擦拐を製造する方法において、前記紐に
硬化性結合剤を含浸し、乾燥した後チップ状に紐を切断
し、成形に必要な重量を計量し、それを金型内で加圧加
熱成形する摩擦材の製造方法に関する。

（材料例）本発明において無機繊維としては石綿、ガラス繊維、セ
ラミック繊維等が、有機繊維としてはフェノール繊維、
ポリイミド繊維、スフ等が用いられ、これらは１種で用
いてもよく、また数種を混ぜ合わせて用いてもよく特に
制限はない。

１種で用いるときは、繊維紐は数百本収束して紐状とし
、さらにかさ高加工して使用すると好ましい。このかさ
高加工とは、繊維紐に羊毛に代表されるようなりリンプ
形態を持たせることで繊維の風合を改良し、伸縮性とか
さ高性を付与する加工である。まだ数種を混合して用い
るときけ、繊維紐を数百本収束して紐状左し、かさ高加
工して用いるか又はスライバーとして撚りを加えたもの
を用いると好ましい。スライバーとは、複数の繊維を均
一に混綿し、これをカーディングマシンにかけてつ、ニ
ブとし１次にウェブをコンデンサーにかけて紐状にする
ことである。

繊維紐には上記繊維のほか必要に応じ黄銅線。

亜鉛線、銅線等の金属線が用いられる。

硬化性結合剤としてはフェノール系樹脂９メラミン系樹
脂等の熱硬化性樹脂及びゴム可塑材が用いられる。これ
ら硬化性結合剤の含浸方法は、繊維紐に熱硬化性樹脂を
先に含浸した後これを乾燥に含浸する一段含浸法がある
が２本発明においてはどちらの方法でも可能である。

ここでゴム可塑材とはＳＢＲ，ＮＢＲ等の合成ゴム又は
天然ゴムと加硫剤、促進剤及び加硫助剤とを主成分とす
る。このゴム可塑材にはこれらの他に摩擦特性を向上さ
せるための添加剤を加えてもよい、添加剤としては、カ
シューダスト、カーボンブラック、二硫化モリブデン、
グラファイト。

炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等である。

繊維紐に硬化性結合剤を含浸させ、これを乾燥させた後
この繊維紐をチップ状に切断するが、この長さは５ｃｍ
以下でおることが望ましい。

本発明における摩擦材は上記組成物のほかに摩擦材組成
物として一般公知のものを用いても差し支えなく、また
配合割合についても特に制約はなく、使用する摩擦材の
用途、たとえばクラッチフェーシング、ブレーキライニ
ング等に応じて周知の組成物より選定してその配合割合
を定めることができる。

なお上記では添加剤をゴム可塑材に配合した例で説明し
たが、繊維組に付着させて用いても良い。

（実施例）以下実施例により本発明を説明する。

実施例直径１２μｍのガラス繊維２０７１１部を収束させロー
ビング加工した後、この加工繊維にかさ高乞加工を施し、さらにこの後真鎮線２重芦部巻き付けυ引
（組込）を？Ｉ）だ。次にとの憎維紐（Ａｌに結合剤溶
液を含浸し、繊維紐仄）に固形分でフェノール樹脂（日
立化成工業ＫＫ製製部商品名ＲＸ５２４）１５重句部と
充填剤として炭酸カルシウム３８重量部。

架橋剤としてイオウと亜鉛化との混合物１０重量部及び
Ｓ’ＢＲゴム（日本合成ゴムＫＫ製、商品名ＪＳＲ１５
Ｑ７）１５重量部を付着させた。なお結合剤溶液につい
ては、フェノール樹脂、ＳＢＲゴム、充填剤及び架橋剤
をあらかじめ混線機で充分混練しておいた。

繊維紐（Ａ）に結合剤を付着させた後１００℃で１５分
間乾燥した。その後前記塗工された紐を１ｃｍの長さに
切断しチップを得た。次にこれを重量で１２０ｇ計１し
１面圧１５０　ｋｇ／ｃｍ２．型温１５５℃にセットさ
れた金型内に入れて５分間加圧加熱成形し、さらに２０
０℃で４時間熱処理後１表面研磨してクラッチフェーシ
ング（Ａ）　ヲ４７’ｃ。

比較例実施例で得た繊維紐λ）を結合剤溶液に含浸し。

繊維紐ｃＡ）に固形分でフェノール樹脂（日立化成工業
ＫＫ製製部商品名ＲＸ５２４）２０重量部とＮＢＲゴム
（日本ゼオンＫＫ製、商品名ＮＩＰＯＬ　１０５２Ｊ）
２０重帝都、充填剤として炭酸カルシウム２８重量部及
び架橋剤としてイオウと亜鉛化との混合物１０重量部を
付着させた。なお結合剤溶液についてはフェノール、Ｎ
Ｂ几ゴム、充填剤及び架橋剤をあらかじめ混線機で充分
混練しておいた。

次に、１００℃で１５分間乾燥した後、予備成形金型に
うず巻状に巻きつけて予備成形を行った。

次いで実施例と同様な方法で加熱加圧成形し、その後熱
処理１表佑１仙磨してクラッチフェーシング（Ｂｌを得
た。

実施例及び比較例で得られたクラッチフェーシングにつ
いて性能テストを行った。その結果を第１表に示す。

第　１　表なお、試験条件は次の通りである。

安定時摩擦係数及び摩耗量については、慣性式フルサイ
ズテスターで試験した。試料は外径２００職、内径１３
０ｍｍ、厚さ３．５　ｍｍ　ｆ用い、試験条件は、慣性
能率０．１６　ｋｇ・ｍ・秒、試験回数１００００回１
回転数１５０　ＯＲ，Ｐ、Ｍで行った。

実車シャダーは、実車にてジャグ−Ｇを測定した。

曲げ強さについては、、ＴＩＳ　Ｄ　４３１１に規定す
る試験法に従って行った。

試験の結果、摩耗量及び回転破壊強度については実施例
、比較例ともほとんど差が見られなかったが、摩擦係数
、実車シャダー及び反りについては本発明の実施例にな
るクラッチフェーシングは従来（比較例）のクラッチフ
ェーシングより効果があることが確認された。

また曲は強さ及び最大ひずみについては９本発明の実施
例になるクラッチフェーシングは円周方向と径方向との
差は見られなかったが従来のクラッチフェーシングは円
周方向と径方向とでは差がある。特に最大ひずみについ
ては大きな差があることが確認された。

（発明の効果）本発明は無機繊維及び／又は有機繊維からなる繊維紐を
主基材として摩擦材を製造する方法において、前記紙に
硬化性結合剤を含浸し、乾燥した後チップ状に紐を切断
し、成形に必要な重量を計量し、それを金型内で加圧加
熱成形するので、摩擦特性を損わず、従来問題となって
いた反シを皆無とし、また基材の無駄をできるだけ少な
くしたので、クラッチフエーンング、ブレーキライニン
グ等の摩擦材を安価に製造することができる。

Claims

【特許請求の範囲】１、無機繊維及び／又は有機繊維からなる繊維紐を主基
材と°して摩擦材を製造する方法において。前記紐に硬化性結合剤を含浸し、乾燥した後チップ状に
紐を切断し、金型内で加圧加熱成形することを特徴とす
る摩擦材の製造方法。