JPS6156211A - 高炉操業方法 - Google Patents
高炉操業方法Info
- Publication number
- JPS6156211A JPS6156211A JP17630984A JP17630984A JPS6156211A JP S6156211 A JPS6156211 A JP S6156211A JP 17630984 A JP17630984 A JP 17630984A JP 17630984 A JP17630984 A JP 17630984A JP S6156211 A JPS6156211 A JP S6156211A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- basicity
- blast furnace
- sintered ore
- hot metal
- furnace
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
- C21B5/04—Making slag of special composition
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
- C21B5/02—Making special pig-iron, e.g. by applying additives, e.g. oxides of other metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
- C21B5/02—Making special pig-iron, e.g. by applying additives, e.g. oxides of other metals
- C21B5/023—Injection of the additives into the melting part
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の技術分野
この発明は、高炉操業の安定化と製鋼工程での合金鉄使
用量の低減を目的として、溶銑中Ｓｉ濃度を低下させる
高炉操業方法に関する。
用量の低減を目的として、溶銑中Ｓｉ濃度を低下させる
高炉操業方法に関する。
従来技術とその問題点
高炉内における溶銑中へのＳｉ移行ｄ、炉床湯溜部にお
けるヌラグーメタル反応よりもむしろＳｉＯガスを媒介
とするガス−メタル反応が主要な役割をはたしている。
けるヌラグーメタル反応よりもむしろＳｉＯガスを媒介
とするガス−メタル反応が主要な役割をはたしている。
ＳｉＯガスを媒介とする溶銑中へのＳｉの移行は、次の
２つの過程に大別される（鉄と鋼ｖｏＩ！、５８１９７
２２１９頁）。
２つの過程に大別される（鉄と鋼ｖｏＩ！、５８１９７
２２１９頁）。
すなわち、■レースウェイ近傍の高温低酸素分圧領域に
おけるコークス中灰分を主源とする５ＩＯ２とコークス
中の固定炭素との反応によるＳＩＯガスの生成過程、■
軟化融着帯以下における上昇ガス流中に含まれるＳｉＯ
ガスと滴下している溶銑中の炭素との反応による溶銑中
へのＳｉ移行過程であり、との両過程を反応式で表わす
と以下のようになる。
おけるコークス中灰分を主源とする５ＩＯ２とコークス
中の固定炭素との反応によるＳＩＯガスの生成過程、■
軟化融着帯以下における上昇ガス流中に含まれるＳｉＯ
ガスと滴下している溶銑中の炭素との反応による溶銑中
へのＳｉ移行過程であり、との両過程を反応式で表わす
と以下のようになる。
■（Ｓｉｎ、） ＋ Ｃ＝ ５ＩＯ（ｆ） ＋ Ｃ０（
ｆ）■５ＩＯ（Ｉｌ）＋ Ｃ＝針＋Ｃｏ（ｆ）ここで、
（）はその化合物がスラグ中に存在することを示す慣用
表記法であり、元素病の下線はその成分が溶銑中に存在
することを示す慣用表記法である。また、＜ｙ）はその
化合物が気体であることを示す慣用表記法である。従っ
て、溶銑中Ｓｉ濃度の制御方法としては、ＳｉＯガス発
生反応の制御と溶銑中へのＳｔ移行反応の制御がある。
ｆ）■５ＩＯ（Ｉｌ）＋ Ｃ＝針＋Ｃｏ（ｆ）ここで、
（）はその化合物がスラグ中に存在することを示す慣用
表記法であり、元素病の下線はその成分が溶銑中に存在
することを示す慣用表記法である。また、＜ｙ）はその
化合物が気体であることを示す慣用表記法である。従っ
て、溶銑中Ｓｉ濃度の制御方法としては、ＳｉＯガス発
生反応の制御と溶銑中へのＳｔ移行反応の制御がある。
実際の高炉操業において、前者の制御手段としては、コ
ークス中灰分量の制御による羽口前持ち込みＳｔＯ，量
の制御や羽口前温度制御による８１０ガス発生速度の制
御等が実施されている。また後者の制御手段としては、
装入物分布制御に基づいたコークス比制御による融着帯
レベルの管理や焼結鉱の被還元性・軟化融着性状制御に
よる融着帯レベルの制御等がある（鉄と鋼ｖｏＩ！、６
８１９８２ Ａ１２９頁）。
ークス中灰分量の制御による羽口前持ち込みＳｔＯ，量
の制御や羽口前温度制御による８１０ガス発生速度の制
御等が実施されている。また後者の制御手段としては、
装入物分布制御に基づいたコークス比制御による融着帯
レベルの管理や焼結鉱の被還元性・軟化融着性状制御に
よる融着帯レベルの制御等がある（鉄と鋼ｖｏＩ！、６
８１９８２ Ａ１２９頁）。
溶銑中の５ＩｉＪＪ度の制御方法としては、上記の高炉
内での溶銑中へのＳｉ移行メカニズムに立脚した制御手
段以外に、送風羽口から酸化鉄を炉内に吹込み、下記■
の反応によって溶銑中８１を酸化させる、いわゆる炉内
脱珪手段が開発されている（特開昭５３−８７９０８、
特開昭５６−２９６０１、特開昭５８−７７５０８）。
内での溶銑中へのＳｉ移行メカニズムに立脚した制御手
段以外に、送風羽口から酸化鉄を炉内に吹込み、下記■
の反応によって溶銑中８１を酸化させる、いわゆる炉内
脱珪手段が開発されている（特開昭５３−８７９０８、
特開昭５６−２９６０１、特開昭５８−７７５０８）。
■Ｓｔ ＋ ２ＦｅＯ＝ （５ｉ０２） ＋ ２Ｆ６ま
た、製鋼工程での合金鉄使用量の低減を主々目的として
、その時点での経済情勢に基づいて、高炉にマンガン鉱
石を装入し、溶銑中Ｍｎを上昇させる操業も従来から行
々われている。
た、製鋼工程での合金鉄使用量の低減を主々目的として
、その時点での経済情勢に基づいて、高炉にマンガン鉱
石を装入し、溶銑中Ｍｎを上昇させる操業も従来から行
々われている。
ところで、焼結鉱の塩基度は従来、高炉での焼結鉱の配
合率、高炉スラグの目標塩基度により必然的に決定され
、通常は実機での変動を高炉で調整可能なごく少量のＣ
ａＯ源調整代を余裕とした値としている。一方、焼結鉱
の品質として特に炉下部での高温性状は重要であり、と
の高温性状は塩基度の上昇により大巾に改善されるが、
上記の制約により焼結鉱の塩基度上限値は通常１．６〜
１．９となっている。すなわち、従来は高炉でのスラグ
量アップによる操業への悪影響と、高塩基度焼結鉱使用
の効果が明確でないことを理由に高塩基度焼結鉱の使用
は避けられていた。
合率、高炉スラグの目標塩基度により必然的に決定され
、通常は実機での変動を高炉で調整可能なごく少量のＣ
ａＯ源調整代を余裕とした値としている。一方、焼結鉱
の品質として特に炉下部での高温性状は重要であり、と
の高温性状は塩基度の上昇により大巾に改善されるが、
上記の制約により焼結鉱の塩基度上限値は通常１．６〜
１．９となっている。すなわち、従来は高炉でのスラグ
量アップによる操業への悪影響と、高塩基度焼結鉱使用
の効果が明確でないことを理由に高塩基度焼結鉱の使用
は避けられていた。
発明の目的
この発明は従来の前記実情に鑑みてなされたものであり
、焼結鉱の高温性状を改善して高炉操業の安定化をはか
るとともに、溶銑中Ｓｉ濃度を効果的に低下させること
ができる高炉操業方法を提案することを目的とするもの
である。
、焼結鉱の高温性状を改善して高炉操業の安定化をはか
るとともに、溶銑中Ｓｉ濃度を効果的に低下させること
ができる高炉操業方法を提案することを目的とするもの
である。
発明の構成
この発明に係る高炉操業方法は、焼結鉱塩基度を２以上
とし、高炉スラグの目標塩基度より上昇分は高炉にてｓ
ｉｏ、源側原料の装入によυ調整し軟化融着帯レベルを
下げることにより、溶銑中Ｓｉ濃度を低下させることを
特徴とするものである。
とし、高炉スラグの目標塩基度より上昇分は高炉にてｓ
ｉｏ、源側原料の装入によυ調整し軟化融着帯レベルを
下げることにより、溶銑中Ｓｉ濃度を低下させることを
特徴とするものである。
面、塩基度を上昇させるとスラグの粘性が悪くなり、溶
銑とスラグの分離が困難となる。このため、従来は前記
したとおり焼結鉱の塩基度を１．６〜１．９の範囲にお
さえている。しかしながら焼結鉱は塩基度が高いほど炉
下部での高温性状は大巾に改善される。第１図は従来使
用されている通常塩基度焼結鉱（△印）と高塩基度焼結
鉱（○印）の高温性状を比較した図表である。この図表
より明らかなごとく、高塩基度焼結鉱の場合は収縮率お
よび通気抵抗共に改善されることがわかる。
銑とスラグの分離が困難となる。このため、従来は前記
したとおり焼結鉱の塩基度を１．６〜１．９の範囲にお
さえている。しかしながら焼結鉱は塩基度が高いほど炉
下部での高温性状は大巾に改善される。第１図は従来使
用されている通常塩基度焼結鉱（△印）と高塩基度焼結
鉱（○印）の高温性状を比較した図表である。この図表
より明らかなごとく、高塩基度焼結鉱の場合は収縮率お
よび通気抵抗共に改善されることがわかる。
また第２図は焼結鉱塩基度と溶銑中Ｓｉ濃度の関係を示
すもので、焼結鉱塩基度が高くなるにつれて溶銑中Ｓｉ
ａ度が低下することがわかる。
すもので、焼結鉱塩基度が高くなるにつれて溶銑中Ｓｉ
ａ度が低下することがわかる。
すなわち、高塩基度焼結鉱を使用すれば炉下部での高温
性状が改善され軟化融着帯レベルが下がり、溶銑中Ｓｉ
濃度が低下する。ここで、軟化融着帯レベルが下がると
溶銑中のＳｉ濃度が低下するのは、以下に示す理由によ
る。
性状が改善され軟化融着帯レベルが下がり、溶銑中Ｓｉ
濃度が低下する。ここで、軟化融着帯レベルが下がると
溶銑中のＳｉ濃度が低下するのは、以下に示す理由によ
る。
溶銑中にＳｉが移行するＳｉ源は■鉱石中の脈石（ｓｉ
ｏ２）と■コークス中灰分である。鉱石中のＳＩＯ。
ｏ２）と■コークス中灰分である。鉱石中のＳＩＯ。
は融着帯で滴下して炉底（溶銑）に到達するまでの間で
還元され下記式の反応により溶銑中にＳｔとして入る。
還元され下記式の反応により溶銑中にＳｔとして入る。
■Ｓｉｎ、 ＋ ２Ｇ ＝旦＋２ｃ。
従って、軟化融着帯レベルが下がると上記反応時間が短
かくなり、溶銑中へのＳｉの溶は込みが少なくなる。ま
た、コークス中灰分は羽口前でＳｉＯガスとなり、前記
０式の反応により軟化融着帯からの滴下溶銑中にＳｉが
移行するので、軟化融着帯レベルが下がればＳｔの溶は
込み量が少なく々る。
かくなり、溶銑中へのＳｉの溶は込みが少なくなる。ま
た、コークス中灰分は羽口前でＳｉＯガスとなり、前記
０式の反応により軟化融着帯からの滴下溶銑中にＳｉが
移行するので、軟化融着帯レベルが下がればＳｔの溶は
込み量が少なく々る。
故に、軟化融着帯レベルが下がると溶銑中Ｓｉ濃度が低
下する。
下する。
なお、この発明において、焼結鉱塩基度を２以上に限定
したのは、製鋼工程での吹錬コストを考慮した場合にＳ
ｉ ： ０．２０〜０．３５％の範囲が最も好ましく、
このためには第２図から明らかなごとく焼給鉱塩基度を
２以上とする必要があることによる。
したのは、製鋼工程での吹錬コストを考慮した場合にＳ
ｉ ： ０．２０〜０．３５％の範囲が最も好ましく、
このためには第２図から明らかなごとく焼給鉱塩基度を
２以上とする必要があることによる。
またとの発明では、高炉スラグの塩基度が目標値を超え
た場合、その上昇分に対しては高炉にてｓｉｏ、源側原
料（ＳｔＯ，２２０％）を炉頂から焼結鉱等と共に装入
するか、あるいは羽口から吹込んで調整する。羽目から
ＳｉＯ２源副原料を吹込む場合、塩基度２．０の焼結鉱
を使用し従来の塩基度１．８の焼結鉱並にするにはＳＩ
ｏ、５０％含有率のＳｉＯ□源副原料を２０ ｏＫｐ／
１ｏｎ−ｐｉｆ程度吹込めばよい。
た場合、その上昇分に対しては高炉にてｓｉｏ、源側原
料（ＳｔＯ，２２０％）を炉頂から焼結鉱等と共に装入
するか、あるいは羽口から吹込んで調整する。羽目から
ＳｉＯ２源副原料を吹込む場合、塩基度２．０の焼結鉱
を使用し従来の塩基度１．８の焼結鉱並にするにはＳＩ
ｏ、５０％含有率のＳｉＯ□源副原料を２０ ｏＫｐ／
１ｏｎ−ｐｉｆ程度吹込めばよい。
実 施 例
Ａ高炉（内容積２７００ ｄ ）におけるこの発明の実
施結果を従来と比較して第１表に示す。
施結果を従来と比較して第１表に示す。
本実施例は、高炉スラグ塩基度として１．２５を目標に
操業を行々つた場合の例で、期間Ａでは塩基度１．８０
の焼結鉱７０％、ベレット１０９６、生鉱面２０％を炉
頂より装入した。その結果、溶銑中Ｓｉは０．５％であ
った〇 一方、期間Ｂではこの発明方法を適用し、塩基度２．１
０の焼結鉱７０％、ベレット１０％、生鉱面２０％を炉
頂より装入するとともに、羽目より゛ＳｔＯ，含有率９
５％の珪石（粒度１ ｍ ）を吹込んだ。このときの珪
石使用量は１１．３ Ｋｙ／ｍ−ｐｉｆであった。その
結果、溶銑中Ｓｔは０．３６％に低下した。
操業を行々つた場合の例で、期間Ａでは塩基度１．８０
の焼結鉱７０％、ベレット１０９６、生鉱面２０％を炉
頂より装入した。その結果、溶銑中Ｓｉは０．５％であ
った〇 一方、期間Ｂではこの発明方法を適用し、塩基度２．１
０の焼結鉱７０％、ベレット１０％、生鉱面２０％を炉
頂より装入するとともに、羽目より゛ＳｔＯ，含有率９
５％の珪石（粒度１ ｍ ）を吹込んだ。このときの珪
石使用量は１１．３ Ｋｙ／ｍ−ｐｉｆであった。その
結果、溶銑中Ｓｔは０．３６％に低下した。
また、Ａ期間においては、生産率２．ＯＯＴ／日・ｄ、
スリップ回数０．８回７日であったのに対し、Ｂ期間で
は生産率２．０５Ｔ／日・イ、スリップ回数０．５回／
日となり、焼結鉱の高温性状改善による操業の安定化が
はかられた。
スリップ回数０．８回７日であったのに対し、Ｂ期間で
は生産率２．０５Ｔ／日・イ、スリップ回数０．５回／
日となり、焼結鉱の高温性状改善による操業の安定化が
はかられた。
第 １ 表
発明の詳細
な説明したごとく、この発明方法によれば、焼結鉱の高
温性状を高位に維持しつつ軟化融着帯レベルを下げるこ
とができるので、高炉操業の安定化ならびに溶銑生別の
低減がはかられる。さらに、溶銑中Ｓｉの低下による製
鋼工程での吹錬コスト低減に大きく寄与し得る。
温性状を高位に維持しつつ軟化融着帯レベルを下げるこ
とができるので、高炉操業の安定化ならびに溶銑生別の
低減がはかられる。さらに、溶銑中Ｓｉの低下による製
鋼工程での吹錬コスト低減に大きく寄与し得る。
第１図は高炉における焼結鉱塩基度と高温性状の関係を
示す図表、第２図は同じく焼結鉱塩基度と溶銑中Ｓｉの
関係を示す図表である。
示す図表、第２図は同じく焼結鉱塩基度と溶銑中Ｓｉの
関係を示す図表である。
Claims (1)
- 高炉操業方法において、焼結鉱塩基度を２以上とし、高
炉スラグの目標塩基度より上昇分は高炉にてＳｉＯ＿２
源副原料の装入により調整し軟化融着帯レベルを下降さ
せることにより、溶銑中Ｓｉ濃度を低下させることを特
徴とする高炉操業方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17630984A JPS6156211A (ja) | 1984-08-23 | 1984-08-23 | 高炉操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17630984A JPS6156211A (ja) | 1984-08-23 | 1984-08-23 | 高炉操業方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6156211A true JPS6156211A (ja) | 1986-03-20 |
Family
ID=16011329
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17630984A Pending JPS6156211A (ja) | 1984-08-23 | 1984-08-23 | 高炉操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6156211A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008131614A1 (fr) * | 2007-04-30 | 2008-11-06 | Zhengzhou Yongtong Special Steel Co., Ltd. | Procédé de fusion d'une base d'acier inoxydable à faible teneur en p faisant intervenir de la roche ferrugineuse pauvre contenant du ni et du cr |
| JP2011021221A (ja) * | 2009-07-15 | 2011-02-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高炉の操業方法 |
| CN102722652A (zh) * | 2012-06-01 | 2012-10-10 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 一种高炉冶炼成本计算及优化方法 |
| CN104573316A (zh) * | 2014-12-01 | 2015-04-29 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种合理高炉综合炉料配矿比的优选方法 |
| CN115386667A (zh) * | 2022-08-05 | 2022-11-25 | 阳春新钢铁有限责任公司 | 一种调整高炉炉渣碱度的方法 |
-
1984
- 1984-08-23 JP JP17630984A patent/JPS6156211A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008131614A1 (fr) * | 2007-04-30 | 2008-11-06 | Zhengzhou Yongtong Special Steel Co., Ltd. | Procédé de fusion d'une base d'acier inoxydable à faible teneur en p faisant intervenir de la roche ferrugineuse pauvre contenant du ni et du cr |
| JP2011021221A (ja) * | 2009-07-15 | 2011-02-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高炉の操業方法 |
| CN102722652A (zh) * | 2012-06-01 | 2012-10-10 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 一种高炉冶炼成本计算及优化方法 |
| CN104573316A (zh) * | 2014-12-01 | 2015-04-29 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种合理高炉综合炉料配矿比的优选方法 |
| CN104573316B (zh) * | 2014-12-01 | 2017-06-20 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种合理高炉综合炉料配矿比的优选方法 |
| CN115386667A (zh) * | 2022-08-05 | 2022-11-25 | 阳春新钢铁有限责任公司 | 一种调整高炉炉渣碱度的方法 |
| CN115386667B (zh) * | 2022-08-05 | 2023-11-07 | 阳春新钢铁有限责任公司 | 一种调整高炉炉渣碱度的方法 |
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