CN115386667A - 一种调整高炉炉渣碱度的方法 - Google Patents
一种调整高炉炉渣碱度的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115386667A CN115386667A CN202210936507.2A CN202210936507A CN115386667A CN 115386667 A CN115386667 A CN 115386667A CN 202210936507 A CN202210936507 A CN 202210936507A CN 115386667 A CN115386667 A CN 115386667A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slag
- furnace
- adjusting
- blast furnace
- basicity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 68
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 46
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 46
- 239000010453 quartz Substances 0.000 claims abstract description 46
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 46
- 239000004575 stone Substances 0.000 claims abstract description 39
- 239000008188 pellet Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 25
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 20
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000005303 weighing Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000007873 sieving Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 14
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 claims description 10
- 239000003034 coal gas Substances 0.000 claims description 7
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims description 7
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 5
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 claims description 4
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims description 3
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 claims description 3
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims description 3
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 12
- 230000008901 benefit Effects 0.000 abstract description 6
- 238000005245 sintering Methods 0.000 abstract description 6
- 230000009467 reduction Effects 0.000 abstract description 5
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 3
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 8
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
- C21B5/04—Making slag of special composition
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
- C21B5/006—Automatically controlling the process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
- C21B5/008—Composition or distribution of the charge
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明提供了一种调整高炉炉渣碱度的方法，涉及高炉冶炼技术领域，包括以下步骤：步骤一：将石英石块加工成10‑25mm的粒度；步骤二：高炉使用时按0.5％—1％配比添加石英石，增加2‑3％的烧结矿，降低2‑3％的球团和块矿；步骤三：入炉前对石英石块进行筛分，降低入炉粉末；步骤四：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比；步骤五：将原料入炉，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，定期从铁口、渣口放出；本发明使用石英石块，降低高价球团和块矿配比，得益于石英石块SiO2含量高的特点，小配比添加配入即可实现炉渣碱度的有效快速调整，增加了烧结配比，非常有利于降低炼铁生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及高炉冶炼技术领域，尤其涉及一种调整高炉炉渣碱度的方法。
背景技术
高炉行业调整炉渣碱度基本通过以下两种方式：一是调整烧结碱度或配比；二是更换块矿品种，合理搭配不同硅含量的块矿及球团，实现碱度平衡；
上述调整方式，炉料结构调整幅度大(配比调整一般超过2％)，调整时间相对较长，炉料结构变动大，炉料冶金性能变化容易引起炉内软熔带变化，造成炉型不稳定，如通过调整烧结矿碱度，烧结矿碱度下降，影响烧结矿产质量，烧结矿碱度每变化0.05，影响成本将1.4元/吨，因此通过以上方式调整炉渣碱度，不利于高炉长期稳定生产，且造成炼铁生产成本偏高，因此，本发明提出一种调整高炉炉渣碱度的方法以解决现有技术中存在的问题。
发明内容
针对上述问题，本发明提出一种调整高炉炉渣碱度的方法，该调整高炉炉渣碱度的方法使用石英石块，降低高价球团和块矿配比，得益于石英石块SiO2含量高的特点，小配比添加配入即可实现炉渣碱度的有效快速调整，增加了烧结配比，降低了高价球团及块矿的用量，非常有利于降低炼铁生产成本。
为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种调整高炉炉渣碱度的方法，包括以下步骤：
步骤一：将石英石块加工成10-25mm的粒度；
步骤二：高炉使用时按0.5％—1％配比添加石英石，增加2-3％的烧结矿，降低2-3％的球团和块矿；
步骤三：入炉前对石英石块进行筛分，降低入炉粉末；
步骤四：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比；
步骤五：将原料入炉，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，定期从铁口、渣口放出；
步骤六：鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800-1350℃以后，经风口连续进入炉缸，使风口前的原料燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气；
步骤七：添加溶剂，升温到1000-1100℃使原料软化，接着升温到1400℃完全熔化；
步骤八：在生铁硅含量仍在0.8％-1.2％的高位时，进行周期加风进程，调整炉渣碱度。
进一步改进在于：所述步骤一中，将石英石块加工成10-25mm的粒度，保持与普通块矿粒度一致。
进一步改进在于：所述步骤二中，正常炉料结构为：(78％-83％)烧结矿+(6％-12％)球团+(5％-10％)块矿，按0.5％—1％配比添加石英石，将炉料结构调整为：(80％-85％)烧结矿+(4％-10％)球团+(4％-8％)块矿+1％石英。
进一步改进在于：所述步骤三中，入炉前对石英石块进行筛分，去除石英石中的粉末，保留10-25mm的粒度，同时，将去除的粉末回收备用。
进一步改进在于：所述步骤四中，上料前，再次对原料进行称重，当称重不准时，进行临时调节，具体为：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比。
进一步改进在于：所述步骤五中，将原料入炉，原料在炉内形成交替分层结构，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出铁和渣。
进一步改进在于：所述步骤六中，以炽热还原性煤气作为循环加热源，进行快速升温。
进一步改进在于：所述步骤七中，溶剂包括石灰石、白云石、碳酸盐和硫酸盐。
进一步改进在于：所述步骤八中，周期加风进程具体为：调整风量5000m3/min，炉渣二元碱度由1.10逐步调整为1.14；调整风量5500m3/min，炉渣二元碱度为1.18；调整风量6200m3/min，炉渣二元碱度为1.22的正常水平，分3次调整，每1次提高0.04-0.06，逐步提高到1.18-1.22。
本发明的有益效果为：
1、本发明使用石英石块，降低高价球团和块矿配比，得益于石英石块SiO2含量高的特点，小配比添加配入即可实现炉渣碱度的有效快速调整，增加了烧结配比，降低了高价球团及块矿的用量，非常有利于降低炼铁生产成本。
2、本发明在原料入炉的过程中，多次调节加热的温度，准确掌握炉温的发展趋势，保持碱度的平稳性。
3、本发明通过周期加风进程，多次调整风量，改善炉渣流动性，以此精准控制炉渣碱度。
附图说明
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
实施例一
根据图1所示，本实施例提出了一种调整高炉炉渣碱度的方法，包括以下步骤：
步骤一：将石英石块加工成10-25mm的粒度；
步骤二：高炉使用时按0.5％—1％配比添加石英石，增加2-3％的烧结矿，降低2-3％的球团和块矿；
步骤三：入炉前对石英石块进行筛分，降低入炉粉末；
步骤四：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比；
步骤五：将原料入炉，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，定期从铁口、渣口放出；
步骤六：鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800-1350℃以后，经风口连续进入炉缸，使风口前的原料燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气；
步骤七：添加溶剂，升温到1000-1100℃使原料软化，接着升温到1400℃完全熔化；
步骤八：在生铁硅含量仍在0.8％-1.2％的高位时，进行周期加风进程，调整炉渣碱度。
本发明使用1％石英石块，增加2％左右的烧结矿，降低3％左右的高价球团或块矿配比，使用石英石前的炉料结构：(78％-83％)烧结矿+(6％-12％)球团+(5％-10％)块矿，使用石英石块后，炉料结构调整为：(80％-85％)烧结矿+(4％-10％)球团+(4％-8％)块矿+1％石英石，相同条件下，炼铁生产成本可下降约5-8元/吨，非常有利于降低炼铁生产成本。
实施例二
本实施例提出了一种调整高炉炉渣碱度的方法，包括以下步骤：
将石英石块加工成10-25mm的粒度，保持与普通块矿粒度一致。使得石英石块的规格复合高炉所需矿块的要求。
高炉使用时按0.5％—1％配比添加石英石，配料方式与块矿一致，增加2-3％的烧结矿，降低2-3％的球团和块矿，正常炉料结构为：(78％-83％)烧结矿+(6％-12％)球团+(5％-10％)块矿，按0.5％—1％配比添加石英石，将炉料结构调整为：(80％-85％)烧结矿+(4％-10％)球团+(4％-8％)块矿+1％石英。相同条件下，炼铁生产成本可下降约5-8元/吨，与常规调整碱度的方式相比，得益于石英石块SiO2含量高的特点，小配比添加配入即可实现炉渣碱度的有效快速调整，增加了烧结配比，降低了高价球团及块矿的用量，非常有利于降低炼铁生产成本。
入炉前对石英石块进行筛分，去除石英石中的粉末，保留10-25mm的粒度，同时，将去除的粉末回收备用。降低入炉粉末对高炉冶炼的影响。
上料前，再次对原料进行称重，当称重不准时，进行临时调节，具体为：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比。多次精确校对原料的配比称重，避免原料配比不准影响炉渣的碱度，保证炉渣碱度调整的准确性。
将原料入炉，原料在炉内形成交替分层结构，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出铁和渣。
鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800-1350℃以后，经风口连续进入炉缸，使风口前的原料燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气，以炽热还原性煤气作为循环加热源，进行快速升温。
添加溶剂，升温到1000-1100℃使原料软化，接着升温到1400℃完全熔化，溶剂包括石灰石、白云石、碳酸盐和硫酸盐。本发明在原料入炉的过程中，多次调节加热的温度，准确掌握炉温的发展趋势，保持碱度的平稳性。
在生铁硅含量仍在0.8％-1.2％的高位时，进行周期加风进程，调整炉渣碱度，周期加风进程具体为：调整风量5000m3/min，炉渣二元碱度由1.10逐步调整为1.14；调整风量5500m3/min，炉渣二元碱度为1.18；调整风量6200m3/min，炉渣二元碱度为1.22的正常水平，分3次调整，每1次提高0.04-0.06，逐步提高到1.18-1.22。本发明通过周期加风进程，多次调整风量，改善炉渣流动性，以此精准控制炉渣碱度。
验证例：
1、通过冶金性能实验室实验数据验证，小比例配加石英石块，炉料综合冶金性能未发生改变，软化区间及软熔温度区间变化不大，满足高炉正常生产用料要求。
2、单高炉每天消耗约80-100/吨，消耗量少，厂内占用货位面积少，运输便利，市场价格低廉，市场供应量大，适合长期推广使用。
该调整高炉炉渣碱度的方法使用1％石英石块，增加2％左右的烧结矿，降低3％左右的高价球团或块矿配比，使用石英石前的炉料结构：(78％-83％)烧结矿+(6％-12％)球团+(5％-10％)块矿，使用石英石块后，炉料结构调整为：(80％-85％)烧结矿+(4％-10％)球团+(4％-8％)块矿+1％石英石，相同条件下，炼铁生产成本可下降约5-8元/吨，与常规调整碱度的方式相比，本发明得益于石英石块SiO2含量高的特点，小配比添加配入即可实现炉渣碱度的有效快速调整，增加了烧结配比，降低了高价球团及块矿的用量，非常有利于降低炼铁生产成本。且本发明在原料入炉的过程中，多次调节加热的温度，准确掌握炉温的发展趋势，保持碱度的平稳性。同时，本发明通过周期加风进程，多次调整风量，改善炉渣流动性，以此精准控制炉渣碱度。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：将石英石块加工成10-25mm的粒度；
步骤二：高炉使用时按0.5％—1％配比添加石英石，增加2-3％的烧结矿，降低2-3％的球团和块矿；
步骤三：入炉前对石英石块进行筛分，降低入炉粉末；
步骤四：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比；
步骤五：将原料入炉，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，定期从铁口、渣口放出；
步骤六：鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800-1350℃以后，经风口连续进入炉缸，使风口前的原料燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气；
步骤七：添加溶剂，升温到1000-1100℃使原料软化，接着升温到1400℃完全熔化；
步骤八：在生铁硅含量仍在0.8％-1.2％的高位时，进行周期加风进程，调整炉渣碱度。
2.根据权利要求1所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤一中，将石英石块加工成10-25mm的粒度，保持与普通块矿粒度一致。
3.根据权利要求2所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤二中，正常炉料结构为：(78％-83％)烧结矿+(6％-12％)球团+(5％-10％)块矿，按0.5％—1％配比添加石英石，将炉料结构调整为：(80％-85％)烧结矿+(4％-10％)球团+(4％-8％)块矿+1％石英。
4.根据权利要求3所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤三中，入炉前对石英石块进行筛分，去除石英石中的粉末，保留10-25mm的粒度，同时，将去除的粉末回收备用。
5.根据权利要求4所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤四中，上料前，再次对原料进行称重，当称重不准时，进行临时调节，具体为：对称量设备进行检查和标定，标定后再重新核算炉料配比。
6.根据权利要求5所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤五中，将原料入炉，原料在炉内形成交替分层结构，在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出铁和渣。
7.根据权利要求6所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤六中，以炽热还原性煤气作为循环加热源，进行快速升温。
8.根据权利要求7所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤七中，溶剂包括石灰石、白云石、碳酸盐和硫酸盐。
9.根据权利要求8所述的一种调整高炉炉渣碱度的方法，其特征在于：所述步骤八中，周期加风进程具体为：调整风量5000m3/min，炉渣二元碱度由1.10逐步调整为1.14；调整风量5500m3/min，炉渣二元碱度为1.18；调整风量6200m3/min，炉渣二元碱度为1.22的正常水平，分3次调整，每1次提高0.04-0.06，逐步提高到1.18-1.22。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210936507.2A CN115386667B (zh) | 2022-08-05 | 2022-08-05 | 一种调整高炉炉渣碱度的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210936507.2A CN115386667B (zh) | 2022-08-05 | 2022-08-05 | 一种调整高炉炉渣碱度的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115386667A true CN115386667A (zh) | 2022-11-25 |
| CN115386667B CN115386667B (zh) | 2023-11-07 |
Family
ID=84118367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210936507.2A Active CN115386667B (zh) | 2022-08-05 | 2022-08-05 | 一种调整高炉炉渣碱度的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115386667B (zh) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56116840A (en) * | 1980-02-15 | 1981-09-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Manufacture of sintered ore using blast furnace slag |
| JPS6156211A (ja) * | 1984-08-23 | 1986-03-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高炉操業方法 |
| CN101880755A (zh) * | 2010-06-13 | 2010-11-10 | 东北大学 | 一种利用转炉脱磷渣制备高磷生铁的方法 |
| CN103382513A (zh) * | 2013-07-03 | 2013-11-06 | 首钢总公司 | 一种高炉烧结联动的低成本铁水生产方法 |
| KR20140002218A (ko) * | 2012-06-28 | 2014-01-08 | 현대제철 주식회사 | 고로용 펠렛 제조 방법 |
| CN111154934A (zh) * | 2018-11-07 | 2020-05-15 | 山西建龙实业有限公司 | 一种调整高炉炉渣MgO的炉料结构配比 |
| CN113403448A (zh) * | 2021-06-29 | 2021-09-17 | 宝武集团鄂城钢铁有限公司 | 一种低碱度渣条件下精炼炉快速升温的冶炼方法 |
| CN113626993A (zh) * | 2021-07-21 | 2021-11-09 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种铁矿石冶炼价值评价的方法 |
-
2022
- 2022-08-05 CN CN202210936507.2A patent/CN115386667B/zh active Active
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56116840A (en) * | 1980-02-15 | 1981-09-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Manufacture of sintered ore using blast furnace slag |
| JPS6156211A (ja) * | 1984-08-23 | 1986-03-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高炉操業方法 |
| CN101880755A (zh) * | 2010-06-13 | 2010-11-10 | 东北大学 | 一种利用转炉脱磷渣制备高磷生铁的方法 |
| KR20140002218A (ko) * | 2012-06-28 | 2014-01-08 | 현대제철 주식회사 | 고로용 펠렛 제조 방법 |
| CN103382513A (zh) * | 2013-07-03 | 2013-11-06 | 首钢总公司 | 一种高炉烧结联动的低成本铁水生产方法 |
| CN111154934A (zh) * | 2018-11-07 | 2020-05-15 | 山西建龙实业有限公司 | 一种调整高炉炉渣MgO的炉料结构配比 |
| CN113403448A (zh) * | 2021-06-29 | 2021-09-17 | 宝武集团鄂城钢铁有限公司 | 一种低碱度渣条件下精炼炉快速升温的冶炼方法 |
| CN113626993A (zh) * | 2021-07-21 | 2021-11-09 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种铁矿石冶炼价值评价的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN115386667B (zh) | 2023-11-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN1074793C (zh) | 炼铁和钢的方法 | |
| CN110157846A (zh) | 一种高炉大配比加入废钢的方法 | |
| CN102933727A (zh) | 用于制备粒状金属的方法 | |
| CN105063347B (zh) | 一种利用废弃镁钙砖生产球团矿的方法 | |
| CN110295261B (zh) | 一种高锰炼钢铁水的冶炼方法 | |
| CN1400181A (zh) | 采用高炉热装熔炼生产矿棉纤维的方法 | |
| CN104372127A (zh) | 一种提高高炉护炉效率的方法 | |
| CN110791645B (zh) | 一种钒钛碱性球团矿生产方法 | |
| Gupta et al. | Burden distribution control and its optimisation under high pellet operation | |
| CN102409126B (zh) | 一体式还原炼铁炉及一体式还原炼铁工艺 | |
| CN115386667B (zh) | 一种调整高炉炉渣碱度的方法 | |
| CN101469378B (zh) | 一种利用高铝粉煤灰和磁珠制备铝硅铁合金的方法 | |
| CN103468862B (zh) | 电弧炉铁水加生铁的全铁高效炼钢方法 | |
| JP4598204B2 (ja) | 微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法 | |
| CN103320562A (zh) | 一种除尘灰冶炼铁水的方法 | |
| Lyalyuk et al. | Changes in granulometric composition of blast-furnace coke | |
| Lyalyuk et al. | Improvement in blast-furnace performance by using a new form of iron ore | |
| CN112266254A (zh) | 一种矿热炉堵眼炮泥及其制备方法 | |
| CN106811668A (zh) | 镍铁合金制造方法 | |
| CN113151624B (zh) | 一种消化高硫焦的高炉冶炼方法 | |
| KR100325107B1 (ko) | 사문암의 용광로 직접 장입 조업방법 | |
| CN103113016A (zh) | 一种熔制镧系光学玻璃的石英坩埚及熔制镧系光学玻璃玻碴熟料的方法 | |
| JP3746842B2 (ja) | 微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法 | |
| SU883181A1 (ru) | Способ регулировани теплового состо ни доменной печи | |
| CN117867199A (zh) | 一种高炉装料方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |