CN103320562A

CN103320562A - 一种除尘灰冶炼铁水的方法

Info

Publication number: CN103320562A
Application number: CN2013102464769A
Authority: CN
Inventors: 樊猛辉; 路振毅; 杨志荣; 武智杰; 王晓冰
Original assignee: Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Current assignee: Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Priority date: 2013-06-21
Filing date: 2013-06-21
Publication date: 2013-09-25

Abstract

本发明涉及一种除尘灰冶炼铁水的方法，它包括混料、压团、配料、冶炼与出铁水，其特征是：在冶炼吹热风时，吹风口在高于炉底上方700—900mm的位置吹风。出铁时，铁水在炉内的停留时间不大于3min。本除尘灰冶炼铁水的方法降低铁水的碳含量，降低了焦比以及铁水后处理的成本。

Description

一种除尘灰冶炼铁水的方法

技术领域

本发明涉及一种除尘灰冶炼铁水的方法。

背景技术

在钢铁生产过程中，会产生大量的除尘灰（泥），如何回收这些除尘灰中的金属，形成具有经济价值产品，是降本增效的有效手段，同时也可缓解企业的环保压力。现在回收除尘灰可采用转底炉、竖炉、电炉等，其中采用竖炉法具有消化处理能力大、产品（铁水）便于利用等特点，但因竖炉除尘灰冶炼需要高焦比，铁水作为铸造钢球原料含碳高，需要进行脱碳处理，增加了处理成本。

发明内容

为了克服现有除尘灰冶炼铁水的方法的上述不足，本发明提供一种降低铁水的碳含量的除尘灰冶炼铁水的方法。

本除尘灰冶炼铁水的方法包括混料、压团、配料、冶炼与出铁水，其特征是：在冶炼吹热风时，吹风口在高于炉底上方700—900mm的位置吹风。

上述的除尘灰冶炼铁水的方法，其特征是出铁时，铁水在炉内的停留时间不大于3min。

本发明的效果

本发明采用的竖炉抬高炉内炉底的高度，缩短炉内风口距炉底的距离缩短0.7m，降低炉内焦床的高度，将原来的铁水在炉内蓄积直接排出炉内，缩短铁水渗碳时间，将铁水在炉内的停留时间由15min降低3min，铁水温度得到提高，含碳、硫、磷量降低，有效降低了利用除尘灰冶炼铁水碳、硫、磷高的问题，同时降低了焦比以及铁水后处理的成本。

附图说明

图1是实现本发明的竖炉的局部剖开的示意图。

上述图中

1—炉底 2—风口 3—炉身 4—出渣口 5—出铁口。

具体实施方式

下面结合实施例及其附图对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述。所描述的实施例是本发明的几个实施例，而不是对本发明的限制。本领域普通技术人员没有创造性劳动前提下所获得的除尘灰冶炼铁水的技术方案，都属于本发明的保护范围。

实施例

本实施例采用的是图1描述的竖炉，炉容85.6m³、两个出铁口5，10个风口2、装料无密封设施，有重力除尘器，无精除尘设施，热风温度：530～660℃，风口2的位置比炉底1高800 m m。

本实施例的步骤依次如下：

（一）混料

组成不锈钢除尘灰冷固结团块的原料的质量份配比为：

不锈钢除尘灰 76 膨润土 2 水泥12 另外混合料维持10份的水；

同时所有的原料都加工成200目以下占80％以上的粉状。

其中除尘灰的主要成分的质量百分比为：

TFe：50.2％ SiO₂：5.15％ Al₂O₃：4.17％ CaO：10.35％

MgO：4.46％ P：0.023％ S：0.210％ MnO：0.13％

Cr：5.92％ Ni：2.30％其余为不可避免的杂质。

将上述的所有原料都加工成200目以下占80％以上的粉状。按上述质量分数配完料后装入混料器混和均匀。

（二）压团

将混合料置入压团机，压成压球，压球的粒度为3mm×2.5mm×3mm，然后将团块烘干。压团的成分质量百分比为：

TFe：31.15％ SiO₂：5.18％ Al₂O₃：4.2％ CaO：11.53％ MgO：2.41％ P：0.021％ S：0.112％ MnO：0.282％

Cr：4.8％ Ni：1.9 ％其余为不可避免的杂质。

（三）配料每批料的组成

100kg的压球 50kg的焦炭硅石3kg 萤石 2kg

从炉顶装入竖炉，每小时装料4-6批。

每小时装入4000kg的压球；2000kg的焦炭；硅石120kg 萤石 80kg。

（四）冶炼

将上述配好的炉料加到竖炉中冶炼，从装入料后到炉内,在风口2区理论燃烧温度达到1800℃，10个风口2风量20000m³/h，炉料经过1小时50分钟到达风口区。170分钟炼成铁水，冶炼时风口2进入热风，风口2的位置比炉底1高800 mm。热风温度控制在530℃～660℃，富氧率 10.5%，利用系数 3.0～5.5。

每天出铁270t，渣量210t， 24小时出铁。

装料制度：70%压球+20%焦炭+8%硅石+2%萤石；

送风制度：风量20000m³/h；

造渣制度： CaO /SiO₂ 1.0-1.1；热制度：铁水温度大于1430℃。

（五）出铁水

冶炼含铬、镍铁水的成分质量百分比如下所示：

C ：3.62% Si ：1.35% Mn：0.59% P： 0.010% S：0.105%

Cr：8.45% Ni：2.73% 其余为Fe与不可避免的杂质。

铁水在炉内的停留时间为2.4—2.8min，从出铁口5出铁水。

镍、铁回收率大于９８％，铬回收率达到95%以上。冶炼铁水送往不

锈钢炼钢厂作为炼钢的原料进行利用，不仅实现资源综合利用，发展了循环经济，而且降低了炼钢成本。采用本实施例与现有的竖炉冶炼方法的效果对比见表1。

表1

项目名称	现有竖炉冶炼方法	本实施例的冶炼方法	对比
				焦比（kg/t）	547.6	535.2	-12.4
含碳量（%）	4.01	3.62	-0.39
				铁水含硫（%）	0.192	0.105	0.087
铁水含磷（%）	0.012	0.010	0.002
				铁水温度（℃）	1489	1532	+43

采用本方法后，焦比、铁水含碳量、含硫量、含磷量都有所降低，炉况运行稳定，降低后部脱碳、硫、磷处理成本42.7元/t_铁。

Claims

1.一种除尘灰冶炼铁水的方法，它包括混料、压团、配料、冶炼与出铁水，其特征是：在冶炼吹热风时，吹风口在高于炉底上方700—900mm的位置吹风。

2. 根据权利要求1所述的除尘灰冶炼铁水的方法，其特征是出铁时，铁水在炉内的停留时间不大于3min。