CN101654738B - 不锈钢除尘灰、铁鳞伴料冶炼含铬镍铁水的方法 - Google Patents
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Abstract
一种不锈钢除尘灰、铁鳞伴料冶炼含铬镍铁水的方法，其步骤为：混料、压团、配料、冶炼与出铁水。(一)混料将除尘灰、膨润土、水泥、熔剂、铁鳞或铁屑与水混合均匀；(二)压团将混合料置入压团机压成团块；(三)配料团块60～80，焦炭30～50，熔剂3～12；或者，团块60～80，焦炭30～50，熔剂3～12，渣钢6～20；(四)冶炼将上述配好的原料加到环保竖炉或单铁口与单风口的小型竖炉中冶炼；(五)出铁水将冶炼成的铁水送往炼钢厂或铸造成铁锭。也可有步骤(三)配料中加入渣钢6～20。本发明的冶炼方法生产成本低，产品的铬、镍的含量高。
Description
技术领域
本发明涉及一种不锈钢除尘灰、铁鳞伴料冶炼含铬镍铁水的方法。
背景技术
不锈钢伴生废料含有铬、镍等贵重金属，利用价值极高，如果采用回收率底的处理工艺或直接填埋弃置，必然造成宝贵的铬、镍资源的流失且污染环境。目前回收利用的工艺主要由两种：(1)不锈钢伴生资源与还原剂碳混合制粒后，利用钢厂现有的电炉冶炼，使有价金属还原回收于不锈钢水中；但其回收率较低生产组织比较困难。(2)利用日本川崎Star竖炉工艺处理不锈钢除尘灰。由于其采用重力输送粉尘工艺比较复杂，转炉熔融还原配套得到较好的结果。据报道单独利用Star炉冶炼不锈钢除尘灰也得到了较好的结果，但采用喷吹方式，对物料的储备，干燥程度要求高且存在金属氧化物还原时间短、还原率低。
发明内容
为了克服现有不锈钢除尘灰、铁鳞等伴生资源冶炼含铬镍铁水的方法的上述不足，本发明提供一种回收率高、成本低的不锈钢除尘灰、铁鳞伴料冶炼含铬镍铁水的方法。
不锈钢除尘灰中含的Cr2O3具有还原温度高、耗热大、导致炉渣粘等特点，因此本发明采取了配加还原促进剂、合理的调渣技术措施，达到渣铁分离好，铬、镍、铁等有价元素回收率高等目的。
本发明是以不锈钢除尘灰、铁鳞冷固结团块为原料，利用环保竖炉或小型高炉冶炼含铬、镍铁水。
不锈钢除尘灰、铁鳞等伴生资源冶炼含铬镍铁水的方法包括下述依次的步骤：
混料、压团、配料、冶炼与出铁水。下面分步说明本不锈钢除尘灰、铁鳞及铁屑等伴生资源冶炼含铬镍铁水的方法。
(一)混料
采用下述原料的三组配比方式中的任一种，制备不锈钢除尘灰混合料：
(1)组成不锈钢除尘灰混合料的质量份配比为：
不锈钢除尘灰68～80 膨润土1～3 水泥12～15 水7～13。
将不锈钢除尘灰、膨润土、水泥与水混合均匀。
(2)组成不锈钢除尘灰混合料的质量份配比为：
不锈钢除尘灰70～75 膨润土1～3 水泥12～15
水7～13 煤粉5～10。
将不锈钢除尘灰、膨润土、水泥、煤粉与水混合均匀。
(3)组成不锈钢除尘灰混合料的质量份配比为：
不锈钢除尘灰68～80 膨润土1～3 水泥12～15
水7～13 铁鳞或铁屑5～18。
将不锈钢除尘灰、膨润土、水泥、铁鳞或铁屑与水混合均匀将上述三组原料中所有的固体原料均需磨细到0-200目的比例占到60％以上的粒级。由于不锈钢除尘灰随着冶炼钢种影响，成分波动较大，故对不锈钢除尘灰成分无特殊要求。
(二)压团
将混合料置入压团机压成团块，然后将团块烘干或养护到规定的强度。强度的要求≥700N/个；一般团块直径或每个边长在1.5～5cm之内，对形状无要求。
(三)配料
将烘干或养护好的团块，按照一批焦炭一批冷固团块的方式加入环保竖炉或小型小炉中。质量份配比为：
团块60～80 焦炭30～50 熔剂3～12
(四)冶炼
将上述配好的原料加到环保竖炉或单铁口与单风口小型竖炉中冶炼，冶炼时的热风温度不低于530℃，一般为530℃～1150℃，富氧率0～20％，利用系数2.0～10。热风可由耐火材料砌筑的简易热交换器提供。
(五)出铁水
原料由炉口加入后，经过整个炉身，温度不断升高，当温度升高到800℃后，冷固结的团块中的氧化铁、氧化镍与煤粉中的固定碳发生还原反应，生成单质铁与镍，当温度继续升高，达到1250℃以上，冷固结的团块中的氧化铬发生还原反应，生成单质铬，最后在炉缸形成金属熔池，液态金属达到一定量时进行出铁，将冶炼成的含铬、镍铁水送往炼钢厂或铸成锭作为不锈钢冶炼原料进行回收利用。
上述用不锈钢除尘灰冷固结团块冶炼含铬、镍铁水的方法在步骤(三)配料中，加入渣钢，其组成的质量份配比为：
团块60～80 焦炭30～50 熔剂3～12 渣钢6～20
为了冶炼时更好地与加入的渣钢配合，可再加入质量份为10的焦炭。
上述用不锈钢除尘灰冷固结团块冶炼含铬、镍铁水的方法在步骤(四)冶炼中，用环保竖炉冶炼效果较好，冶炼采用的不锈钢除尘灰主要成分的质量百分配比为：
TFe：20％～50％ Ni：0.8％～4.5％ SiO2：4％～10％
MgO：2％～5％ Al2O3：4％～8％ Cr：4％～12％
P：≤0.030％％ MnO：0.5％～1.5％。
新型环保竖炉主要采用焦炭、煤为燃料，将制成的不锈钢除尘灰冷固结团块，在高风温、高富氧、微负压等条件下冶炼含铬、镍铁水的工艺技术。冶炼出的含铬、镍铁水成分的质量百分配比为：
C：4.0％～6.5％ Si：0.5％～2.5％ Mn：0.5％～2.5％
P：0025％～0.060％ S：0.09％％～1.00％ Cr：6％～25％
Ni：1.5％～6.5％其余为Fe与不可避免的杂质。
冶炼钢渣组成为：
CaO：30～40％；SiO230～40％； MgO：4.0～13％； Al2O3：7～23％；
Cr2O3：0.1～1.5％；NiO：0.005～0.1％。
本不锈钢除尘灰、铁鳞伴料冶炼含铬镍铁水的方法，可以利用不锈钢企业生产过程产生的各种除尘灰、铁磷及含铬、镍尘泥来生产含铬、镍铁水，铬的回收率不低于95％，镍的回收率不低于98％，P、S等有害元素的含量可以满足不锈钢生产的需求，相对其他处理工艺成本低，生产效率高。本发明工艺简单，如利用一种环保竖炉，经过试验达到了效率高、环保效果好的效果。本不锈钢除尘灰、铁鳞及铁屑等伴生资源冶炼含铬、镍铁水的方法的生产成本相当于电炉生产方法成本的85％，产品的铬含量5.0～18％，镍含量1.5～8.0％。
附图说明
图1是环保竖炉的结构图。
图2是本环保小型竖炉结构图。
图3是本用不锈钢除尘灰冷固结团块冶炼含铬、镍铁水用环保竖炉主要设备图。
图4是本用不锈钢除尘灰冷固结团块炼铁采用小高炉主要设备图。上述图中：
1-料斗 2-料钟 3-炉喉 4-炉壳 5-炉衬
6-风口 7-热风围管 8-出渣口 9-出铁口 10-基座
11-炉缸 12-吹氧口 13-炉腰 14-炉身 15-炉体
16-炉腔 17-煤气上升口 18-煤气围管 19-煤气管
20-鼓风机 21-上料设备 22-热风管 23-煤气管
24-热交换器 25-鼓风机 26-耐火砖层 27-内热风管
28-燃烧室 29-喷嘴 30-煤气管 31-除尘设备
32-环保竖炉 33-煤气上升管 34-小型高炉 35-热风围管
36-出铁口 37-吹氧口
具体实施方式
下面结合实施例及其附图详细说明本用不锈钢除尘灰冷固结团块冶炼含铬、镍铁水方法的具体实施方式，但本用不锈钢除尘灰冷固结团块冶炼含铬、镍铁水的方法的具体实施方式不局限于下述的实施例。
在描述实施例之前，先介绍本发明采用的环保竖炉的基本结构，见图1，本竖炉包括料斗1、料钟2、竖直的炉体15、热风围管7，在竖直炉体15下为基座10，炉体15外有钢板围成的炉壳4，炉壳4内侧设置着耐火材料砌筑的炉衬5，炉衬5的内侧为炉腔16，炉腔16的下部为炉缸11，炉缸11上为炉腰13，在炉体15设置着出铁口9、出渣口8、风口6，风口6的两端分别与热风围管7和炉腔16相通，高速吹氧口12与热风围管7相通，在竖直炉体15的上部外侧设置着煤气围管18，煤气围管18经煤气上升口17与炉腔16的上部相通。煤气围管18联接着能抽风与排风的鼓风机20，本竖炉的主要特征是炉腔16的内径上下相等，不像小型高炉的炉腔的内径中部大上下小。竖直炉体15的高度一般为10～15m；容积50～200m3；一般有风口10～15个；炉型基本为直筒型；直径1～5m(内径)一个出铁口9，一个出渣口8。根据需要可设置多个出铁口9，有多个煤气上升口17。
也可用高4m，内径1m的小型竖炉，见图2，小型竖炉有一个出铁口9与一个风口6，一至三个煤气上升口17，没有鼓风机20。
本发明用不锈钢除尘灰冷固结团块冶炼含铬、镍铁水的方法，配置耐火材料砌筑的简易的热交换器24，见图3，热交换器有耐火砖层26构成的壳体，耐火砖层26的内侧为燃烧室28，上下弯成U型的内热风管27设置在燃烧室28内，内热风管27的进风端与鼓风机25联接，内热风管27的出风口经热风管22与热风围管7联接通，在燃烧室28内设置着若干喷嘴29，喷嘴29与煤气管30联接，煤气管30经除尘设备31、鼓风机20及煤气管19与煤气围管18联接。热交换器24可提供530℃～1150℃的热风。设置上料设备21。
本发明的用不锈钢除尘灰冷固结团块冶炼含铬、镍铁水的方法也可采用小型高炉，配置热交换器24，见图4，小型高炉34炉体的高度一般为10～15m；容积50～200m3；风口10～15个；直径1～5m，一个出铁口36。
实施例一
本实施例采用的是图2描述的小型竖炉，本实施例的小型竖炉试验炉的炉容4m3、直径约1.2m，高4m，一个出铁口9，一个风口6、装料无密封设施，有重力除尘器，无精除尘设施，配置一套用耐火材料砌筑的热交换器24，结构见图3。人工上料，人工过秤。热风温度：530～660℃，炉体喷淋冷却。炉前设置一小型铸铁小车与八个模子，一次可铸铁300kg左右。出铁口9的孔径20mm。出渣口8无冷却套。
本实施例的步骤依次如下：
(一)混料
组成不锈钢除尘灰冷固结团块的原料的质量份配比为：
不锈钢除尘灰76 膨润土2 水泥12 另外混合料维持10份的水；
同时所有的原料都加工成200目以下占60％以上的粉状。
其中除尘灰的主要成分的质量百分比为：
TFe：35.1％ SiO2：7.70％ AI2O3：7.17％ CaO：10.54％
MgO：2.71％ P：0.013％ S：0.110％ MnO：0.83％
Cr：8.92％ Ni：2.5％。
将上述的所有原料都加工成200目以下占60％以上的粉状。按上述质量分数配完料后装入混料器混和均匀。
(二)压团
将混合料置入压团机，压成压球，压球的粒度为3mm×2.5mm×3mm，然后将团块烘干。压团的成分质量百分比为：
TFe：30.31％ SiO2：8.3％ AI2O3：6.2％ CaO：11.4％
MgO：2.0％ P：0.019％ S：0.092％ MnO：0.78％
Cr：7.8％ Ni：2.3％ 其余为不可避免的杂质。
(三)配料每批料的组成
100kg的压球 50kg的焦炭硅石 3kg 萤石2kg
通过装料设备或人工由炉顶装入竖炉，每小时装料约4-6批。每小时装入500kg的压球；250kg的焦炭；硅石15kg 萤石10kg
焦炭的主要指标见表1(质量份配比)
表1焦炭的主要指标及组成％
| 水份 | 灰份 | 挥发份 | 硫 | 固定碳 | M40 | M10 |
| 9.4 | 12.00 | 1.31 | 0.60 | 87 | 79 | 8.2 |
(四)冶炼
将上述配好的炉料加到小型竖炉中冶炼，从装入料后到炉内，在风口区理论燃烧温度达到1800℃，风量40m3/min，炉料经过1小时50分钟到达风口区。120分钟炼成铁水，冶炼时从单风口6进入热风，热风温度控制在530℃～660℃，富氧率0，利用系数2.0～10。热风由耐火材料砌筑的热交换器24提供。
每炉铁450kg，渣量500kg，每天出24炉。
装料制度：一车压球、一车焦炭+硅石+萤石；
送风制度：风量40m3/min；
造渣制度：CaO/SiO2小于1.0；热制度：铁水温度大于1400℃。
(五)出铁水
冶炼含铬、镍铁水的成分质量百分比如下所示：
C：5.62％ Si：1.15％ Mn：1.09％ P：0.054％ S：0.110％
Cr：12％ Ni：4.7％ 其余为Fe与不可避免的杂质。
镍、铁回收率大于98％，铬回收率达到95％以上。冶炼铁水送往不锈钢炼钢厂作为炼钢的原料进行利用，不仅实现资源综合利用，发展了循环经济，而且降低了炼钢成本。
实施例二
本实施例与实施例一的不同之处有三点：步骤(一)混料时所用的原料不同，在混料中加入煤粉，按下述的配比混料，组成除尘灰混合料的原料的质量份配比为：
不锈钢除尘灰75 膨润土1 煤粉10 水泥12
另外混合料维持10份的水；
将上述的所有原料都加工成200目以下的占60％以上的粉状。按上述质量分数配完料后装入混料器混和均匀。
另外在步骤(五)出铁水的成分与实施例一的不同，本实施例的铁水的成分质量百分比为：
C：5.54％ Si：0.95％ Mn：1.12％ P：0.050％ S：0.143％
Cr：13.59％ Ni：4.93 其余为Fe与不可避免的杂质。
镍、铁回收率98.2％，铬回收率达到93％。
第三不同点是本实施例由于在压团的原料中加入了煤粉，还原速度较快，铁的日产量提高15～20％。
本实施例的(二)压团、(三)配料、(四)冶炼及(五)出铁的工艺步骤与实施例一的相同。
实施例三
本实施例与实施例一的主要不同点是在(一)混料时所用的原料不同，本实施例在除尘灰混合料中还加入铁鳞，除尘灰混合料按下述的质量份配比混料：
不锈钢除尘灰77 铁鳞15 膨润土1.0 水泥12 配水量为7
将上述的压球需要的原料都加工成200目以下占60％以上的粉状。按上述质量分数配完料后装入混料器混和均匀。压球的成分的质量百分比见表2。
表2：压球的成分的质量百分比％
| Fe2O3 | FeO | SiO2 | AI2O3 | CaO | MgO | P | S | C |
| 45.35 | 6.04 | 5.79 | 2.70 | 7.81 | 2.59 | 0.021 | 0.14 | 0.30 |
其余为不可避免的杂质
(二)压团的步骤与实施例一相同。
(三)配料
入竖炉时，每批炉料的质量分数组成：
压球：100kg 焦炭：50kg 硅石：6kg 萤石：2kg
人工将炉料由炉顶装入小型竖炉。
每小时装入600kg的压球；焦炭300kg。
(四)冶炼过程与实施例一的相同。
(五)出铁
本实施例铁水的成分的质量百分配比为：
C：4.82％ Si：1.08％ Mn：1.24％ P：0.066％ S：0.140％
Cr：11.58％ Ni：3.89％。 其余为Fe与不可避免的杂质。
金属收得率大于98％。达下述要求出炉，送往炼钢厂作为炼钢原料进行利用。
其它配料与工艺步骤与实施例一的相同。
镍、铁回收率98％以上。
实施例四
本实施例采用的是图1与图3描述的环保竖炉32，炉容85m3、直径3m，高12m，一个出铁口9，10个风口6、装料无密封设施，有重力除尘器，无精除尘设施，配置一套用耐火材料砌筑的热交换器24。用设置的上料设备21上料，人工过秤。热风温度：530～660℃，炉体喷淋冷却。炉前设置铸铁车与八个模子，一次可铸铁900kg。出铁口9的孔径30mm。出渣口8无冷却套。
本实施例的步骤依次如下：
(一)混料
组成不锈钢除尘灰混合料的原料的质量份配比为：不锈钢除尘灰78.5 水泥10 膨润土1.5 另外混合料维持10份的水；
将所有原料都加工成200目以下占60％以上的粉状。按上述质量分数配完料后装入混料器混和均匀。
(二)压团
压团的方法及粒度与实施例一的相同。
(三)配料
每批炉料的组成
压球：3000kg 焦炭：1500kg 硅石180kg 萤石60kg
用上料设备21将炉料由炉顶装入环保竖炉32。
1小时装入12000kg压球；6000kg焦炭，720kg硅石，240kg萤石。
(四)冶炼
将上述配好的炉料加到环保竖炉32中冶炼，从装入料后到炉内，在风口区理论燃烧温度达到1750℃，风量1000m3/min，j炉料经过1小时40分钟到达风口区。120分钟炼成铁水，冶炼时从单风口6进入热风，热风温度控制在530℃～660℃，富氧率0，利用系数2.0～10。热风由耐火材料砌筑的热交换器21提供。
每炉铁7500kg，渣量6500kg，每天出24炉。
装料制度：一车压球、一车焦炭；送风制度：风量1300m3/min；造渣制度：CaO/SiO2小于1.05；热制度：铁水温度大于1400℃。
(五)出铁
经化验，铁水的成分质量百分比如下：
C：4.89％ Si：0.95％ Mn：1.05％ P：0.060％ S：0.130％
Cr：11.90％ Ni：3.8％ 其余为Fe与不可避免的杂质。
镍、铁回收率98％。送往炼钢厂作为炼钢原料进行利用。也可将铁水铸造成铁锭。
实施例五
本实施例与实施例四的不同是在(一)混料时所用的原料不同，本实施例是在混料所用原料中再加入煤粉，按下述的配比混料。
(一)混料
组成不锈钢除尘灰混合料的原料的质量份配比为：
不锈钢除尘灰69 水泥10 膨润土1
煤粉10 另外混合料维持10份的水；
将上述的所有原料都加工成200目以下占60％以上的粉状。按上述质量分数配完料后装入混料器混和均匀，造块后按实施例四进行配料及装料。
本实施例出铁的成分与实施例四的不同，本实施例的铁水成分质量百分配比为：
C：5.90％Si：0.97％Mn：1.25％P：0.070％S：0.12％Cr：13.9％Ni：3.97％其余为Fe与不可避免的杂质。
镍、铁回收率98％以上，铬回收率为90％以上。本实施例的(二)压团、(三)配料、(四)冶炼及(五)出铁的工艺步骤与实施例四的相同。本实施例由于在压团的原料中加入了煤粉，还原速度较快，铁产量提高20％
实施例六
本实施例与实施例四的主要不同点是在(一)混料时所用的原料不同，
本实施例在不锈钢除尘灰混合料中还加入铁屑，除尘灰混合料按下述的质量份配比混料：不锈钢除尘灰65铁屑13.5水泥10膨润土1.5配水量为10份
将上述的所有原料都加工成200目以下占60％以上的粉状。
(一)按上述质量份数配完料后装入混料器混和均匀。
(二)压团的步骤与工艺与实施例四的相同。
(三)配料
入竖炉时，每批炉料的质量分数组成：
压球：3600kg 焦炭：1800kg 硅石216kg 萤石：72kg
用上料设备21将炉料由炉顶装入环保竖炉32。
每小时装入14400kg的压球，焦炭7200kg，硅石864kg，萤石288kg。
(四)冶炼过程与实施例四的相同。
(五)出铁
本实施例铁水的成分的质量百分配比为：
C：5.12％ Si：0.98％ Mn：1.12％ P：0.076％
S：0.180％ Cr：9.86％ Ni：3.48％ 其余为Fe与不可避免的杂质。
达下述要求出炉，送往炼钢厂作为炼钢原料。
渣钢的成分的质量百分比为：大于85％。
其它配料与工艺步骤与实施例四的相同。
总体来说，金属收得率大于97％。
实施例七
本实施例与实施例四的不同之处是在(三)配料时加入渣钢，每批
炉料的组成：
压球：3000kg 焦炭：1500 硅石：180kg
萤石：60kg 渣钢：600kg
用上料设备21将炉料由炉顶装入环保竖炉32。
1小时装入12000kg压球；6000kg的焦炭，720kg的硅石，240kg的萤石及2400kg的渣钢。其它步骤与实施例四相同。在步骤(五)出铁中，含铬\镍铁水的成分质量百分比如下：
C：5.89％ Si：1.05％ Mn：1.34％ P：0.060％ S：0.130％
Cr：8.69％ Ni：2.89％ 其余为Fe与不可避免的杂质。
实施例八
本实施例与实施例五的不同之处是在(三)配料时加入渣钢，每批炉料的组成
压球：3000kg 焦炭：1600kg 硅石：180kg
萤石：60kg 渣钢：600kg
用上料设备21将炉料由炉顶装入环保竖炉32。
1小时装入12000kg压球；6400kg的焦炭，720kg的硅石，240kg的萤石及2400kg的渣钢。其它步骤与实施例五相同。在步骤(五)出铁中，铁水的成分质量百分比如下：
C：4.5％ Si：0.87％ Mn：1.20％ P：0.071％ S：0.14％
Cr：8.76％ Ni：2.49％
其余为Fe与不可避免的杂质。
实施例九
本实施例与实施例六的不同之处是在(三)配料时加入渣钢，每批
炉料的质量分数组成：
压球：3600kg 焦炭：1700kg 硅石：216kg
萤石：72kg 渣钢：720kg
用上料设备21将炉料由炉顶装入环保竖炉32。
每小时装入14400kg的压球，焦炭：6800kg，硅石864kg，萤石288kg，渣钢2880kg。
其它步骤与实施例六相同。
(五)出铁：
本实施例铁水的成分的质量百分配比为：
C：5.12％ Si：0.98％ Mn：1.12％ P：0.076％ S：0.180％ Cr：
8.97％ Ni：2.64％。
其余为Fe与不可避免的杂质。
实施例十
本实施例与实施例四的主要不同点是采用的是图4中描述的小型高炉34冶炼，其次是混料时所用的原料不同。小型高炉34的炉容148m3，炉缸直径3m，高10m，一个出铁口36，10个风口6、装料无密封设施，有重力除尘器，无精除尘设施，配置一套用耐火材料砌筑的热交换器24。用设置的上料设备21上料，人工过秤。热风温度：530～660℃，炉体喷淋冷却。
炉前设置铸铁车与八个模子，一次可铸铁900kg。出铁口9的孔径30mm。出渣口8无冷却套。
本实施例的(一)混料、(二)压团、(三)配料、(四)冶炼及(五)出含镍铁水的工艺步骤与实施例四的相同。铁水的成分的质量百分配比为：
C：5.10％ Si：0.86％ Mn：1.17％ P：0.068％
S：0.0137％ Cr：9.16％ Ni：2.46％
其余为Fe与不可避免的杂质。
铬的回收率95％；镍回收率98％。
Claims (4)
1.一种不锈钢除尘灰、铁鳞伴料冶炼含铬镍铁水的方法，它包括下述依次的步骤：混料、压团、配料、冶炼与出铁水，将铁水送往炼钢厂或将铁水铸造成铁锭，其步骤特征是：
(一)混料
采用下述原料的三组配比方式中的任一种，制备不锈钢除尘灰混合料：
(1)组成不锈钢除尘灰混合料的质量份配比为：
不锈钢除尘灰68～80 膨润土1～3 水泥12～15 水7～13
将不锈钢除尘灰、膨润土、水泥与水混合均匀；
(2)组成不锈钢除尘灰混合料的质量份配比为：
不锈钢除尘灰70～75 膨润土1～3 水泥12～15
水7～13 煤粉5～10
将不锈钢除尘灰、膨润土、水泥、煤粉与水混合均匀；
(3)组成不锈钢除尘灰混合料的质量份配比为：
不锈钢除尘灰68～80 膨润土1～3 水泥12～15
水7～13 铁鳞或铁屑5～18
将不锈钢除尘灰、膨润土、水泥、铁鳞或铁屑与水混合均匀；
将上述三组原料中所有的固体原料均需磨细到0-200目的比例占到60％以上的粒级；
(二)压团
将混合料置入压团机压成团块，然后将团块烘干或养护到规定的强度，强度的要求≥700N/个；
(三)配料
将烘干或养护好的团块，按照一批焦炭一批冷固团块的方式加入环保竖炉或单铁口与单风口的小型竖炉中，质量分配比为：
团块60～80 焦炭30～50 熔剂3～12
环保竖炉的基本结构包括料斗、料钟、竖直的炉体、热风围管，在竖直炉体下为基座，炉体外有钢板围成的炉壳，炉壳内侧设置着耐火材料砌筑的炉衬，炉衬的内侧为炉腔，炉腔的下部为炉缸，炉缸上为炉腰，在炉体设置着出铁口、出渣口、风口，风口的两端分别与热风围管和炉腔相通，气源的高速吹氧口与热风围管相通，在竖直炉体的上部外侧设置着煤气围管，煤气围管经煤气上升口与炉腔的上部相通；煤气围管联接着能抽风与排风的鼓风机，炉腔的内径上下相等，竖直炉体的高度为10～15m；容积50～200m3；有风口10～15个；炉型基本为直筒型；内直径1～5m；
(四)冶炼
将上述配好的原料加到环保竖炉或单铁口与单风口的小型竖炉中冶炼，冶炼时的热风温度不低于530℃，富氧率0～20％，利用系数2.0～10；
(五)出铁水
原料由炉口加入后，经过整个炉身，温度不断升高，冷固结的团块中的氧化铬发生还原反应，生成单质铬，最后在炉缸形成金属熔池，液态金属达到一定量时进行出铁，将冶炼成的含铬、镍铁水送往炼钢厂或铸成锭作为不锈钢冶炼原料进行回收利用。
2.根据权利要求1所述的不锈钢除尘灰、铁鳞伴料冶炼含铬镍铁水的方法，其特征是：在步骤(三)配料中，加入渣钢，其组成的质量份配比为：
团块60～80，焦炭30～50，熔剂3～12渣钢6～20。
3.根据权利要求2所述的不锈钢除尘灰、铁鳞伴料冶炼含铬镍铁水的方法，其特征是：在步骤(三)配料中，再加入质量份为10的焦炭。
4.根据权利要求1或2或3所述的不锈钢除尘灰、铁鳞伴料冶炼含铬镍铁水的方法，其特征是：冶炼采用的不锈钢除尘灰主要成分的质量百分配比为：
TFe：20％～50％ Ni：0.8％～4.5％ SiO2：4％～10％
MgO：2％～5％ Al2O3：4％～8％ Cr：4％～12％
P：≤0.030％％ MnO：0.5％～1.5％。
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