CN103627835A - 一种处理镍冶炼炉渣的方法 - Google Patents
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Abstract
一种处理镍冶炼炉渣的方法，涉及一种采用转底炉还原-燃气炉熔分联合工艺处理镍冶炼炉渣的方法。其特征在于其工艺过程的步骤依次包括：（1）将镍冶炼炉渣加入还原剂、熔剂、粘结剂混合配料；（2）压制成球团；（3）将压制的球团烘干；（4）将干燥后的含碳球团装入转底炉的预热段进行预热；（5）预热后的含碳球团在转底炉中的还原段进行还原，得到的热态金属化球团；（6）将热球团加入到燃气炉进行熔分，实现终还原和渣铁熔化分离。采用本发明方法，能够综合回收镍冶炼炉渣中的有价元素，实现制备工艺的连续性，既可提供炼钢用的铁水，又可提供开发生产矿渣微粉、泡沫陶瓷、加气混凝土砌块等产品的二次渣，实现了固体废弃物零排放。
Description
一种处理镍冶炼炉渣的方法
[0001]
技术领域
[0002] 一种处理镍冶炼炉渣的方法，涉及一种采用转底炉还原-燃气炉熔分联合工艺处理镍冶炼炉渣的方法。
背景技术
[0003] 在有色金属冶炼生产中，会产生出大量的冶炼渣、选矿尾渣。其冶炼炉渣通常采用堆存的方法处理，堆存的冶炼炉渣中含有铁、镍、铜和钴等金属，具有很高的回收利用价值。
[0004]目前，国内很多企业都存在对冶炼废渣的管理粗放、环境污染严重以及资源消耗和浪费较大等问题。这一点突出表现没有实现资源的有效回收和综合利用。自上世纪70年代开始对冶炼炉渣综合利用进行了深入的研究，尝试过多种工艺方法，但均因能耗及加工成本高、项目效益差等原因没有实施。
[0005] 随着我国资源日趋枯竭，有效地回收冶炼炉渣中的有价金属，实现冶炼炉渣资源化，是当前可持续发展的重要途径。
[0006] 专利号为CN200910094380.9[P]的中国专利“一种提高转底炉直接还原铁品质的方法”中，将转底炉直接还原的铁破碎、细磨成2_的细粉，在磁场强度为110~160kA/m的条件下，进行磁选，选出铁粉及脉石；经过滤、干燥后，压制成密度大于4t/m3的直接还原铁产品，即可直接入炉炼钢。不但可以除去转底炉直接还原铁中夹杂的残碳和灰分，还可以脱除大部分煤粉带入的S和铁矿石中的脉石，显著提高直接还原铁的质量，直接就可在燃气炉和转炉中炼钢，有效降低生产成本，经实验验证，磨矿精选过程中直接还原铁基本不会发生二次氧化，金属铁的回收率普遍高于95 %，最高可达99 %，金属损失较少。
[0007] 专利号为CN200910015461.5[P]的中国专利“一种含铁物料转底炉双联连续炼钢工艺方法及装置”，该发明涉及一种用含铁物料转底炉双联连续生产钢水的工艺，熔炼炉内预先形成熔池，喷吹含碳物料和氧气，形成泡沫渣；含铁物料通过转底炉还原成金属化率90~97%、温度900~1200°C的含铁物料，通过高温加料系统加入到熔炼炉内被熔化还原；吹入高温氧气或富氧空气，与熔炼炉产生的CO燃烧；钢水通过虹吸口连续流入吹氧炉，并加入少量熔剂到吹氧炉内造渣脱硫、脱磷，用插入式氧枪吹氧进一步调整钢水中的C含量和温度，以获得钢水直接供LF或RH精炼炉。本发明的生产率高，热效率高，炉子寿命长，用一座转底炉、熔炼炉、吹氧炉组成的连续炼钢设备实现了从矿石或含铁物料直接生产钢水，节省设备和基建投资、节约土地、简化物流，易于生产的连续化和自动控制。
[0008] 专利号为CN200810223516.7[P]的中国专利“蓄热式转底炉-湿法选别-埋弧燃气炉冶炼镍矿方法”，该发明公开了一种蓄热式转底炉-湿法选别-埋弧燃气炉冶炼镍矿方法，是将一定量红土镍矿原矿干燥、破碎，与煤粉及粘结剂混合、压制成含碳球团，通过布料装置布入转底炉，加热到900°C~1250°C，保持10~40分钟，含碳球团还原成金属化率70 %~90 %的金属化球团，经出料装置排出，直接送入水中冷却后进行细磨选别。细磨选别后的含镍铁料用高温失氧废气进行烘干后造块，最后送入埋弧炉或其他熔融设备进行渣铁分离生产含镍铁水。此方法工艺简单，流程短，效率高，不需焦煤，适合各种品位的红土镍矿生产镍铁，生产过程中无三废排放。
[0009] 专利号为CN200910119247.4[P]的中国专利“一种新型以天然气为燃料用转底炉冶炼红土镍矿的方法”，一种新型以天然气为燃料用转底炉冶炼红土镍矿的方法，它涉及一种用天然气作为燃料，以红土镍矿为原料用转底炉与还原炉联动生产镍铁的方法冶炼。它是由主料红土镍矿、还原剂焦碳或无烟煤、熔剂石灰石组成；红土镍矿原料中镍的含量为0.8%~3.0%，红土镍矿、还原剂和熔剂按照重量比例为100: 8~15: 8~15的配比；能减少工艺的流程，操作简单，易于控制，原料适应性强，能耗低、天然气热价比值高，较环保少污染、设备投资少、生产成本低、镍回收率高。 [0010] 专利号为CN200710148673.1[P]的中国专利“煤基还原金属化球团的熔分炉炼铁法”，该发明公开了一种煤基金属化球团的熔分炉炼铁法，工艺过程包括将铁矿粉、煤粉和粘结剂按比例混合、压球、烘干和经转底炉熔融还原成为金属化球团的步骤，其特征在于将仍为固相的金属化球团装入熔分炉进行终还原的步骤，其中所述的熔分炉由竖炉和前炉构成，前炉为燃烧室，由两个天然气烧嘴沿切线方向，向燃烧室内喷射天然气，通过烧嘴的中孔将加热到1000°c的含氧量为30%的富氧空气喷入助燃，使燃烧室的温度达到1800~20000C ;高温热气由燃烧室进入竖炉中，继续加热球团，使之最终还原成液态生铁。本法的优点是冶金过程杜绝了污染，能源得到了合理利用，提高了生产效率和降低了生产成本。
[0011] 专利号为CN200610163832.0[P]的中国专利“一种转底炉快速还原含碳红土镍矿球团富集镍的方法”，该发明涉及一种转底炉快速还原含碳红土镍矿球团富集镍的新技术，红土镍矿经破磨、加入一定比例的碳质还原剂和复合添加剂与红土镍矿混磨，用球蛋成型机制成球团，在200~400°C干燥4~6h，采用转底炉进行快速还原，温度控制在950~1300°C，时间15~40min。还原焙烧后，进行粗破，然后进行湿法球磨，球磨时间l_3h，球磨后，采用窑床进行重选，重选获得的镍精矿采用3000~5000高斯的磁选机再进行选别，便得到高品位的镍精矿。该发明工艺流程短、原料适应性强、镍回收率高、环境友好，通过简单的生广工序就可以得到闻品位的镇精矿。
[0012] 专利号为CN200610163834.X[P]的中国专利“一种转底炉_燃气炉联合法处理红土镍矿生产镍铁方法”，该发明涉及一种转底炉-燃气炉联合法处理红土镍矿生产镍铁新方法，工艺步骤包括红土镍矿经破磨、加入一定比例的碳质还原剂和复合添加剂与红土镍矿混磨，用球蛋成型机制成球团，在200~400°C干燥4~6h,采用转底炉进行快速还原,温度控制在950~1300°C，时间15~40min。还原焙烧后，采用燃气炉熔分，便得到高品位的镍铁。本发明工艺流程短、成本低，克服了传统回转窑-燃气炉生产镍铁、回转窑生产镍精矿或燃气炉产生镍铁存在的难以克服的困难，实现了转底炉-燃气炉有机结合与匹配，达到了生产时间短、生产效率高和成本低的效果。因而，本发明为处理不同类型的红土镍矿开辟了一条可行的途径。
[0013] 专利号为CN200880104487.0[P]的日本专利“还原铁丸的制造方法及生铁的制造方法”，该发明的还原铁丸的制造方法中，在用旋转炉底式还原炉对含有氧化铁及碳的粉体的成型体施以加热处理来进行还原时，通过将还原带内的一氧化碳与二氧化碳的比值设定为0.3~1、且在1400°C以下的温度下对由所述氧化铁的平均粒径为50微米以下的原料制造而成的成型体进行还原处理，从而制造铁的金属化率为50~85%、且碳残留率为2%以下的还原铁丸。
[0014]专利号为201110235755的中国专利“一种转底炉处理工业废渣直接还原方法”，该发明涉及一种转底炉处理工业废渣直接还原方法，属于冶金行业中直接还原炼铁新工艺。主要流程是:配料一混料一球团一烘干一预热一还原一金属化球团。在转底炉中还原后可得到金属化率在80%以上的金属化球团。本发明综合回收利用了含铁工业废渣中的有价元素，经济获取还原剂资源，并且解决了工业废渣综合回收利用过程中制备的冷固含碳球团生球落下强度低、入炉后球团易爆裂而造成还原困难等问题，具有金属化率高、操作简单、工艺条件容易控制、设备投资较少、生产成本低、原料条件易满足等优点，并且整体流程较高炉冶炼流程更为节能也更加环保，更为重要的是本方法可以综合回收利用工业废弃物，减少其对环境的污染，节能环保。
[0015] 专利号为200410008754.8的中国专利“一种转底炉还原接火焰炉熔分的炼铁方法及熔炼设备”，该发明属于炼铁领域，特别涉及一种用转底炉还原接火焰炉熔分的炼铁方法及设备。该发明采用转底炉还原生产海绵铁热送热装接火焰炉熔分的生产方式生产铁水。转底炉内采用薄料层、高炉温、快加热的还原焙烧工艺；炉底上铺料厚度为1-3层球团，炉温为1200-1450°C，还原出的海绵铁的金属化率为85-95%，生产的海绵铁，用内衬耐火材料的料罐运送，直接热装入熔分炉内。熔分炉的炉温为1450-1650°C，在火焰的辐射加热下实现铁矿终还原和渣铁熔化分离，铁水和渣分别从固定的出铁口和出渣口连续流出，保持炉内渣面和铁水面不变。转底炉和熔分炉都装有蓄热燃烧器。本发明方法不用焦碳，不需烧结，设备简单，不需大量电力，使用普通原料，通过简单流程，可以生产出低成本铁水。
发明内容
[0016] 本发明的目的就是针对上述已有技术中存在的不足，提供一种可有效解决工艺冗长、操作复杂、产品质量易波动的问题，降低生产成本、节约能源，既可提供炼钢用的铁水，又可提供开发生产矿渣微粉、泡沫陶瓷、加气混凝土砌块等产品的二次渣，实现了资源利用的最大化和固体废弃物零排放的目标的处理镍冶炼炉渣的方法。
[0017] 本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
[0018] 一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于其工艺过程的步骤依次包括:
(1)将镍冶炼炉渣加入还原剂、熔剂、粘结剂混合配料；
(2)配好的原料混均后，压制成球团；
(3)将压制的球团烘干；
(4)将干燥后的含碳球团装入转底炉的预热段进行预热；
(5)预热后的含碳球团在转底炉中的还原段进行还原，得到的热态金属化球团；
(6)将热球团加入到燃气炉进行熔分，实现终还原和渣铁熔化分离。
[0019] 本发明的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于其步骤(1)中，所采用的混合配料的重量配比为镍冶炼炉渣:还原剂:熔剂:粘结剂=100:13~25:5~40:2~10 ;其中，还原剂为无烟煤、烟煤、焦粉或者其他含碳物质中的一种或者一种以上的组合；熔剂为石灰石粉或石灰粉；粘结剂为膨润土、NCP、水玻璃。
[0020] 本发明的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于步骤(2)配好的原料混均后，采用冷压压制成球团。
[0021] 本发明的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于步骤(3)是将压制的球团，在150~300°C下进行干燥，干燥时间为I~4h，烘干后的含碳球团抗压强度为100~800N。
[0022] 本发明的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于步骤(4)是在转底炉的预热段进行预热，预热的温度为800~1100°C，预热时间为20~40min。
[0023] 本发明的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于步骤(5)是将预热后的球团随着转底炉的转动进入还原段，球团在转底炉中的还原温度为1200~1450°C，还原时间为20~40min,转底炉旋转一周后将还原后的金属化球团卸出。
[0024] 本发明的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于步骤(6)是将卸出的热态金属化球团装入燃气熔分炉中，熔分温度为1500~1650°C，熔分时间为50~80 min。
[0025] 本发明的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于冷压球团经过烘干后，进入铺有垫底料的转底炉中进行还原，在还原过程中向球团料层中加入还原剂保证还原过程的还原气氛，并可防止还原后期被高温再次氧化。
[0026] 本发明的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于在转底炉中铺垫的底料为煤渣或者无烟煤、烟煤、焦粉或者其他含碳物质中的一种或者一种以上的组合。
[0027] 本发明的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于在燃气熔分炉中，待全部炉料融化后，为防止还原铁水在高温状态下再次被氧化，加入还原剂。
[0028] 采用本发明方法，能够综合回收利用镍冶炼炉渣中的有价元素，解决镍冶炼炉渣综合回收利用及其在利用过程中所遇到的问题，例如制备的冷压含碳球团生球落下强度低和抗压强度，入炉后球团易爆裂造成还原困难等，实现了制备工艺的连续性，保证产品质量的稳定，既可提供炼钢用的铁水，又可提供开发生产矿渣微粉、泡沫陶瓷、加气混凝土砌块等产品的二次渣，实现了资源利用的最`大化和固体废弃物零排放的目标。
[0029] 本发明的方法，将热态金属化球团装入燃气熔分炉中这是非常经济的，在850°C下热装可节省能耗约230kW.h / t海绵铁，以及缩短冶炼周期，降低成本，生产效率高，能耗低。燃气炉熔分时还原铁比重较渣大而沉入熔池底部，并与二次渣有效分离，从而得到含有价金属镍、铜、钴及微量杂质元素娃、硫、碳、磷等的还原铁水，得到的还原铁含铁95.91%、直收率95.37%、球团金属化率75%~80%等，每处理I吨镍冶炼炉渣，可以获得362.90 Kg还原铁。由还原铁水的化学成分可见，最终产品TFe品位为95.90%、Ni品位为0.61%、Cu品位为0.51%，实现了制备工艺的连续性，保证产品质量的稳定。可提供炼钢用的铁水，又可提供开发生产矿渣微粉、泡沫陶瓷、加气混凝土砌块等产品的二次渣，实现了资源利用的最大化和固体废弃物零排放的目标。
[0030] 本发明的方法，具有以下优点:
(I)冷压含碳球团工艺具有流程简单，综合利用好，加工成本低。
[0031] (2)含碳球团的配碳量(C/0)大于1.0时,可以获得80%以上金属化率的金属化球团。
[0032] (3)直接还原后金属化球团形貌保持完好，抗压强度高。
[0033] (4)可充分利用转底炉烟气余热，本系统的热效率高，每吨生铁的热消耗低于传统炼铁工艺。
[0034] (5)转底炉其流程短、投资少、能耗低、运行可靠、操作灵活、环保好等优点。[0035] 本发明的一种处理镍冶炼炉渣的方法，方法设备简单，使用普通原料，通过简单流程,可以生产出低成本铁水。
[0036]
具体实施方式
[0037] 一种处理镍冶炼炉渣的方法，其工艺过程的步骤依次包括:(I)将镍冶炼炉渣磨细后加入还原剂、熔剂、粘结剂混合配料；(2)配好的原料混均后，压制成球团；(3)将压制的球团烘干；(4)将干燥后的含碳球团装入转底炉的预热段进行预热；(5)预热后的含碳球团在转底炉中的还原段进行还原，得到的热态金属化球团；(6)将热球团加入到燃气炉进行熔分，实现终还原和渣铁熔化分离。
[0038] 本发明的方法，包括镍冶炼炉渣冷压含碳球团的制备工艺、直接还原工艺和燃气炉熔分工艺三部分组成。采用的镍冶炼炉渣冷压含碳球团的配比为镍冶炼炉渣:还原剂粉:熔剂:粘结剂=100:13~25:5~40:2~10，其中，镍冶炼炉渣是指含铁量在40%左右的工业废渣；还原剂粉是指细磨的无烟煤、烟煤、焦粉或者其他含碳物质中的一种或者一种以上的组合；熔剂是指细磨的石灰石粉、石灰粉；粘结剂是指膨润土、NCP、水玻璃。
[0039] 本发明的方法，将镍冶炼炉渣、还原剂粉、熔剂和粘结剂经配料、混合、压球制得冷压含碳球团；冷压含碳球团经过烘干后进入铺有垫底料的转底炉中进行还原，在还原过程中可以向球团料层中加入还原剂保证还原过程的还原气氛，并可防止还原后期被高温再次氧化；
本发明方法，其冷压球团经烘干、预热和还原，可在I~3个设备中分别进行。烘干采用电热鼓风干燥箱温度为150~300°C下进行干燥，干燥时间为I~4h，烘干后的含碳球团抗压强度为100~800N，烘干后的含碳球团布入转底炉中，在转底炉的预热段进行预热，预热的温度为800~1100°C， 预热时间为20~40min，预热后的含碳球团随着转底炉的转动进入还原段，球团在转底炉中的还原温度为1200~1450°C，还原时间为20~40min，转底炉旋转一周后将还原后的金属化球团卸出。卸入砌有耐火衬的热运输罐内，运输罐装满料后盖紧密封，并用吊车吊运热装入燃气炉。还原得到的球团金属化率为75~90%。为了保证含镍工业废渣冷压含碳球团在进入转底炉后不爆裂及还原过程中球团不与炉底粘结，以保证直接还原工艺的效果，在转底炉中铺垫底料，该垫底料为煤渣或者无烟煤、烟煤、焦粉或者其他含碳物质中的一种或者一种以上的组合。
[0040] 本发明的方法，燃气炉熔分过程是将热态金属化球团装入燃气熔分炉中，熔分温度为1500~1650°C，熔分时间为50~80 min，待全部炉料融化后，为防止还原铁水在高温状态下再次被氧化，根据炉况确定加入部分还原剂，以保证高温熔分工艺的效果，在火焰的辐射加热下实现终还原和渣铁熔化分离，铁水和渣分别从固定的出铁口和出渣口间断流出，保持炉内渣面和铁水面不变。
[0041]
[0042] 实施例1
本发明的操作步骤是:
配料混合:3 mm镍工业冶炼炉渣:1#煤粉:石灰石粉:膨润土 =64.5:19.4:12.9:3.2，将上述破碎磨好的物料按比例配好；
压球:将上述按比例配好的原料加入混料机中，混匀之后用对辊压球机将其压制成球团，球团尺寸为40 X mm 25 mm X 20 mm ；
烘干:将压制好的球团在电热鼓风干燥箱200°C的温度下干燥3h，烘干后抗压强度大于 300N ；
转底炉直接还原:①预热:将干燥后的含碳球团装入转底炉的预热段进行预热，预热的温度为900°C，预热时间为25min ；
②直接还原:预热后的含碳球团在转底炉中的还原段进行还原，球团在转底炉中的还原段还原温度为1250°C,还原时间为30min,转底炉旋转一周后将还原后的金属化球团卸出，还原得到的球团金属化率为77% ；
燃气炉熔分:转底炉直接还原得到的热态金属化球团，经保温罐将热球团加入到燃气炉进行熔分，燃气熔分炉炉内温度为1550°C;熔分时间为60 min，为防止还原铁水在高温状态下再次被氧化，根据炉况确定加入部分还原剂，以保证高温熔分工艺的效果，在火焰的辐射加热下实现终还原和渣铁熔化分离，铁水和渣分别从固定的出铁口和出渣口间断流出，保持炉内渣面和铁水面不变。
[0043] 实施例2 本发明的操作步骤是:
配料混合:1 mm镍工业冶炼炉渣:2#煤粉:石灰石粉:NCP:膨润土 =69.4:16.7:6.9:
3.5:3.5，将上述破碎磨好的物料按比例配好；
压球:将上述按比例配好 的原料加入混料机中，混匀之后用对辊压球机将其压制成球团，球团尺寸为40 X mm 25 mm X 20 mm ；
烘干:将压制好的球团在电热鼓风干燥箱200°C的温度下干燥3h，烘干后抗压强度大于 500N ；
转底炉直接还原:①预热:将干燥后的含碳球团布入转底炉中，在预热段进行预热，预热的温度为900°C，预热时间为25min ；
②还原:预热后的含碳球团在转底炉中的还原段进行还原，球团在转底炉中的还原段还原温度为1250°C,还原时间为30min,转底炉旋转一周后将还原后的金属化球团卸出，还原得到的球团金属化率为80% ；
燃气炉熔分:转底炉直接还原得到的热态金属化球团，经保温罐将热球团加入到燃气炉进行熔分，燃气熔分炉炉内温度为1550°C;熔分时间为60 min，为防止还原铁水在高温状态下再次被氧化，根据炉况确定加入部分还原剂，以保证高温熔分工艺的效果，在火焰的辐射加热下实现终还原和渣铁熔化分离，铁水和渣分别从固定的出铁口和出渣口间断流出，保持炉内渣面和铁水面不变。
[0044] 试验用的原辅材料、产出的还原铁和二次渣主要化学成分如下表所示:
表1镍冶炼炉渣化学成分分析(%).........TFe............j'................N1...................SiO5.........|..........AIiO1..........................Ca0...........................Mg0..............SP............................Fe0............1
39.99 0.12'34.35 0.22^^2^807^25^^0.84 0.017 47.50
表2还原煤的工业分析
表3石灰石化学成分
表4镍冶炼炉渣熔分试验结果(％)
表5镍冶炼炉渣熔分产品还原铁化学成分(％)
表6镍冶炼炉渣熔分产品二次渣化学成分(％)
采用直接还原一熔分工艺，得到的还原铁含铁95.91%、直收率95.37%、球团金属化率77%~80%等，每处理I吨镍冶炼炉渣，可以获得362.90 Kg还原铁。产品还原铁含TFe品位为95.90%,Ni品位为0.61%,Cu品位为0.51%。可以实现了制备工艺的连续性，保证产品质量的稳定。可提供炼钢 用的铁水，又可充分利用二次渣提供开发生产矿渣微粉、泡沫陶瓷、加气混凝土砌块等产品，实现了最大化资源综合利用和固体废弃物零排放的目标。
Claims (10)
1.一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于其工艺过程的步骤依次包括: (1)将镍冶炼炉渣加入还原剂、熔剂、粘结剂混合配料； (2)配好的原料混均后，压制成球团； (3)将压制的球团烘干； (4)将干燥后的含碳球团装入转底炉的预热段进行预热； (5)预热后的含碳球团在转底炉中的还原段进行还原，得到的热态金属化球团； (6)将热球团加入到燃气炉进行熔分，实现终还原和渣铁熔化分离。
2.根据权利要求1所述的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于其步骤(1)中，所采用的混合配料的重量配比为镍冶炼炉渣:还原剂:熔剂:粘结剂=100:13~25:5~40:2~10 ;其中，还原剂为无烟煤、烟煤、焦粉或者其他含碳物质中的一种或者一种以上的组合；熔剂为石灰石粉或石灰粉；粘结剂为膨润土、NCP、水玻璃。
3.根据权利要求1所述的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于步骤(2)配好的原料混均后，采用冷压压制成球团。
4.根据权利要求1所述的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于步骤(3)是将压制的球团，在150~300°C下进行干燥，干燥时间为I~4h，烘干后的含碳球团抗压强度为100 ~800N。
5.根据权利要求1所述的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于步骤(4)是在转底炉的预热段进行预热，预热的温度为800~1100°C，预热时间为20~40min。
6.根据权利要求1所述的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于步骤(5)是将预热后的球团随着转底炉的转动进入还原段，球团在转底炉中的还原温度为1200~1450°C，还原时间为20~40min,转底炉旋转一周后将还原后的金属化球团卸出。
7.根据权利要求1所述的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于步骤(6)是将卸出的热态金属化球团装入燃气熔分炉中，熔分温度为1500~1650°C，熔分时间为50~80min0
8.根据权利要求1所述的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于冷压球团经过烘干后，进入铺有垫底料的转底炉中进行还原，在还原过程中向球团料层中加入还原剂保证还原过程的还原气氛，并可防止还原后期被高温再次氧化。
9.根据权利要求1所述的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于在转底炉中铺垫的底料为煤渣或者无烟煤、烟煤、焦粉或者其他含碳物质中的一种或者一种以上的组合。
10.根据权利要求1所述的一种处理镍冶炼炉渣的方法，其特征在于在燃气熔分炉中，待全部炉料融化后，为防止还原铁水在高温状态下再次被氧化，加入还原剂，在火焰的辐射加热下实现终还原和渣铁熔化分离。
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