JPS6140148A - 金属板の接着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は自動車、飛行機、船舶等の車体、家電製品その
他各種機器の金属部材就中鋼板部材の接着方法に面し、
更に詳しくは上記金属部材就中鋼板部材の接着特にヘム
加工部に対し極めて好適な接着シール方法に関する。

従来金属製構造物は各部材ごとに所定の形状に成形され
た金属板を溶接、接合して所定の形状の構造物となし、
その後通常大部分のものは、塗装が施こされる。

そしてこれ等金属構造物は通常溶接等の接合工程や塗装
工程の前に各種ゴムや樹脂組成物から成る液状組成物を
用いて接着やシールを行っており、特に複雑な形状の部
分、例えばヘム加工部等の加工に際しては必須不可欠の
工程となっている。

例えば代表例として自動車車体を例にとれば、自動車車
体は各部材ごとにプレス成形された鋼板を溶接、接合し
ていわゆるホワイトボデーを作製し、その後脱脂処理及
び化成処理を経た後電着塗装し、さらに中塗り及び上塗
りから成る表面塗装工程を含む一連のラインを通すこと
により製造されている。そしてフード、ドア等のヘム加
工部には上記液状組成物から成る接着剤組成物を塗布し
、接着、シールを行っている。

しかしながらこれ等組成物は本来絶縁体であり、接着、
シール用として使用した場合、電着塗膜が形成されず、
このため樹脂接着、又はシール層と金属板との界面に於
いて塗膜が形成され難く錆の発生等好ましくない弊害が
生じる。これを防ぐため金属粉等の導電性粉末を配合し
た組成物を用いる方法も開発されているが、耐熱性や耐
久性が低下し、また被接着、シール部材に油膜等が付着
している場合には密着性が悪く作業性が劣ったり、シー
ル漏れを起こす等の不都合があった。

更に加えてこれ等組成物を使用する場合次のような難点
が生じる。即ちこれ等組成物を塗布した後加工、例えば
ヘム加工を行うと、塗膜の膜厚が一定にならず接着力が
不均一になったり、シール特性が不均一になり錆発生の
原因となる場合があり、また加工時の加圧により、余分
な組成物がはみ出し、手作業でのふき取り等が必要とな
り作業性が著しく悪くなる。特に熱硬化性樹脂を使用し
た組成物の場合は熱硬化時の収縮を安定させるため、こ
のふき取り作業は欠かせないものである。

本発明者は上記従来の組成物を使用する場合に生ずる難
点を解消するため従来より鋭意研究を続けて来たが、こ
の研究に於いて組成物を塗布するという従来の手段に代
えて、接着シートを貼付するという新しい手段を採用す
るという全く新しい着想に至り、この着想に基づき更に
研究を続けた結果、ＣＡ）エポキシ樹脂就中好ましくは
ある特定のエポキシ樹脂を主体とし、これに導電性フィ
ラーと硬化剤とを配合して調製した接着シートを使用す
るときは、上記従来の難点を解消できること、及び〔Ｂ
〕この際の接着シートを粘着性の高い樹脂から成る第１
５と粘着性のない又は弱い樹脂から成る第２層とから構
成するときは更に貼付は作業性が著しく優れることを見
出し、ここに本発明を完成するに至った。即ち本発明は
、金属板に予めエポキシ樹脂、導電性フィラー、及び硬
化剤を含有して成る接着シートを貼付け、必要に応じて
加工した後、電着塗装を施こし、次いでこの塗膜を加熱
焼付ける際に該接着シートを硬化させる方法であって、
且上記接着シートが、金属板に充分密着・貼付できる程
度の高い粘着性をもつ第１の樹脂層と、粘着性をもたな
いか又は金属板に充分密着・貼付できない程度の低い粘
着性をもつ第２の樹脂層を積層して成るものであること
を特徴とする金属板の接着方法に係るものである。特に
本発明おいては、エポキシ樹脂として（イ）長鎖アルキ
ル主鎖を有する液状若しくは半固体状のエポキシ樹脂、
または（ロ）液状乃至半固体状のエポキシ樹脂にビスフ
ェノールＡとエピクロルヒドリンから誘導された高分子
量の熱可塑性樹脂を配合したものを使用することにより
、油膜が付着した金属部材に対しても優れた接着、シー
ル性を付与することが出来、また粘着性の異なる２種類
の樹脂層を積層した接着シートを使用することにより接
着作業が極めて容易となり、著しく優れた作業性を有す
る接着方法となる。　　　′本発明に依れば、接着シー
トを貼付するという手段を採用しているので（組成物を
使用しないので）、接着剤を一定量均一に付着すること
が可能となり、加工時に接着剤の膜厚が変化することも
なく、また加圧により接着性組成物がはみ出すことも極
めて少なく、作業性を著しく改善することが出来る。ま
た塗装の焼付工程で接着シートを同時に硬化させること
により、機械的強度、耐熱性、耐久性の優れた接着シー
ル層を形成出来、接着力も均質で安定したものとなる。

更に加えてエポキシ樹脂として前記（イ）又は（ロ）の
エポキシ樹脂を使用する場合は油膜金属板に対しても初
期接着性が優れ、これに基づ〈従来の欠点も防くことが
出来る。また形成される接着シール層はスポット溶接性
や電着塗装性が良好なため金属板との界面において錆の
発生をきたすことなく外観にも優れたものとなる。加え
て本発明の大きな他の利点は、使用する接着シートが粘
着性の異なる２つの樹脂層、即ち金属板に対し密着・貼
付可能な高粘着性樹脂層と、金属板に対し密着貼付不可
能な又は低い粘着性を有する樹脂層から構成されている
ために、前者樹脂層側で金属板被着体との貼付を行い、
同時に後者樹脂層側から作業者の手押圧又は適当な治具
により貼付けが出来、貼付は作業性が著しく優れること
である。

以下に本発明法の代表例の一例として鋼板のヘム加工部
を形成する場合を採り上げて、図面を参考にして本発明
を説明する。

第１図及び第２図は自動車車体のヘム加工部に本発明方
法を適用した一例を示すもので、第１図の内板（１１と
外板（２）を本発明接着シートを介してヘム加工し、第
２図の如くヘム加工部を形成する。

先ず接着シート（３）の高粘着層（４）を第１図の内板
（１）に貼付け、一方間時に弱又は非粘着層（５）を押
圧して所定の位置に密着せしめて固定し、その後常法に
従い成形し、スポット溶接を行ってヘム加工部が形成さ
れる。尚この際、弱又は非粘着層（５）と外板（２）、
または内板（１１との間では、成形時の圧着及びスポッ
ト溶接により完全に固定される。

本発明に用いられる接着シートを構成するエポキシ樹脂
は通常のエポキシ樹脂を用いることができるが、好まし
くは（イ）長鎖アルキル鎮を有する液状又は半固形状の
エポキシ樹脂、又は（ロ）室温で液状乃至半固形状のエ
ポキシ樹脂にビスフェノールＡとエピクロルヒドリンと
から誘導された高分子量の熱可塑性樹脂を配合したもの
が用いられ、これらエポキシ樹脂は鎮状構成分子が疎水
性基であるため油脂骨との相溶性が良く、油膜鋼板との
初期接着性の向上に寄与する。又比較的長鎖の成分を含
むため樹脂の凝集力が高くシート形成能に優れる。

長鎖アルキル主鎖としては炭素数５〜５０程度好ましく
は８〜３０程度のものである。このような樹脂としては
、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール
、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとのブロック
状コポリマーのα・ω−グリコールなどのポリマーとエ
ピクロルヒドリンとの反応によるエポキシ樹脂；ポリア
クロレインやポリビニルケトンのカルボニル基とＳ−イ
リドの反応より誘導されたエポキシ樹脂；ダイマー酸、
トリマー酸、不飽和高級脂肪酸またはそのエステルから
誘導されたエポキシ樹脂等が挙げられる。

上記エポキシ樹脂のなかでも炭素数ｌθ〜２０の長鎖ダ
イマー酸より誘導されたエポキシ樹脂が好ましく用いら
れ、例としてリノール酸ダイマーとエピクロルヒドリン
とから誘導されたエポキシ樹脂等が挙げられる。これら
の樹脂を用いると、油面接着性にとくに好結果が得られ
、また耐水性や耐薬品性等に優れた接着シートが得られ
る。

・なお、上記の長鎖アルキル主鎖を有するエポキシ樹脂
と共に通常のエポキシ樹脂を全体の５０重量％以下の割
合で併用することは可能である。又この発明に用いられ
るビスフェノールＡとエピクロルヒドリンとから誘導さ
れる高分子量の熱可塑性樹脂とは、次の構造式； であられされる反復単位を含む平均分子量が少なくとも
１０．０００以上のものである。このような熱可塑性樹
脂の代表的な市販品としてユニオンカーバイド社製商品
名フェノキシ樹脂（１分子当たりの反復単位が８２〜１
２３個、軟化点２１２°Ｆ１平均分子量２５．０００〜
３５．０００）を挙げることが出来る。これ等ビスフェ
ノールＡとエピクロルヒドリンとから誘導される高分子
量の熱可塑性樹脂は、その使用に際しては液状または半
固形状のエポキシ樹脂と配合して使用される。

この際上記熱可塑性樹脂は通常５〜７０重量％、好まし
くは１０〜４０重量％の割合で使用され、これ単独で使
用されることは極めて少ない。併用される液状または半
固形状のエポキシ樹脂としては特に制限されないが、通
常上記長鎖アルキル鎖を有するものは使用しない。

尚本発明で使用するエポキシ樹脂についての液状または
半固形状は通常室温での性状を示す。

本発明に於いては粘着性のある第１の樹脂層と弱又は非
粘着性の第２の樹脂層を積層して使用するものであるが
、第１の樹脂層は通常５０℃での熔融粘度が５Ｘ１０４
ポイズ未満、好ましくは５．０ｘｌＯ’〜３．０Ｘ１０
４ポイズ程度であり、また第２の樹脂層は５０℃での熔
融粘度が５Ｘ１０４ポイズ以上、好ましくは６．０Ｘ１
０４〜１．０×１０６ポイズ程度である。この様な所定
の粘度を有する第１及び第２の樹脂層は上記組成物の配
合比を適宜に選択することによって容易に得ることが出
来る。また硬化剤としては室温で安定で高温下で活性を
示すものが好ましく、特に高温下で分解して少なくとも
１個の活性水素含有アミンを生ずるような窒素含有化合
物たとえばモノユレア、ポリュレア、ヒドラジド、チオ
ユレアなどを使用するのが望ましい。具体的には３−（
Ｐ−クロロフェニル）−１・１−ジメチルユレア、２・
４−ビス（Ｎ−Ｎ−ジメチルカルバミド）トルエン、ジ
シアンジアミドなどが挙げられる。　　゛もちろんその
他の硬化剤たとえば酸無水物、イミダゾール類、イミダ
シリン類などを用いることも可能であり、これらの具体
例としては無水フタル酸、無水マレイン酸、無水ドデシ
ルコハク酸、無水へキサヒドロフタル酸、無水メチルナ
ジック酸、無水ピロメリット酸、無水ベンゾフェノンテ
トラカルボン酸、無水ジクロルコハク酸、無水クロレン
ディノク酸、２−メチルイミダゾール、２〜エチル−４
−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダール、２−
ウンデシルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾー
ル、２−エチルイミダゾール、２−イソプロピルイミダ
ゾール、２・４−ジメチルイミダゾール、２−フェニル
−４−メチルイミダゾール、２−メチルイミダシリン、
２−エチル−４−メチルイミダシリン、２−フェニルイ
ミダシリン、２−ウンデシルイミダシリン、２−ヘプタ
デシルイミダシリン、２−エチルイミダシリン、２−イ
ソプロピルイミダシリン、２・４−ジメチルイミダシリ
ン、２−フェニル−４−メチルイミダシリンなどが挙げ
られる。

これ等硬化剤の種類および配合量としては、電着塗膜を
加熱焼付ける際に接着シートがほぼ硬化する（ここで完
全に硬化しなくとも後工程での中塗りおよび上塗り工程
での加熱焼付は時に完全硬化してもよい）ように、加熱
焼付けの条件に応じて適宜設定することができる。一般
的な配合量としては、エポキシ樹脂１００重量部に対し
て０゜５〜１３０重量部、好ましくは５〜５０Ｍ量部程
度である。

この発明においては導電性充てん剤を混合することが重
要であるが、このような充てん剤としては銀、パラジウ
ム、銅、アルミニウム、鉄、ニッケル等の金属粉末や、
カーボンブラック、グラファイト等の金属粉末以外の無
機物質が挙げられる。

使用量は導電性充てん剤の種類、形状、粒子径等により
異なるが通常エポキシ樹脂１００重量部に対し７１０〜
７００重量部、好ましくは２０〜２００重量部程度の割
合で用いられる。また形状、粒子径等も広い範囲から適
宜に選択して決定されれば良いが、たとえば粒状、針状
、鱗片状の形状が例示出来る。粒状の場合は粒径約０．
１〜４００μ、好ましくは０．５〜２００μ程度、針状
の場合は直径（短い方）約０．１〜５００μ、好ましく
は０．５〜３００μ程度でアスペクト比が５〜２００、
好ましくは１０〜１５０程度である。また鱗片状の場合
は厚さ約０．１〜５００μ、好マしくは０．１〜３００
μでアスペクト比が５〜２００、好ましくは１０〜１５
０程度である。

この発明における接着、シール用導電性樹脂組成物には
、上記の各成分の他に必要に応じて各種の配合剤を添加
させることができる。たとえば耐熱性をより向上させる
目的でフェニル−β−ナフチルアミン、ジフェニル−Ｐ
−フェニレンジアミン、ジターシャリブチル−４−メチ
ルフェノール、バラフェニルフェノール、ステアリン酸
カルシウム、ジラウリルチオジプロピオネートなどの安
定剤や老化防止剤を、接着性をより向上させる目的でジ
エステル類、エステルガム、アルキッド樹脂、クマロン
樹脂を、組成物タレ防止コストダウンを図る目的でクレ
ー、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、炭酸バリウム、
アスベストなどの充てん剤を、それぞれ添加することで
きる。その他着色剤などを配合してもよい。これらの配
合量は、エポキシ樹脂１００重量部に対して５〜３００
重量部程度とすればよい。

この発明に用いられる導電性接着樹脂シートを得るには
、まず前記エポキシ樹脂に硬化剤と導電性充てん剤を加
え、その他必要に応じて各種の添加剤を加えて、常温又
は硬化の起こらない程度の温度（わずかに起こってもよ
い）で混合攪拌釜、各種ニーダ類、二本又は三本ミキシ
ングロール等で混合を行い導電性樹脂組成物を作成する
。次にこの組成物を未硬化又は半硬化の状態で、ロール
コーク−、ナイフコーター等のコーター類、各種プレス
成形、又は押出成形機等によりシート状に成形すればよ
い、この際上記組成物の配合比を適宜に選択して第１の
樹脂層及び第２の樹脂層から成るシートを夫々調製する
。かくして得られたシートを夫々積層して一体化させて
２層から成る本発明シートを調製する。この際の積層一
体化は第■樹脂層の粘着性をそのまま利用して行なって
もよいしあるいは完全に硬化が進まない程度に加熱して
融着させてもよい。

本発明接着シートには、シート形状保持性あるいは補強
効果を向上させるために基材を挿入することができる。

このような基材としては、寒冷紗、各種材質の粗目状シ
ート、網状物、各種材質の織布、不織布などの多孔材料
からなるものが好適である。

特に本発明に於いては、基材として熱収縮性基材をこれ
単独でまたは非収縮性基材と組合せて使用することによ
り次の様な効果が得られる。第３〜４図は基材として熱
収縮性基材を単独で使用した接着シート、また第５〜６
図は熱収縮性基材と非熱収縮性基材とを組合せて使用し
た接着シートを用いてヘム加工する場合の例を夫々示し
たものである。第３図に示す様に熱風を矢印の方向から
吹付けると、その風圧で接着シート（３）が第４図の様
に湾曲し、同時に熱風の熱により熱収縮性基材（８）が
熱収縮を起こすため、後作業としての接着シート（３）
の貼付は作業が容易となる。第５〜６図に於いても第３
シ４図と同様に接着シート（３）は風圧並びに熱風によ
り内板（１１側に湾曲するが、この際非収縮性基材（９
）が拘束層となり、より一層内板＋１１側に曲がり更に
作業性が向上する。また第７図に示す様に、接着シート
として通常の基材（Ｉ２ｐち非熱収縮性基材）を用いて
ヘム加工する場合に外板（２）、接着シート（３）及び
内板（１）とで空隙部ＯＩが生じる場合があるが、基材
として熱収縮性基材を用いた接着シートの場合は第８図
に示す様に、加熱により接着シートの厚みが大きくなり
、ヘム加工時に空隙部０１に樹脂が注入され外板（２）
に密着されることとなり、極めて有利である。但しこれ
等第３〜６図に於いては（３）は接着シート（３）に於
ける非又は弱粘着樹脂層を、（３）は粘着樹脂層を示す
。

この発明においては接着シートを内板ｉ１１と外板〈２
）の重ね合わせ部に貼付けてヘム加工部を形成したのち
常法に準じて脱脂処理、化成処理および電着塗装を行う
。第２図中（７）は内板（１１、外板（２）及び接着シ
ート（３）の表面に形成された電着塗膜である。

電着塗料としては従来公知のものがそのまま使用可能で
あり、たとえばエポキシ樹脂系やアクリル樹脂系などが
用いられる。

つぎに上記電着塗膜（７）の加熱焼付を行って鋼板面に
対する膜（４）の密着性を向上させる一方、接着シート
（３）の樹脂層をほぼ硬化させ接着・シール特性が発現
される。そして本来電着塗装の付き廻り性の悪い接着剤
と鋼板の界面Ｘや狭さく部Ｙにも樹脂の導電性に起因し
て電着塗装性が良好であり、すぐれた防錆効果が得られ
る。さらに後工程での中塗りおよび上塗り塗装後の加熱
焼付けで完全硬化して、耐熱性、機械的強度および耐久
性などによりすぐれる硬化接着・シール層を構成するこ
とになり、界面Ｘや狭さく部Ｙの防錆効果は一層高めら
れる。

このようにして電着塗膜（７）を形成したのち常法に準
して内外板（１）、（２）の中塗りおよび上塗り塗装を
行い、更に所定のラインを通すことにより防錆効果のす
ぐれた自動車車体が得られる。

本発明法が適用される金属板としては各種の金属または
その合金の板状体が含まれ、たとえば代表例としては鉄
またはその合金たとえば鋼、アルミニウムまたはその合
金、銅またはその合金等を挙げることが出来、特に各種
鋼板を好ましいものとして例示出来る。鋼板の代表例と
しては熱延鋼板、冷延鋼板、亜鉛メッキ鋼板、亜鉛系合
金メッキ鋼板、プレコート鋼板等を挙げることが出来る
。

これ等金属板を接着する代表的な具体例はヘム加工時の
金属板の接着であるが、本発明法は何等このヘム加工の
場合に限定されることは無く、広く各種の接着、シール
等に適用される。たとえばその例を示せば第９〜１０図
の通りである。

以下に、この発明の実施例を記載する。なお、以下にお
いて部とあるは重量部を意味するものとする。

実施例１ １のエポキシ エピコート＃８７１（油化シェル社製、ダイマー酸変性
エポキシ樹脂）８０部、エピコート＃８２８　（油化シ
ェル社製、ビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂）２０
部を溶解釜にて溶融混合し、粘稠な組成物を得た。この
組成物１００部にジシアンジアミド（日本カーバイド社
製、エポキシ樹脂硬化剤）１．５部、３−（Ｐ−クロロ
フェニル）−１・１ジメヂルユリア（丸和バイオケミカ
ル社製、エポキシ樹脂硬化剤）３部及びグラファイト粉
末７５部を配合し、通常のミキシングロールにて混練り
し、導電性樹脂組成物を得た。この樹脂組成物を品性製
作所製高化フローテスターにて、５０℃での溶融粘度を
測定してたところｌＸ１０４ポイズであった。

第２のエポキシ　　「 エピコート＃８２Ｂ（上記と同し）８０部、フェノキシ
樹脂（上記と同じ）２０部を加熱ヒーターを備えた混合
攪拌機にて１８０℃に加熱し均一に溶融混合し、粘稠な
組成物を得た。この組成物１００部にジシアンジアミド
（上記と同じ）１゜５部、３−（Ｐ−クロロフェニル）
−１・１ジメチルユリア（上記と同じ）３部、グラファ
イト粉末１００部を配合し、通常のミキシングロールに
て混練りし、導電性樹脂組成物を得た。この樹脂組成物
の粘度を５０℃で測定したところ１×１０５ポイズ以上
で、常温ではほとんど粘着性を示さなかった。

次にロールコータ−を用いそれぞれ１００℃に加温した
第１のエポキシ樹脂を０．２５ｍｍ厚、第２のエポキシ
樹脂を０．０８ｍｍ厚にそれぞれシート成形し、その後
ビニロン寒冷紗＃１００（クラレ社製）を介して積層一
体化した。

つぎに板厚０．６〜Ｑ、−８ｍの冷延鋼板からなる車体
の組立てにおいて、第１図に示す如く内板（１）の端面
に予め上記接着シートの第１のエポキシ樹脂層側（４）
を貼付け、同時に第２のエポキシ樹脂層側（５）を手で
押圧し内板（１）に密着、固定した。樹脂層（５）は殆
ど粘着性がなく、押圧しても樹脂が手に付着することな
く貼付作業性は極めて良好であった。その後外板（２）
を重ねて折り返し成形し、スポット溶接を行ってヘム加
工部を形成した。この車体に脱脂処理、化成処理および
電着塗装処理を施し、ついで焼付炉にて１８０℃で２０
分間加熱焼付けた。なお電着塗料としてはエポキシ樹脂
系のものを用いた。

上記の加熱焼付けで接着シートは硬化反応を起こし均一
で強固な接着・シールが行われた。更に接着剤露出表面
が電着塗膜で完全に覆われ、さらにシール特性が向上し
た。その後、中塗りおよび上塗り塗装工程でそれぞれ１
４０℃で３０分の加熱焼付けが行われ、この加熱焼付け
によって上記接着剤がほぼ完全に硬化した。

このようにして製造した車体は錆の発生が起こりに＜＜
、耐腐食性はきわめて良好であった。

【図面の簡単な説明】

第１〜１０図は本発明による方法を示した図である。図
面中の番号はそれぞれ次のものを示す。 ＋１１　、　、　、　、　、　、内板 （２１、、、、、、外板 ｆ３１　、　、、　、　、　、接着シートｆ４１　、　
、　、　、　、　、接着シートの高粘着層＋５１　、　
、　、　、　、　、接着シートの非または弱粘着層（６
＋　、　、　、　、　、　、基材 （η、１０００．電着塗膜 （８１、１，、、、熱収縮性基材 ＋（１１、、、、９，非収縮性基材 Ｏ１，，，，，，空隙部 （以上） 特許出願人　日東電気工業株式会社 手続補正書は創 昭和５９年１２月２４日 昭和５９年特許願第１６３２９５号 ２、発明の名称 金属板の接着方法 ３、補正をする者 事伯との関係　出願人 住所　　大阪府茨城市下穂積１丁目１番２号氏名　　日
東電気工業株式会社 代表者　　上方　三部 ４、代理人 〒５３０　　大阪市北区南森町１の１の２５　八千代ビ
ル南館昭和５９年１１月７日（昭和５９汗１１月２７日
）６、補正の対象

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、金属板に予めエポキシ樹脂、導電性フイラー、及び
   硬化剤を含有して成る接着シートを貼付け、必要に応じ
   て加工した後、電着塗装を施こし、次いでこの塗膜を加
   熱焼付ける際に該接着シートを硬化させる方法であつて
   、且上記接着シートが、金属板に充分に密着・貼付でき
   る程度の高い粘着性をもつ第１の樹脂層と、粘着性をも
   たないか又は金属板に充分密着・貼付できない程度の低
   い粘着性をもつ第２の樹脂層を積層して成るものである
   ことを特徴とする金属板の接着方法。 ２、上記エポキシ樹脂が長鎖アルキル主鎖を有する液状
   乃至半固形状のエポキシ樹脂、又は液状乃至半固形状の
   エポキシ樹脂にビスフエノールＡとエピクロルヒドリン
   とから誘導された高分子量の熱可塑性樹脂を配合したも
   のから成り、且第１の樹脂層が５０℃での溶融粘度が５
   ×１０＾４ポイズ未満であり、第２の樹脂層が同溶融粘
   度が５×１０＾４ポイズ以上である特許請求の範囲第１
   項に記載の接着方法。 ３、導電性フイラーが金属粉末又は（及び）カーボンブ
   ラツクやグラフアイトの如き無機物質から成る特許請求
   の範囲第１又は２項に記載の接着方法。 ４、接着シートが織布又は不織布に含浸一体化させた構
   成である特許請求の範囲第１〜３のいずれかの項に記載
   の接着方法。 ５、接着シートが熱収縮性基材単独又はこれと非収縮性
   基材の両者に含浸一体化させた構成である特許請求の範
   囲第１〜４項のいずれかの項に記載の接着方法。 ６、金属板が鋼板、アルミニウム又はその合金板、銅又
   はその合金板である特許請求の範囲第１〜５項のいずれ
   かの項に記載の接着方法。 ７、加工がヘム加工部を形成するものである特許請求の
   範囲第１〜６項のいずれかの項に記載の接着方法。 ８、金属板が自動車車体等の鋼板であり、加工がヘム加
   工部を形成する加工である特許請求の範囲第１〜６項の
   いずれかの項に記載の接着方法。