JPS61293709A - 衝撃試験片の加工方法 - Google Patents
衝撃試験片の加工方法Info
- Publication number
- JPS61293709A JPS61293709A JP13193685A JP13193685A JPS61293709A JP S61293709 A JPS61293709 A JP S61293709A JP 13193685 A JP13193685 A JP 13193685A JP 13193685 A JP13193685 A JP 13193685A JP S61293709 A JPS61293709 A JP S61293709A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- specimen
- test piece
- milling blade
- chucks
- cutting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Milling Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は衝撃試験片の加工方法に関するものである。
（従来の技術）
従来技術を第を図に示すシャルピー３号衝撃試験Ａを加
工する手段について説明すると、製品から採取された供
試材Ｂは第り図に示すように、厚さは板厚で不定、幅Ａ
ｊｍ、長さ２００襲（但し、長さは試験片の採取個数に
よって変動する）で形成されている。この供試材Ｂを鋸
盤で切断して第１Ｏ図に示すように、幅がｉｔ襲、長さ
が６Ｊ″謡、厚さは板厚の試験片素材Ｃを４個製造する
。
工する手段について説明すると、製品から採取された供
試材Ｂは第り図に示すように、厚さは板厚で不定、幅Ａ
ｊｍ、長さ２００襲（但し、長さは試験片の採取個数に
よって変動する）で形成されている。この供試材Ｂを鋸
盤で切断して第１Ｏ図に示すように、幅がｉｔ襲、長さ
が６Ｊ″謡、厚さは板厚の試験片素材Ｃを４個製造する
。
前記の試験片素材Ｃを第１１図に示、すように万力りで
締付け、竪フライス盤Ｅで切削する。
締付け、竪フライス盤Ｅで切削する。
この切削に際しては、第７２図に示すように、全面加工
のため第１面から第２面、第３面、第弘面を持ち替えて
平面削りをする。次に、全長を！！簡に削る工程、第１
面から第≠面まで仕上研削して、断面方形の１０ＡｃＯ
，０！ｒｕ・の仕上寸法に仕上げる。
のため第１面から第２面、第３面、第弘面を持ち替えて
平面削りをする。次に、全長を！！簡に削る工程、第１
面から第≠面まで仕上研削して、断面方形の１０ＡｃＯ
，０！ｒｕ・の仕上寸法に仕上げる。
（発明が解決しようとする問題点）
前記従来の方法は、１面加工毎に持ち替える必要があり
、ハンドリング装置が必要で、能率が落ちる。そして、
持ち替え毎に変る加工基準面に切り粉が噛み込まれ、精
度が低下す名という問題があった。
、ハンドリング装置が必要で、能率が落ちる。そして、
持ち替え毎に変る加工基準面に切り粉が噛み込まれ、精
度が低下す名という問題があった。
そこで、本発明（（おいては、供試材をチャックで保持
し、２０度回転させて加工することにより能率よく、且
つ精度よく加工することができる方法を提供するのが目
的である。
し、２０度回転させて加工することにより能率よく、且
つ精度よく加工することができる方法を提供するのが目
的である。
（問題点を解決するための手段）
本発明における衝撃試験片の加工方法は、供試材の両端
をチャックで保持し、チャックを９０度毎に回転させて
衝撃試験片を採取するに必要な巾に相当する中央部のμ
面のみを７ライス刃で切削し、その切削に際し、フライ
スの最大径が供試材を抜ける以前に７ライス刃の切削移
動を停止してフライス刃を軸方向に後退させ、パリの残
った次の面の加工に移るか、今加工した面を反対方向か
らフライス刃を切削移動させてパリを除去しつつ切削し
、その後にその切削個所を必要個数に鋸断して、衝撃試
験片に分割するものである。
をチャックで保持し、チャックを９０度毎に回転させて
衝撃試験片を採取するに必要な巾に相当する中央部のμ
面のみを７ライス刃で切削し、その切削に際し、フライ
スの最大径が供試材を抜ける以前に７ライス刃の切削移
動を停止してフライス刃を軸方向に後退させ、パリの残
った次の面の加工に移るか、今加工した面を反対方向か
らフライス刃を切削移動させてパリを除去しつつ切削し
、その後にその切削個所を必要個数に鋸断して、衝撃試
験片に分割するものである。
（実施例）
本発明の具体側を第１図乃至第７図に示す図面に基いて
詳細に説明すると、供試材Ｂは搬入コンベア／上に並べ
られて搬入され、ハンドリングロボット２のロボットハ
ンド３で７個ずつ掴まれ、フライス盤≠のチャックｔ、
ｔ（第２図参照）で両端が保持される・両側のチャック
よ、夕は夫々回転台６．乙により回転できるようになっ
ており、９０度毎に回転させるようになっている。
詳細に説明すると、供試材Ｂは搬入コンベア／上に並べ
られて搬入され、ハンドリングロボット２のロボットハ
ンド３で７個ずつ掴まれ、フライス盤≠のチャックｔ、
ｔ（第２図参照）で両端が保持される・両側のチャック
よ、夕は夫々回転台６．乙により回転できるようになっ
ており、９０度毎に回転させるようになっている。
供試材Ｂは第２図及び第３図（ａ）で示すように板厚方
向を上下にした状態でチャック！、夕で保持されている
０この状態からチャック！、ｊを２０度回転させて第３
図（ｂ）の状態にする。そして、減厚加工モータ７でフ
ライス刃♂をＯＥさせ、フライス刃ｒを軸方向に前進さ
せ、フライス刃ｔを供試材Ｂの下側から昇降装置りによ
り上昇させ、第１面を切削する。その後、フライス刃♂
を軸方向に後退させ、且つ下降させて待機させる。次に
、チャックよ、夕を時計方向にりＯ度回転させ、第３図
（ｃ）に示すように第２面を第１面と同様操作にて切削
する。以後、同様に第３図（ｄ）に示すように第３面を
、第３図（ｅｌに示すように第μ面を切削してフライス
刃了を待機位置で待機させる。
向を上下にした状態でチャック！、夕で保持されている
０この状態からチャック！、ｊを２０度回転させて第３
図（ｂ）の状態にする。そして、減厚加工モータ７でフ
ライス刃♂をＯＥさせ、フライス刃ｒを軸方向に前進さ
せ、フライス刃ｔを供試材Ｂの下側から昇降装置りによ
り上昇させ、第１面を切削する。その後、フライス刃♂
を軸方向に後退させ、且つ下降させて待機させる。次に
、チャックよ、夕を時計方向にりＯ度回転させ、第３図
（ｃ）に示すように第２面を第１面と同様操作にて切削
する。以後、同様に第３図（ｄ）に示すように第３面を
、第３図（ｅｌに示すように第μ面を切削してフライス
刃了を待機位置で待機させる。
前記の≠面切削によし試験を分割するに必要な寸法（汐
１」えば板厚方向１０．３ｗｘ、板幅方向乙！ｐ・）に
、中央部の必要範囲のみを加工して粗仕上供試材Ｂ′を
形成する。
１」えば板厚方向１０．３ｗｘ、板幅方向乙！ｐ・）に
、中央部の必要範囲のみを加工して粗仕上供試材Ｂ′を
形成する。
尚、フライス刃♂による切削に際しては、第弘図に示す
ように、加工時にバＩＪ ／ ０が発生しやすいことが
判明した。そこで、本発明においては、第５図（ａ）に
示すようにフライス刃♂を上昇させて切削し、バＩＪ
／ ０が発生する。そして、フライス刃♂の最大径の個
所が供試材Ｂを抜ける前に、第５図（ｂ）に示すように
フライス刃♂を軸方向に後退させ、矢印で示すようにフ
ライス刃♂を上昇させた後、前進させ、第５図（ｃ）の
ようにフライス刃♂を下降させて逆方向から切り込んで
バＩＪ ／ ０を削り落して供試材ＢにパリＩＯを残ら
ないようにする。
ように、加工時にバＩＪ ／ ０が発生しやすいことが
判明した。そこで、本発明においては、第５図（ａ）に
示すようにフライス刃♂を上昇させて切削し、バＩＪ
／ ０が発生する。そして、フライス刃♂の最大径の個
所が供試材Ｂを抜ける前に、第５図（ｂ）に示すように
フライス刃♂を軸方向に後退させ、矢印で示すようにフ
ライス刃♂を上昇させた後、前進させ、第５図（ｃ）の
ようにフライス刃♂を下降させて逆方向から切り込んで
バＩＪ ／ ０を削り落して供試材ＢにパリＩＯを残ら
ないようにする。
別の方法として第５図（Ｃ’） 、 （ｄ’）に示す
ように供試材Ｂを７ライスの最大径がぬける前にとめて
、パリのつきでた次の面を加工することにより、パリを
削りおとすことも可能である。
ように供試材Ｂを７ライスの最大径がぬける前にとめて
、パリのつきでた次の面を加工することにより、パリを
削りおとすことも可能である。
前記の操作により加工した粗仕上供試材Ｂ′はハンドリ
ングロボット２のロボットハンド３で保持した後、チャ
ックｊ、ｊから開放され、フライス盤弘と並んで設置し
ている刻印機／／に運び、この刻印機／ｌで試験片番号
を刻印する。
ングロボット２のロボットハンド３で保持した後、チャ
ックｊ、ｊから開放され、フライス盤弘と並んで設置し
ている刻印機／／に運び、この刻印機／ｌで試験片番号
を刻印する。
その後、粗仕上供試材Ｂ′を・・ンドリンクロボット２
で鋸断機／２に送る。この鋸断機／２は第６図に示すよ
うに加工モータ昇降装置／３で加工モータｌ≠を昇降さ
せ、加工モータｌ≠に分割刃／ｊが多数設けられており
、この分割刃／ｊにより粗仕上供試材Ｂ′を６本の試験
片／乙。
で鋸断機／２に送る。この鋸断機／２は第６図に示すよ
うに加工モータ昇降装置／３で加工モータｌ≠を昇降さ
せ、加工モータｌ≠に分割刃／ｊが多数設けられており
、この分割刃／ｊにより粗仕上供試材Ｂ′を６本の試験
片／乙。
／４．−−−とスクラップ／７とに分割し、試験片／乙
を搬出コンベア／ざに送る。
を搬出コンベア／ざに送る。
尚、分割は６本に限るものではなく、３本がｌセットに
なっている０ 試験片／乙は従来と同様に長さ及び弘面を仕上加工して
所定寸法に仕上げる。
なっている０ 試験片／乙は従来と同様に長さ及び弘面を仕上加工して
所定寸法に仕上げる。
本発明においては、供試材Ｂの両端を保持して９０度毎
に回転させ、中央部の必要部分のみを加工するので、加
工範囲が必要最小限であり、従来のように持ち替えによ
る切り粉のまき込みによって加工精度が低下することが
ない０又、チャックによる保持で９０度毎に回転させて
位置決めする技術は、進歩しているので、μ面の直角度
、加工厚み等は従来の加工毎に基準面が変わる方法に比
べ高い精度で仕上げることができる。
に回転させ、中央部の必要部分のみを加工するので、加
工範囲が必要最小限であり、従来のように持ち替えによ
る切り粉のまき込みによって加工精度が低下することが
ない０又、チャックによる保持で９０度毎に回転させて
位置決めする技術は、進歩しているので、μ面の直角度
、加工厚み等は従来の加工毎に基準面が変わる方法に比
べ高い精度で仕上げることができる。
又１．フライス刃による加工においてもパリが残ること
がないものである。
がないものである。
第１図は本発明に係る衝撃試験片の加工方法に用いる装
置の配置を示す平面図、第２図はフライス盤の一部を示
す側面図、第３図は供試片の切削順序を示す斜視図、第
弘図はパリの発生状態を示す斜視図、第５図はパリ取り
の作業順序を示す斜視図、第６図は鋸断機の一部を示す
斜視図、第７図は粗仕上供試材の鋸断状態を示す斜視図
、第ｒ図（イ）試験片の正面図、（ロ）は側面図、第り
図は供試材の斜視図、第１Ｏ図は試験片素材の斜視図、
第１／図は試験片素材の切削状態を示す斜視図、第１２
図は切削面を説明する斜視図である。 Ｂ・・・供試片、！・・・チャック、？・・・フライス
刃第１図 第６図 ｇ ｊ ３田
置の配置を示す平面図、第２図はフライス盤の一部を示
す側面図、第３図は供試片の切削順序を示す斜視図、第
弘図はパリの発生状態を示す斜視図、第５図はパリ取り
の作業順序を示す斜視図、第６図は鋸断機の一部を示す
斜視図、第７図は粗仕上供試材の鋸断状態を示す斜視図
、第ｒ図（イ）試験片の正面図、（ロ）は側面図、第り
図は供試材の斜視図、第１Ｏ図は試験片素材の斜視図、
第１／図は試験片素材の切削状態を示す斜視図、第１２
図は切削面を説明する斜視図である。 Ｂ・・・供試片、！・・・チャック、？・・・フライス
刃第１図 第６図 ｇ ｊ ３田
Claims (1)
- 供試材の両端をチャックで保持し、チャックを９０度毎
に回転させて、衝撃試験片を採取するに必要な巾に相当
する中央部の４面のみをフライス刃で切削し、その切削
に際し、フライス刃の最大径が供試材を抜ける以前にフ
ライス刃の切削移動を停止してフライス刃を軸方向に後
退させ、バリの残つた次の面の加工に移るか、今加工し
た面を反対方向からフライス刃を切削移動させてバリを
除去しつつ切削しその後に、その切削個所を必要個数に
鋸断して、衝撃試験片に分割することを特徴とする衝撃
試験片の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13193685A JPS61293709A (ja) | 1985-06-19 | 1985-06-19 | 衝撃試験片の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13193685A JPS61293709A (ja) | 1985-06-19 | 1985-06-19 | 衝撃試験片の加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61293709A true JPS61293709A (ja) | 1986-12-24 |
Family
ID=15069675
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13193685A Pending JPS61293709A (ja) | 1985-06-19 | 1985-06-19 | 衝撃試験片の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61293709A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008183715A (ja) * | 2008-05-01 | 2008-08-14 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 被加工物の端面の鏡面加工方法および鏡面加工装置 |
-
1985
- 1985-06-19 JP JP13193685A patent/JPS61293709A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008183715A (ja) * | 2008-05-01 | 2008-08-14 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 被加工物の端面の鏡面加工方法および鏡面加工装置 |
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