JPS61279330A - 中空部品の内外径溝の成形方法 - Google Patents
中空部品の内外径溝の成形方法Info
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- JPS61279330A JPS61279330A JP11977185A JP11977185A JPS61279330A JP S61279330 A JPS61279330 A JP S61279330A JP 11977185 A JP11977185 A JP 11977185A JP 11977185 A JP11977185 A JP 11977185A JP S61279330 A JPS61279330 A JP S61279330A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は中空の歯車部品の内外径に形成される溝を鍛造
により成形するようにした成形方法に関する。
により成形するようにした成形方法に関する。
（従来の技術）
この種方法としては、押出し成形やしごき成形により内
外径の溝の１つだけを鍛造により成形し、残りの溝は、
鍛造により成形された溝を基準として歯切りやブローチ
のような機械加工又は転造で成形するのを一般とした。
外径の溝の１つだけを鍛造により成形し、残りの溝は、
鍛造により成形された溝を基準として歯切りやブローチ
のような機械加工又は転造で成形するのを一般とした。
（発明が解決しようとする問題点）
そのため大径部と小径部とを有する中空部品の内外径に
溝を作るような場合には少なくとも３つの溝が存在し、
それを別々に加工することは合理的でなく、又、これを
鍛造により同時成形しようしても中空部品形状が単純な
円筒でなく内径、外径とも大きな段差を有するので成形
時には金型との非拘束部が存在し、且つ外周の溝成形は
、内周の溝成形にｉｅｗを与えるので、金型非拘束部へ
の材料肉の盛り上りやパリの発生、欠肉の問題があった
。
溝を作るような場合には少なくとも３つの溝が存在し、
それを別々に加工することは合理的でなく、又、これを
鍛造により同時成形しようしても中空部品形状が単純な
円筒でなく内径、外径とも大きな段差を有するので成形
時には金型との非拘束部が存在し、且つ外周の溝成形は
、内周の溝成形にｉｅｗを与えるので、金型非拘束部へ
の材料肉の盛り上りやパリの発生、欠肉の問題があった
。
（問題点を解決するための手段）
本発明はかかる問題点を解決することを目的としたもの
で、大径歯形成形ダイの歯形を介して中空部品の大径部
外周に溝を形成すると共に、下パンチの歯形と、小径歯
形成形ダイの歯形とを介して中空部品の小径部の内外周
に溝を形成するようにした中空部品の内外径溝の成形方
法において、前記中空部品の素材の大径部外径を前記大
径歯形成形ダイの歯形の外径と略同径に設定すると共に
、前記中空部品の素材の小径部の内外径と、前記下パン
チの歯形と、前記小径歯形成形ダイの歯形との各中間径
と略同径に設定して、小径部の内外周先端部を前記小径
歯形成形ダイと下パンチとに同時に衝合させて成形を開
始し、次いで前記大径部を成形することを特徴とする。
で、大径歯形成形ダイの歯形を介して中空部品の大径部
外周に溝を形成すると共に、下パンチの歯形と、小径歯
形成形ダイの歯形とを介して中空部品の小径部の内外周
に溝を形成するようにした中空部品の内外径溝の成形方
法において、前記中空部品の素材の大径部外径を前記大
径歯形成形ダイの歯形の外径と略同径に設定すると共に
、前記中空部品の素材の小径部の内外径と、前記下パン
チの歯形と、前記小径歯形成形ダイの歯形との各中間径
と略同径に設定して、小径部の内外周先端部を前記小径
歯形成形ダイと下パンチとに同時に衝合させて成形を開
始し、次いで前記大径部を成形することを特徴とする。
（実施例）
以下本発明の一実施例を図面に基づいて説明すると、図
は大径部（１ａ）と該大径部（１ａ）から段差（１ｂ）
をもって延出さ゛れる小径部（１Ｃ）とからなる中空素
材（１〉の大径部（１ａ）外周にギヤからなる溝を成形
すると共に、小径部（１Ｃ）の内外径にスプラインから
なる溝を形成する場合を示し、そのダイ〈２）は前記大
径部（１ａ）のギヤを形成すべき大径歯形成形ダイ（３
）と、前記小径１ （ＩＣ）の外周スプラインを形成す
べき小径歯形成形ダイ（４）とを前後に重合して設けら
れ、その上部にコンテナー（５）を載置すると共に、そ
の下部にダイスベース＜６）を設け、更にそのダイ穴内
には前記小径部（１Ｃ）の内周スプラインを形成すべき
下パンチのがダイスペーサ（６）に支承されて設けられ
ている。又該ダイ（りに対向して設けられる上バンチ（
８）は、前記素材（１）の大径部の環状上面を押圧する
環状のアウタパンチ（８ａ）と、該パンチ（８ａ）内に
内挿されて、前記素材（１）の大径部の内径内に嵌挿さ
れるインナバンチ（８ｂ）とから形成されている。図中
（９）は下パンチ（Ｄの上面に突設した案内部、（１０
はノックアラ１−ビン、（１１）はダイ（２）のガイド
リングを示す。
は大径部（１ａ）と該大径部（１ａ）から段差（１ｂ）
をもって延出さ゛れる小径部（１Ｃ）とからなる中空素
材（１〉の大径部（１ａ）外周にギヤからなる溝を成形
すると共に、小径部（１Ｃ）の内外径にスプラインから
なる溝を形成する場合を示し、そのダイ〈２）は前記大
径部（１ａ）のギヤを形成すべき大径歯形成形ダイ（３
）と、前記小径１ （ＩＣ）の外周スプラインを形成す
べき小径歯形成形ダイ（４）とを前後に重合して設けら
れ、その上部にコンテナー（５）を載置すると共に、そ
の下部にダイスベース＜６）を設け、更にそのダイ穴内
には前記小径部（１Ｃ）の内周スプラインを形成すべき
下パンチのがダイスペーサ（６）に支承されて設けられ
ている。又該ダイ（りに対向して設けられる上バンチ（
８）は、前記素材（１）の大径部の環状上面を押圧する
環状のアウタパンチ（８ａ）と、該パンチ（８ａ）内に
内挿されて、前記素材（１）の大径部の内径内に嵌挿さ
れるインナバンチ（８ｂ）とから形成されている。図中
（９）は下パンチ（Ｄの上面に突設した案内部、（１０
はノックアラ１−ビン、（１１）はダイ（２）のガイド
リングを示す。
上述の装置を用いた成形過程を第２図について説明する
と、素材（１）は第２図ａで示すように小径部（１Ｃ）
の先端を下パンチ（７）の案内部（９）に嵌挿されて拘
束されると共に、その大径部（１ａ）の模端を、インナ
バンチ（８ｂ）に嵌挿されて拘束されながら第２図すに
示すようにアウタバンチ（８ａ）でその上端面を押され
て小径部（１Ｃ）が小径歯形成形ダイ（４）と下パンチ
（７）とで絞られながら成形されるものである。
と、素材（１）は第２図ａで示すように小径部（１Ｃ）
の先端を下パンチ（７）の案内部（９）に嵌挿されて拘
束されると共に、その大径部（１ａ）の模端を、インナ
バンチ（８ｂ）に嵌挿されて拘束されながら第２図すに
示すようにアウタバンチ（８ａ）でその上端面を押され
て小径部（１Ｃ）が小径歯形成形ダイ（４）と下パンチ
（７）とで絞られながら成形されるものである。
そしてその際小径部（１Ｃ）の内径溝の成形に関しての
みみれば、第３図に示すように、その内径ｄ３を下パン
チ（Ｄの歯形外径ｄ２と略等しくとり、小径部（１Ｃ）
の外周を絞ってその内周を下パンチ（７）に倣せるのが
溝の精度並び型寿命の上からも最も好ましいが、かくす
るときは小径部（１Ｃ）の外径溝の成形率が大き過ぎて
、その溝の精度が悪く、しかも小径部（１Ｃ）の外周は
型により拘束されないので肉を小径歯形成形ダイ（４）
の入口上で座屈する問題を生じ、これを防止するため非
拘束状態で押出される小径部外径ｄ、をその外径溝成形
に適するまで小さくしてその絞り率を少くすると今度は
内径溝の精度が悪くなる問題を生じ、又内径溝も絞り成
形で出すように小径部内径ｄ、を下パンチ（７）の歯形
内径ｄ１に略等しく設定するときは内径溝成形と外径溝
成形の合成になるので小径部内径ｄ３は下パンチ（７）
の案内部（９）で拘束されているから問題はないとして
も、小径歯形成形ダイ（４）の入口上の非拘束部の肉が
盛り上り、これが絞りのＲ後まで残り、段差部（１ｂ）
の近傍に差込んで欠陥となるのみならず、外径溝は潤滑
膜が切れてカジリが多く内外溝とも精度が悪くなる問題
を生ずる。
みみれば、第３図に示すように、その内径ｄ３を下パン
チ（Ｄの歯形外径ｄ２と略等しくとり、小径部（１Ｃ）
の外周を絞ってその内周を下パンチ（７）に倣せるのが
溝の精度並び型寿命の上からも最も好ましいが、かくす
るときは小径部（１Ｃ）の外径溝の成形率が大き過ぎて
、その溝の精度が悪く、しかも小径部（１Ｃ）の外周は
型により拘束されないので肉を小径歯形成形ダイ（４）
の入口上で座屈する問題を生じ、これを防止するため非
拘束状態で押出される小径部外径ｄ、をその外径溝成形
に適するまで小さくしてその絞り率を少くすると今度は
内径溝の精度が悪くなる問題を生じ、又内径溝も絞り成
形で出すように小径部内径ｄ、を下パンチ（７）の歯形
内径ｄ１に略等しく設定するときは内径溝成形と外径溝
成形の合成になるので小径部内径ｄ３は下パンチ（７）
の案内部（９）で拘束されているから問題はないとして
も、小径歯形成形ダイ（４）の入口上の非拘束部の肉が
盛り上り、これが絞りのＲ後まで残り、段差部（１ｂ）
の近傍に差込んで欠陥となるのみならず、外径溝は潤滑
膜が切れてカジリが多く内外溝とも精度が悪くなる問題
を生ずる。
本発明は上述の種々のテストの結果最良の方法を得たも
ので、小径部（１Ｃ）の先端コーナ部には段差（１２１
を形成すると共に、小径部歯形成形ダイ（４）の入口に
は導入段差ａ３を設け、小径部内径ｄ、を下パンチ（７
）の歯形内径ｄ１と歯形外径ｄ２との略中間径即ち（ｂ
Ｐｙ ｄ＋ ＋ ｄｚ ／ ２に設定すると共に小径
部外径ｄ６を小径歯形成形ダイ（４）の歯形内径ｄ、と
歯形外径ｄＳとの略中間径即ちｄ＠ Ｐ７ ｄ４＋ ｄ
ｓ ／２に設定することにより小径部内径ｄ３は下バン
チ（′ｒ＞の案内部（９）で拘束されて座屈することな
く絞られその分小径部外径ｄ６側にプラスされ、小径部
外径ｄ６は最適な非拘束押出しとなって両者バランスよ
く成形が進み、精度のよい内外溝が得られた。なお小径
歯形成形ダイ（４）の導入段差ａ３は成形開始での肉の
はみ出しを押え型で小径部（１Ｃ）の外周を拘束するこ
とによって材料内に圧縮力を働かせて均一かつ良好に成
形させるもので、また材料のはみ出しが防止されるので
潤滑油が切れることなくきれいな歯面に仕上げ製品の段
差部（１ｂ）を滑らかにつなぎ、更に小径部（１Ｃ）の
段差０３は型への案内になると共に、変形に要する急激
な圧力上昇を防ぎ、成形開始の非定常状態での肉の外周
盛り上りをｕｊｍＬ、でいる。
ので、小径部（１Ｃ）の先端コーナ部には段差（１２１
を形成すると共に、小径部歯形成形ダイ（４）の入口に
は導入段差ａ３を設け、小径部内径ｄ、を下パンチ（７
）の歯形内径ｄ１と歯形外径ｄ２との略中間径即ち（ｂ
Ｐｙ ｄ＋ ＋ ｄｚ ／ ２に設定すると共に小径
部外径ｄ６を小径歯形成形ダイ（４）の歯形内径ｄ、と
歯形外径ｄＳとの略中間径即ちｄ＠ Ｐ７ ｄ４＋ ｄ
ｓ ／２に設定することにより小径部内径ｄ３は下バン
チ（′ｒ＞の案内部（９）で拘束されて座屈することな
く絞られその分小径部外径ｄ６側にプラスされ、小径部
外径ｄ６は最適な非拘束押出しとなって両者バランスよ
く成形が進み、精度のよい内外溝が得られた。なお小径
歯形成形ダイ（４）の導入段差ａ３は成形開始での肉の
はみ出しを押え型で小径部（１Ｃ）の外周を拘束するこ
とによって材料内に圧縮力を働かせて均一かつ良好に成
形させるもので、また材料のはみ出しが防止されるので
潤滑油が切れることなくきれいな歯面に仕上げ製品の段
差部（１ｂ）を滑らかにつなぎ、更に小径部（１Ｃ）の
段差０３は型への案内になると共に、変形に要する急激
な圧力上昇を防ぎ、成形開始の非定常状態での肉の外周
盛り上りをｕｊｍＬ、でいる。
このようにして小径部（１Ｃ）の内外の溝の成形につれ
て更にアウタパンチ（８ａ）が下がると大径部（１ａ）
の溝の成形が始まるが、大径部（１ａ）の外径は大径歯
形成形ダイ（３）の外径と略同径に形成してその内外を
インナパンチ（８ｂ）とコンテナー（５）とで拘束され
てひけ′のない良好な溝即ちギヤが得られるようにした
。なおこの場合大径部（１ａ）の外径を例えば大径歯形
成形ダイ（３）の内径と外径との略中間径に設定すると
きは歯のモジュールが１．５以上の大きな場合には歯の
外型部が出にくい問題が生ずる。
て更にアウタパンチ（８ａ）が下がると大径部（１ａ）
の溝の成形が始まるが、大径部（１ａ）の外径は大径歯
形成形ダイ（３）の外径と略同径に形成してその内外を
インナパンチ（８ｂ）とコンテナー（５）とで拘束され
てひけ′のない良好な溝即ちギヤが得られるようにした
。なおこの場合大径部（１ａ）の外径を例えば大径歯形
成形ダイ（３）の内径と外径との略中間径に設定すると
きは歯のモジュールが１．５以上の大きな場合には歯の
外型部が出にくい問題が生ずる。
（発明の効果）
このように本発明によるときは、中空部品の素材（１）
の大径部（１ａ）の外径を、大径歯形成形ダイ（３）の
歯形の外径と略同径に設定すると共に、小径部（１Ｃ）
の内外径を下パンチ（７′）の歯形と小径歯形成形ダイ
（４）の歯形との各中間径と略同径に設定して小径部（
１Ｃ）の内外周先端部を小径歯形成形ダイ（４）と下パ
ンチ（７）とに衝合させて同時に成形を開始し次いで大
径部（１ａ）を成形させたものであるから鍛造による同
時成形によるも型くずれのない精度のよい３つの溝が形
成でき、その作業能率を著しく向上できる効果を有する
。
の大径部（１ａ）の外径を、大径歯形成形ダイ（３）の
歯形の外径と略同径に設定すると共に、小径部（１Ｃ）
の内外径を下パンチ（７′）の歯形と小径歯形成形ダイ
（４）の歯形との各中間径と略同径に設定して小径部（
１Ｃ）の内外周先端部を小径歯形成形ダイ（４）と下パ
ンチ（７）とに衝合させて同時に成形を開始し次いで大
径部（１ａ）を成形させたものであるから鍛造による同
時成形によるも型くずれのない精度のよい３つの溝が形
成でき、その作業能率を著しく向上できる効果を有する
。
第１図は本発明の方法を実施する装置の縦断面図、第２
図はその製造過程を示す説明図、第３図は素材寸法と金
型寸法の関係を示す説明図である。 （１）・・・素材 （１ａ）・・・大径部 （１Ｃ）・・・小径部 （３）・・・大径歯形成形ダイ （４）・・・小径歯形成形ダイ （υ・・・下バンヂ
図はその製造過程を示す説明図、第３図は素材寸法と金
型寸法の関係を示す説明図である。 （１）・・・素材 （１ａ）・・・大径部 （１Ｃ）・・・小径部 （３）・・・大径歯形成形ダイ （４）・・・小径歯形成形ダイ （υ・・・下バンヂ
Claims (1)
- 大径歯形成形ダイの歯形を介して中空部品の大径部外周
に溝を形成すると共に、下パンチの歯形と、小径歯形成
形ダイの歯形とを介して中空部品の小径部の内外周に溝
を形成するようにした中空部品の内外径溝の成形方法に
おいて、前記中空部品の素材の大径部外径を前記大径歯
形成形ダイの歯形の外径と略同径に設定すると共に、前
記中空部品の素材の小径部の内外径を、前記下パンチの
歯形と、前記小径歯形成形ダイの歯形との各中間径と略
同径に設定して、小径部の内外周先端部を前記小径歯形
成形ダイと下パンチとに同時に衝合させて成形を開始し
、次いで前記大径部を成形することを特徴とする中空部
品の内外径溝の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11977185A JPS61279330A (ja) | 1985-06-04 | 1985-06-04 | 中空部品の内外径溝の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11977185A JPS61279330A (ja) | 1985-06-04 | 1985-06-04 | 中空部品の内外径溝の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61279330A true JPS61279330A (ja) | 1986-12-10 |
| JPH0561015B2 JPH0561015B2 (ja) | 1993-09-03 |
Family
ID=14769797
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11977185A Granted JPS61279330A (ja) | 1985-06-04 | 1985-06-04 | 中空部品の内外径溝の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61279330A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5732586A (en) * | 1996-09-19 | 1998-03-31 | Ford Global Technologies, Inc. | Cold extrusion for helical gear teeth |
| US6688153B2 (en) * | 2000-03-30 | 2004-02-10 | Aida Engineering Co., Ltd. | Toothed part with a shaft and molding method for the same |
| JP2016101599A (ja) * | 2014-11-28 | 2016-06-02 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 歯形部品の製造方法および歯形部品製造装置 |
-
1985
- 1985-06-04 JP JP11977185A patent/JPS61279330A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5732586A (en) * | 1996-09-19 | 1998-03-31 | Ford Global Technologies, Inc. | Cold extrusion for helical gear teeth |
| US6688153B2 (en) * | 2000-03-30 | 2004-02-10 | Aida Engineering Co., Ltd. | Toothed part with a shaft and molding method for the same |
| JP2016101599A (ja) * | 2014-11-28 | 2016-06-02 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 歯形部品の製造方法および歯形部品製造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0561015B2 (ja) | 1993-09-03 |
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