JPS6127346B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明の目的はセラミツク製品、とくに壁タ
イル、床張りタイルその他の用途を有するタイル
の急速焼成方法である。

タイルの製造に使用される従来の方法は二相焼
成工程を含み、タイル体は、原材料のプレス加工
または任意の他の適当な方法で成形されたのち、
そのままで焼成され、ついでその面の１つにグレ
ーズ剤が施され、最後にグレーズ剤が焼成され
る。

広範囲のセラミツク製品に使用される従来の方
法は所望品質の仕上製品を与えるが、明らかに高
価でかつ時間のかかる方法である。これをより急
速でかつより安価な方法、とくにいわゆる単相焼
成法で置換する試みがなされてきた。単相焼成法
では製品のセラミツク基体はグレーズ剤で被覆さ
れ、やがて乾燥され、ついでグレーズ被膜を施さ
れたタイル体が単一の相で焼成される。

単相焼成方法は従来方法よりクリテイカルでか
つ困難であり、使用原材料と所望仕上製品の形状
および性状に応じて多少は成功したが、たとえ
ば、単相焼成がかなりの時間を必要としまた低品
質の最終製品を生産しまたは高率の不合格品を生
ずる場合には必ずしも所期の省力は得られない。

本技術分野で周知のように、単相の比較的急速
な焼成は、ある種の原材料、とくに高量、たとえ
ば70％のタルクおよび珪灰石を含有するバツチ
（batches）を使用することにより実施可能であ
る。

しかしながら、このような作業方法は米国のよ
うなある特定地域でのみ経済的に有利であり、ヨ
ーロツパ、南アメリカおよびアジアのような多く
の地域ではそうでない。これらの地域では、経済
的理由と材料の入手性のため、天然粘土の焼成ま
たは、地域に応じて、粘土、カオリン、カルシウ
ムまたはマグネシウムの炭酸塩、シリカおよび長
石質材料および他の天然成分、ならびに予処理ま
たは合成材料と共に材料を焼成することが要求さ
れる。

この発明は、以下の記載では用語「本質的に粘
土質の材料」で呼ばれる、このような材料または
同質のものからタイルを製造することに関する。
高量（50％以上）のタルクおよび珪灰石を含有す
る材料ならびにバインダーとして粘土を添加した
材料は上記用語から除外される。

このような本質的に粘土質の材料は、材料に所
望の機械的性質を与えるのに必要な生粘土または
予焼成粘度をある量、少なくとも約40％重量％含
有し、上述したように、多量のタルクおよび珪灰
石を含有してはならない。

残部として、この材料はシリカ質または長石質
の砂およびアルカリ土類金属、鉄化合物などのよ
うな種々の材料を含有しうる。

組成は好適にはマグネシウムおよびカルシウム
酸化物の合計量が20％を超過せず（30重量％は明
らかに過剰とみなされ、20％でさへ超過しない方
がよい）かつ酸化アルミニウムも同じ量含まれる
ようなものである。さらに好適には組成は酸化第
二鉄を数パーセント含有する。

この発明の目的はタイルの単相焼成方法であ
り、この方法により、前述した「粘度質材料」か
ら、従来全く達成されなかつたような非常に短い
時間で、したがつて実質的な省力を伴なう、前記
粘土材料より完全な製品の製造が可能になり、そ
れにより最高品質、規則的正しい幾何学形状およ
び無傷の最終製品が得られる。

この発明の方法は次の工程段階からなる。すな
わち、「粘土質材料」−前述した意味を持つ前記用
語−で作られ、乾燥されかつ一面を乾燥グレーズ
剤で被覆された生タイルを、両面が対流による熱
の直接伝達に実質的に露呈されるようにして、熱
処理チヤンバーに送入し、タイルが最高焼成温度
によりやや低い温度に達するまで急速加熱の第一
の相を通してタイルを熱処理チヤンバー内で移動
させ、ついで最終加熱温度と最高焼成温度の範囲
内に維持された次の焼成相を通して移動させ、つ
いでタイルを冷却する。

用語「対流による熱の直接伝達」は、タイルが
高温の移動ガスで加熱されることを意味する。す
なわち、タイルが載つている支持装置からの熱伝
導および／または処理チヤンバーの壁面からの熱
放射のような他のタイプの熱伝達が実質的に殆ん
どなくまたは存在しないことを意味する。明らか
に、これは高温ガスがチヤンバー内で唯一の熱源
となり、それによりタイルならびに支持装置およ
び壁面を加熱するときに達成される（他の高温体
はタイルの加熱に直接寄与できないような位置に
置かれる）。

通常、両面（すなわち、グレース剤で被覆され
た面と比較的重要でない反対側の面）が対流によ
る熱の直接伝達に実質的に露呈されるようにする
タイルの送給は、好適には回転面と固定軸を有す
る送給支持装置とタイルを順次に接触させること
によつて達成される。タイルは各送給支持装置と
母線に沿つて理想的に接触する。

送給は、このタイプの材料に従来採用された速
度よりかなり高い、1.5〜２m/min程度の高速度
で行なわれる（この数値は限定的なものではな
い）。前記速度は壁用タイル、したがつて４〜５
mmの厚さのタイルには最適であるが、これより厚
いタイルの場合にはやや減速してもよい。

熱処理チヤンバーは温度制御され、通常はトン
ネル型キルンからなり、タイルは炉内の焼成温度
に維持された加熱段階を連続的に通過し、ついで
熱処理チヤンバーの外側で冷却されまたはチヤン
バー内で部分的に冷却される。

セラミツク体の乾燥はセラミツク製品の製造に
おける普通の作業であり、通常前記作業の速度と
は異なつた速度でまたは乾燥器がキルンの一体部
分であるときには同一速度で行なわれる。これは
グレーズ剤の乾燥にも適用される。以下に記載す
るこの発明の方法においては、タイル体の乾燥は
あらかじめ別個に行なわれ、グレーズ剤の乾燥は
加熱直前に同一速度で行なわれる。この場合に
は、乾燥は、適当な強いガス循環の下で、適当な
温度、たとえば200℃以下の温度で、数分間、た
とえば５〜７分間行なわれる。

グレーズ剤の乾燥が完了し、実際の熱処理が開
始されるときには、タイルの温度は、この発明に
より、焼成温度まで急速に上げられる。タイルの
まわりの区域で測定した焼成温度は組成に応じて
かなり大きく変わりうるが、一般的には800〜
1200℃、たとえば約1000℃であり、さらに普通に
は1000〜1100℃、たとえば約1050℃および1060℃
である。

タイルの加熱は、前述したように、熱伝達が対
流で起こりかつガスがタイルに向流する環境で行
なわれ、タイルを加熱するほかに、このガスは通
常耐火材料で作られた熱処理チヤンバーの壁面も
加熱し、壁面は時には白熱状態になつて淡赤色を
呈する。この状態において壁面とタイル間の温度
差は、放射による熱交換が決定的効果を持たない
ような程度に常に保たれる。

タイルの温度の急速上昇を生ずるように加熱帯
における加熱を調整することが重要であり、加熱
速度に関する唯一の上限は揮発性生成物の速すぎ
る放出のため、まだ生の状態にあるタイルの熱収
縮および膨張を制御できないことにより材料が損
傷を受ける可能性の故である。かかる制限はケー
ス バイ ケースで定められる。一般に、４〜６
分の加熱時間が適当と認められ、この時点でタイ
ルは、少なくとも表面において、炉内ふん囲気温
度より数度低い温度に達したものとみなされる。

実際の焼成段階中、タイルは事実上一定の表面
温度を維持し（熱交換がなお続行し、チヤンバー
の温度は正確には一定でない事実により正確には
一定でないとしても）、ほとんど一様な温度にあ
る焼成帯をガス向流状態で前進し続け（入口と出
口では加熱帯と冷却帯に近いため温度は低い）、
前記段階では10分よりやや長い時間、たとえば11
〜15分間継続する。

この間に熱はタイル体に深く浸透してタイルの
内層を焼成する。最後に、冷却段階が焼成時間よ
りやや短い時間、たとえば12分よりやや短い時
間、たとえば８〜10分間行なわれ、冷却段階は一
部直接冷却、一部間接冷却によつて決定され、一
部がチヤンバーの内側で、一部または全部がチヤ
ンバーの外側で起こる。

例として上記した時間は、４〜５mmの厚さの壁
タイルの場合には最適に近いものであり、床張り
に使用されるような厚いタイル、たとえば10mmの
厚さの場合には増加され、この場合の加熱時間は
６〜８分であり、焼成時間は17〜20分である。

この発明により、タイルを送給のために固定軸
回転支持体の母線上にタイルを適当に支持する必
要性と、タイルの両面の熱的状態の過度の差を導
入しないようにする必要性との間の最良の折衷案
は、タイルが前記母線の２つまたは３つと絶えず
接触するようにされるとき得られることが見い出
された。

これは、普通の支持回転ローラーを使用し、ロ
ーラーの中心間の距離をタイル自体の長さの半分
に等しくしたときに得られる。この場合には、規
則正しい幾何学形状を有しかつ傷の無い製品が確
実に得られる。しかしながら、実際面で同じ装置
を使用して種々の寸法のタイルを製造することが
必要になつた場合には、この条件をある程度まで
変えることが可能である。

この発明により、タイル体は前記の「粘土質材
料」と名づけた物体の１つから形成される。前記
物体を形成する典型的な材料は、たとえば、プラ
スチツク型粘土、粘り気のないまたは半粘り気の
粘土、カオリン、長石、ドロマイトおよび炭酸カ
ルシウム、シリカ サンドである。グレーズ剤の
組成は所望製品および使用支持体のタイプに応じ
て変わり、生または半生のフリツトである。

この発明の実施においては以下に記載する材料
のある物理的性質にも留意しなければならない。
材料の温度−重量線図は揮発性物質の放出による
温度上昇と共に重量の減損を指示する。

温度が上昇し、タイル体がこの温度にある時間
保持されると、はじめにタイル体自体の浸透性の
増大が現われ、次に、特定の関心のある相におい
て、減損が現われ、この減損は理論的には温度の
急速な上昇に露呈される外面から始まる。使用セ
ラミツク材料は、前記材料が処理されるとき、ひ
じように低くないが、あまり高くないたとえば15
％以下の全重量減損を全工程中に持たなければな
らない。さらに、この発明の方法の件の下で、と
くにこの発明で考慮される過渡的熱勾配の場合
に、少なくとも700〜800℃の温度までかつ温度−
重量線図で示される実質的な重量減損がなくなる
まで、タイルの表面浸透性を実質的に維持するこ
とができなければならない。さらに、材料の熱膨
張挙動、すなわち、温度上昇による線寸法の変化
は、タイルの両面間に過度の寸法差を生じないよ
うなものでなければならない。両面は加熱の均一
性の不可避的な不足により、実際には少なくとも
工程の一部分中同一温度にならない。材料のこの
ような挙動は熱膨張線図をブロツトすることによ
つて示される。

この発明により、とくに好適および最適条件下
で作業することにより、工業的規模において従来
得られた結果よりはるかに良好な結果が得られ、
この結果は実際には期待以上のものである。セラ
ミツク技術分野において、普通の材料から作られ
たタイルの単相焼成を導入するために従来なされ
た試みは、数時間の焼成時間を必要としかつたい
ていは不完全なタイルの製造に終つたため、この
ような結果は不可能であると信じられるに至つ
た。速度の増大、タイルの支持体の減少および作
業時間の大幅な短縮はすべて、過去の技術的経験
に基いて、拒否的と考えられたフアクターであ
り、したがつて、前記のタイプの材料から出発し
て優秀な最終製品を製造するには、それより先に
採用された条件よりゆるやかで、漸進的でかつ機
械的に容易な条件下の作業が必要であるとみなさ
れた。

すべての作業条件、すなわち、タイルの速度お
よび機械的送給条件を同時によりきびしくするこ
とにより、得られた結果がこの発明にやや近い条
件においてさえも達成できなかつたものであると
いう事実は、事実上著しい技術的成功を示すもの
である。

この発明の実施には第１図に略示されているよ
うな単一平面上を長手方向に延びるトンネル型の
炉がもつともよく適している。

詳細な構造は、この発明の範囲内にないので示
されていないが、一般にはタイル体の乾燥が別個
に行なわれるものと仮定して、グレース剤乾燥用
のセクシヨン１、加熱段階用のセクシヨン２、焼
成段階用のセクシヨン３および冷却段階用のセク
シヨン４からなる。

炉は、５で示されているように、タイルに熱放
射しないように壁内に取付けられたガス バーナ
ー、または他の適当な手段、たとえば電気加熱に
よつて加熱され、炉壁は適当に熱絶縁されてい
る。ガス バーナーが使用される場合にはガス
バーナーは多量の燃焼副産物を生成し、この燃焼
生成物は適当な吸引装置（図示せず）または他の
手段によりタイルに対して向流関係に移動され、
したがつてガス量は処理チヤンバーの出口から入
口までかつ一般にチヤンバーの大部分にわたつて
直線的に増加する。

電気加熱の場合には、このようなガス量を与え
るために空気を導入しなければならない。

区域１における水分の除去は６（ガス入口）と
７（ガス出口）で略示されているように、ホツト
ガスの別個の循環を必要とし、バーナーはこの
区域に設けられていない。タイルに対して向流関
係でホツト ガスを運ぶために適当な手段が設け
られ、また、８で略示されているように、タイル
の装荷と除荷を行なうために適当な手段が設けら
れ、ローラーを所要速度で駆動しかつ速度制御を
行なう。

第２図はタイルの支持送給装置の一例を示し、
シヤフト１１で担持される２個のローラーが移動
するタイル１２を支持し、ローラー シヤフトは
炉の外側にある適当な手段で制御される。

つぎに特定タイルの製造を例示するこの発明の
一実施態様を記載する。天然産出物に基いて組成
を変える可能性は工業上実際に無制限であり、当
業者は、組成が非常に異なつた場合にも、この発
明の真の範囲から離脱することなく、これまでに
記載した事項に基いてこの発明を実施することが
できる。

原料は次の組成を有する粘土から形成された混
合物である。すなわち、重量で、燃焼損失０〜15
％、SiO₂55〜70％、Al₂O₃15〜20％、Fe₂O₃2〜８
％、CaO1〜10％、MgO1〜10％、K₂O1〜６％、
N₂O1〜５％。

使用グレース剤は次の組成を有する。すなわ
ち、Pb、Li、Ti、Ba、Ca、Mg、Sr、Sn、Ｖ、
Zrを含有するアルカリ性ホウケイ酸塩からつくら
れたフリツトまたはグレーズ；Fe、Co、Ni、
Cr、Ti、Mn、Cu、Zn、Ba、Zn、Sn、などのよ
うな金属の酸化物、ケイ酸塩またはケイアルミン
酸塩からつくられたセラミツク色素；カオリンお
よび粘土、Zrケイ酸塩およびナトリウム ケイ酸
塩、塩化物および炭酸塩のような粉砕用の種々の
添加物。

タイルは150×150×4.5と200×200×９の寸法
を有する二種類の主要タイプのものである。

プレス加工、乾燥およびグレーズ剤塗布後、タ
イルは第２図に示したローラーによつて第１図に
示した装置に送入される。

第一の場合の送給速度は1.9m/minであり、第
二の場合の送給速度は1.4m/minである。グレー
ズ剤の乾燥は200℃の最高温度で５および６分間
それぞれ行なわれる。加熱は５および６分間それ
ぞれ行なわれる。焼成に必要な時間はそれぞれ13
および17分であり、タイルに隣接するチヤンバー
内で測定した温度は1060℃である。冷却はそれぞ
れ９および12分間行なわれる。

かくして得られたタイルは完全に規則正しい形
状を有し、所要の技術的パラメーターを満足す
る。

実施例 １ 下記の寸法と特性を有する壁用タイルを製造し
た。

寸法 200 250nｍ 厚さ 7nｍ 気孔率 12％ 破断係数 230Kg/cm² セラミツク体用混合物の特性 下記の比率で混合された粘土と天然砂の混合物
にシヤモツト（焼成した粘度を再磨砕したもの）
を添加した混合物 ストロング クレイ 30％ グレース クレイ 30％ 長石砂 20％ シヤモツト（グロツグ） 20％ （付表を参照のこと） この混合物は30％の水分を加えて浸式磨砕した
後さらに粒子サイズを小さくした。

粒子サイズの低減後の混合物の水分は約５％で
あつた。

水圧プレスを使用した乾式プレスにより、圧力
を320Kg/cm²とし三方型を用いて成型した。

振動コンベアーを備えた乾燥炉中で熱空気によ
り急速乾燥した。

乾燥炉中での滞留時間：40分 残留水分：1.2％ 乾燥炉を離れるビスキユーの温度：80℃ このようにして成型したビスキユー（グレーズ
を塗布する前の成形体）をグレーズ塗布工程に送
つた。

採用した各工程を下記に示す。

加 熱 グレーズを塗布したセラミツク体を、加熱前に
鉄の格子を有するトロリー上にのせ準備区域に置
いた。

グレーズ塗布ずみセラミツク体を、６個毎に一
列として複数の列として、各列の側面が平行にな
るようにならべ、下記のような諸元を有する一段
棚式ローラーコンベア形式の加熱炉に装入した。

乾燥部の長さ 10207 mm 予熱及び加熱セクシヨン 32095 mm 冷却セクシヨン 17000 mm 炉室の全長 59302 mm 炉室の巾 1420 mm 予熱コンベアローラのピツチ 74 mm 加熱コンベアローラのピツチ 51.8 mm 冷却コンベアローラのピツチ 74 mm 予熱コンベアローラの直径 40 mm 加熱コンベアローラの直径 32 mm 冷却コンベアローラの直径 40 mm 焼成の最高温度 1070 ℃ 全サイクルの所用時間 38 min 供給速度 1.56m/min グレーズ剤の塗料（付表参照） 円盤状塗布機を用い泥しようを小滴として分散
させた。

段階１ 泥しようは湿式磨砕により密度を1.500ｇ/と
した。

泥しようの成分 白色ボールクレイ 52％ フリツト 23％ カオリン 15％ 珪酸ジルコニウム 10％ 段階２ 密度を1.750ｇ/とした湿式磨砕によるグレー
ズ剤を連続カーテン塗布方式により塗布した。

グレーズ剤の成分 フリツト２ 97.8％ カオリン 2.0％ ベントナイト 0.2％ ナイロンガーゼを使用した自動絹目印刷機によ
る乳白色模様の形成 予め湿式磨砕し、次にポリエチレングリコール
などの絹目印刷媒体と混合した絹目プリントペー
ストを用いた。

このペーストを円盤微粉機により微細化した。
絹目印刷剤の成分 フリツト 100％ 実施例 ２ 下記の特性を有する床用タイルの製造 サイズ 20x20cm 厚さ 8.0 mm 気孔率 3.0 ％ 破断係数 480 Kg/cm² グレーズ剤 練互色の乳白変調色 混合剤の特性 粘土と天然砂の混合物にグロツグ シヤモツト
と天然着色剤（マンガン鉱）を下記の比率で添加
した。

ストロング クレイ 41.3％ グレース クレイ 42.4％ シヤモツト（グロツグ） 5.5％ 長石砂岩 8.1％ マンガン鉱 2.7％ （付表参照のこと） 混合剤は水分を38％にして湿式で準備してから
粒子のサイズを微細化した。

粉末中の水分： ５％ ドライプレスで成型した、圧力は250／Kgcm²で
三方型を使用した。

振動コンベアを有する乾燥炉中で熱風で急速乾
燥した。

乾燥時間は40分であつた。

残留水分は1.5％またはそれ以下であつた。

乾燥炉から出た乾燥ビスキユウの温度は70℃で
あつた。

このようにして準備したビスキユウをグレーズ
工程に送つた。

グレーズ工程 円盤状塗布機を使用し泥しようを小滴状に塗布
した。この泥しようは湿式磨砕により密度を1500
ｇ/にした。

泥しようの成分 ボールクレイ 52％ フリツト １ 23％ カオリン 15％ 珪酸ジルコニウム 10％ 円板状塗布機を使用しグレーズ剤を小滴として
塗布した。グレーズ剤は湿式磨砕により密度を
1.900ｇ/とした。

グレーズ剤の成分 （％） フリツト４ 15.5 フリツト５ 41.2 フリツト６ 17.0 CaCo₃ 3.1 ZnO 1.0 TiO₂ 6.2 SnO₂ 1.5 灰ほう石 2.1 珪酸ジルコニウム 12.4 微細に噴霧化した変調剤のスプレイガンによる
塗布 変調剤は湿式磨砕により密度を1500ｇ/とな
るようにした。

変調剤の成分 （％） フリツト５ 82.6 ベントナイト 4.4 赤色酸化鉄 13.0 焼 成 グレーズ剤を塗布したタイルを加熱する前に鉄
の桟の有るトロリー上にのせた。

次にこれらを６個づつの列にして一段式のロー
ラーコンベア加熱炉に装入した。

炉の諸元を下記に示す。

乾燥炉の長さ 10207 mm 予熱及び加熱セクシヨン 32085 mm 冷却セクシヨン 17000 mm 炉室の全長 59292 mm 炉室の巾 1420 mm 予熱コンベアローラのピツチ 74 mm 加熱コンベアローラのピツチ 51.8 mm 冷却コンベアローラのピツチ 74 mm 予熱コンベアローラの直径 40 mm 加熱コンベアローラの直径 32 mm 全サイクルの時間 48 分 冷却速度 1.24m/min 実施態様１ ４〜５mm厚のタイルの場合には、加熱段階は約
４〜６分続き、焼成段階は約11〜15分続き、前記
時間はより厚いタイルの場合より比例的時間以下
に短縮される、特許請求の範囲に記載の方法。

実施態様２ 熱処理チヤンバー内のタイルの送給速度は、４
〜５mm厚のタイルの場合には約1.5〜２m/minで
あり、より厚いタイルの場合には比例的速度以下
に低減される、特許請求の範囲または実施態様１
に記載の方法。

実施態様３ 送給はタイルを送給用支持体と順次に接触させ
ることによつて行なわれ、前記支持体は好適には
回転面と固定軸を有するローラであり、タイルは
各ローラーと母線に沿つて理想的に接触するよう
にする、特許請求の範囲、実施態様１〜２の１つ
以上に記載の方法。

実施態様４ グレーズ剤の乾燥は前記熱処理チヤンバーに入
る直前に同一送給速度において行なわれる、特許
請求の範囲に記載の方法。

実施態様５ グレーズ剤の乾燥は約５〜７分間続く、実施態
様４に記載の方法。

実施態様６ 焼成は800〜1200℃、好適には1000〜1100℃の
温度で行なわれ、前記温度はタイルに隣接する熱
処理チヤンバー内で測定される、特許請求の範
囲、実施態様１〜５の１つ以上に記載の方法。

実施態様７ 本質的に粘土質の組成はSiO₂55〜70％、
Al₂O₃15〜20％、Ee₂O₃2〜８％、CaO1〜10％、
MgO1〜10％、K₂O1〜６％、Na₂O1〜５％からな
る、実施態様７に記載の方法。

実施態様８ 使用される本質的に粘土質の材料は、15％を超
えない全重量減損を持ち、かつ、前記各項で規定
された条件と温度一重量勾配の下で、少なくとも
700〜800℃までかつ実質的な重量減損がなくなる
まで、その表面浸透性を実質的程度まで維持する
ことができる、実施態様７に記載の方法。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法を実施するためのトンネ
ル型炉の略示である。第２図はタイル用の支持・
送給装置の一例を示す。 １……グレーズ剤乾燥用セクシヨン、２……加
熱段階用セクシヨン、３……焼成段階用セクシヨ
ン、４……冷却段階用セクシヨン、５……ガス
バーナー、６……ホツトガス入口、７……ホツト
ガス出口、８……タイル装荷・除荷装置、１０…
…ローラー、１１……シヤフト、１２……タイ
ル。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 主成分として本質的に通常の粘土質物質を原
   料として成型され、一方の面にグレーズ剤が被覆
   された後乾燥済み生タイルから加熱、焼成および
   冷却を含む一回の焼成工程によつて短時間で完成
   品とされるセラミツクタイルの急速焼成方法であ
   つて： 少くとも40重量％の生粘土を含み、珪灰石の含
   有量が25％以下で、化学成分として重量で、 SiO₂55〜70％；Al₂O₃15〜20％；Fe₂O₃2〜８
   ％；CaO1〜10％；MgO1〜10％；K₂O1〜６％；
   Na₂O1〜５％とを含む粘土質材料を原料として得
   られた乾燥済み生タイルを、その両面が水平面上
   に保持され、実質的に熱ガスの対流のみによる熱
   の直接伝達に露程されるようにして複数個のロー
   ラコンベアを有する熱処理チヤンバーに挿入し
   て、１分間に1.4〜2.0メートル程度の低速度で送
   り、前記生タイルを最高焼成温度よりやや低い温
   度に達するまで第一の急速加熱相を通して前記チ
   ヤンバー内で移動させる段階と；ついで最終加熱
   温度と最高焼成温度との間の温度に維持された焼
   成相を通して移動させる段階と；最後にタイルを
   冷却する段階とからなる一回の熱焼成工程によつ
   て製造することを特徴とするセラミツクタイルの
   急速焼成方法。