JPS61251584A - 炭素材同士を接合した炭素製品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、一般に炭素材料及びそれから得られる製品に
係り、特に、炭素材同士を接合して製造された大型の炭
素製品及びその製造方法に係り、より詳しくは炭素材と
炭素材の間の可撓性黒鉛シートとから成り、前記炭素材
及び黒鉛シートが接合され更に全体が焼成されてカーボ
ンとして一体化しており、少なくとも一方の炭素材の接
合面に任意の形状で且つ均一に分散配置された部分的非
接合面があり、該非接合面に相当する黒鉛シート部分が
削除されているかもしくは削除されていないことを特徴
とする炭素製品及びその製造方法に係る。本発明の炭素
製品においては、前記炭素材の可撓性黒鉛シートとの接
合面に任意の形状で且つ均一に分散配置された部分的非
接合面を作り、これにより該接合面での応力の集中を防
ぐものである。このようにすることにより、大きな物が
作れ、しかも炭化状態で一体化しているので、電気・熱
抵抗が小さく、且つ強度が強くなる。従って、これらの
特性を生かせる分野は巾広く存在する。

［従来の技術］ 近年、炭素繊維、カーボン粒子等の炭素質材料を基材と
する炭素質成形品が、様々な産業分野で使用されており
、技術の進歩や需要の増大などにともなって、生産性、
物理的特性の向上など、より高度の要求がますます増大
している。

炭素材は、素材としての物性、例えば耐触性。

導電性１強度等に優れているが、これらの優れた物性を
更に有効に生かすべく、同質又は異質の炭素材同士を組
み合わせて接合した炭素質複合材の開発が進められてい
る。このような炭素質複合材は、従来単に接着剤を用い
て貼り合わせただけの炭素製品として使われていたが、
耐薬品性、導電性、寸法安定性等に問題があった。近年
、炭素材同士を接着剤を用いて接合し、焼成することに
よって上述の諸問題を解決するという方法が考案されて
いる。ところが、このような製造法による場合には、焼
成工程中に炭素材同士の膨張収縮率の差により炭素材同
士がその接着面で剥離したり、製品にクラックが生じた
りし、その結果生産収率の低下を招来することが多い。

更に、構造上および機能上の観点から比較的大型の及び
／又は複雑な形状の炭素製品の需要も近年増大している
が、このような場合には上述の剥離、クラック等の問題
が生産工程上特に重大となる。

このように、炭素質複合材においては、製造時に炭素質
素材同士の剥離が生じない、製品にクラックが生じない
、等と同時に、最終製品は炭素材自身が本来有する優れ
た特性、例えば機械的強度。

電気的特性等を保持しなければならないという厳しい要
求が課せられており、その製造には非常な困難が伴って
いる。

［発明の課題］ 本発明者等は、以上のような状況に鑑み、炭素質複合材
を製造するべく炭素材同士の接合方法について研究を重
ねた結果、可撓性黒鉛シートを炭素材の間に介在させる
と、前記黒鉛シートが焼成時において各々の炭素材の膨
張収縮差の緩衝層として作用し、望ましい特性を有する
炭素質複合材を生産性よく製造できることを見い出し、
その後、更に研究を続けた結果、炭素材と可撓性黒鉛シ
ートとの接合面に任意の形状で且つ均一に分散配置され
た部分的非接合面を設けると、該接合面での応力が分散
されて全体が焼成されてカーボンとして一体化している
大型の炭素質複合製品を収率よく生産できることを見い
出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の目的は、優れた特性を有し、反り、
剥離、割れなどのない大型の炭素質複合材を提供するこ
とである。

更に本発明は、上記した従来技術の欠点を呈さない、特
に反り、剥離、割れなどのない大型の炭素質複合材の製
造方法を提供することを目的とする。

［ｉ！題を解決するための手段］ 本発明の上記の目的は、炭素材同士の間に可撓性黒鉛シ
ートを介在させ、前記炭素材及び前記黒鉛シートを接合
し、その際に少なくとも一方の炭素材の接合面に２０〜
８０％、好ましくは３０〜７０％の任意の形状で且つ均
一に分散配置された部分的非接合面を設け、その後少な
くとも８００℃以上の温度で焼成して全体をカーボンと
して一体化させるという本発明による炭素製品の特徴な
らびにその製造方法によって達成される。

本発明で使用する可撓性黒鉛シートは、粒径５履以下の
黒鉛粒子を酸処理し更に加熱して得た膨脹黒鉛粒子を圧
縮して作ったものであって、厚さが１ｍｍ以下で、嵩密
度０．５〜１．５９／α３、圧縮歪率（すなわち、圧縮
荷重１Ｋｇ／ｃｍ２に対する歪率）が１０−’ｃｍ２／
Ｋｇ以上であり、好ましくは１０−３ｍ＋２／に５以上
であり、市販のものではＵｃｃ製グラ、オイ、し■が好
適な例工ある。また、この可撓性黒鉛シートは、炭素材
の非接合面に相当する部分が削除されていてもよい。

本発明によって接合される炭素材は、物性の点で同質の
材料同士でも異質の材料同士でもよい。

本発明において使用する炭素製品の原料炭素材の例とし
ては以下のものがあるが、勿論これに限定されるもので
はない。

■　炭素繊維、炭素粒子、酸化ピッチ粒子から選択され
た炭素骨材とバインダーとからなる成形された炭素材。

バインダーとしては種々のもの、例えばフェノール樹脂
、フラン樹脂、エポキシ樹脂、石油系ピッチ又は石炭系
ピッチから選ばれる１種類又は２種類以上を組み合せた
ものが使用される。

■　炭素繊維、炭素粒子、酸化ピッチ粒子から選択され
た炭素骨材とバインダーとから成形し、更に８００℃以
上で焼成した炭素材。

バインダーとしては種々のもの、例えばフェノール樹脂
、フラン樹脂、エポキシ樹脂、石油系ピッチ又は石炭系
ピッチから選ばれる１種類又は２種類以上を組み合せた
ものが使用される。

■　黒鉛粒子及び／又は易黒鉛化性カーボン粒子である
骨材とバインダー、例えば石炭系ピッチ、フェノール樹
脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、石油系ピッチとから成
る成形された炭素材。

■　■の炭素材を８００℃以上で焼成した炭素材。

本発明においては原料炭素材として、これらの炭素材を
任意の組み合わせで使用する。

ここで使用する炭素材が、焼成時の２つの炭素材間の線
膨張、収縮率の差が大き過ぎると、可撓性黒鉛シートを
用い部分的非接合部を少なくとも片面に配しても結着し
えない範囲がある。少なくとも接合に供する２つの炭素
材間の焼成時の線膨張収縮率の差の絶対値は、使用する
可撓性黒鉛シートの厚み、歪率、焼成最高温度、部分的
非接合部の接合面に対する割合、炭素製品の大きさく接
合面の大きさ）にも当然影響を受けるが、少なくとも３
％以内、好ましくは１％以内となるものであることが必
要である。

本発明においては、このような原料炭素材の可撓性黒鉛
シートとの接合面にあたる部分に任意の形状で且つ均一
に分散配置された部分的非接合面を設ける。このような
部分的非接合面の形状、配置は任意であるが、反り、剥
離、割れ等を防止する為には、全体として均等に配置す
ることが望ましい。更に、接合面の少な（とも一方には
非接合面を設けるものとする。

このような部分的非接合面の割合は、通常、１つの接合
面当り２０〜８０％、好ましくは３０〜７０％の範囲か
ら所望の効果が得られる値を選択するとよい。

部分的非接合面の割合が多すぎると当然接合面の割合が
少なくなり、焼成時の剥離、割れ等が生じ易くなる。又
、逆に部分的非接合面の割合が少なすぎると、接合面で
の応力の分散の効果がなくなる。本発明に従って少なく
とも片面に部分的非接合面を設けると、その面と可撓性
黒鉛シートとの接合面のみならず他方の炭素材と可撓性
黒鉛シートとの接合面の応力が緩和され、他方にも部分
的非接合面を設けなくとも反り、剥離、割れのない炭素
製品となる。

たとえば、一方の接合面は全面接合とし、他方の接合面
にのみ部分的非接合面を設けてもよい。

あるいは、両方の接合面の任意の位置に部分的非接合面
を設けてもよい。更に、可撓性黒鉛シートにも、これら
の炭素材の部分的非接合面に相応して部分的非接合面を
設けることもできる。この場合も炭素材の部分的非接合
部は一方の接合面だけまたは両方の接合面に設けられて
もよい。すなわち、炭素材の非接合面に相当する黒鉛シ
ート部分が削除されていてもよい。

本発明において前記炭素材と前記可撓性黒鉛シートとの
接合に使用される接着剤としては、成形された炭素材の
場合には、その中のバインダーを接着剤として兼ねるこ
ともあるが、通常は別に接着剤を使用する。その接着剤
は炭素材の接着に用いられる通常の接着剤でよいが、特
に、メタノール、エタノール、アセトン及びメチルエチ
ルケトン等の適当な溶媒１００重量部に対し、フェノー
ル樹脂、ピッチ等を５〜２００重量部溶解したもの、又
は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂及びフラン樹脂等を
溶融させたものから選択されるものを使用することが望
ましいが、接着剤が焼成された際の炭素残留率を大きく
し、且つミクロ的な結着点を均一に分散させる為に、前
記接着剤１００重量部の中に直径２００μ以下の炭素粒
子をＯ〜１００重最部混重層て調製したものを使用する
と更に好ましい。

この接着剤層の厚みは特に限定されるものではないが、
一般に０．５ＩＩＩＡ以下で均一に塗布するのが好まし
い。

また、前記接着剤による炭素材と黒鉛シートの接合は、
接着剤として使われる結合材の融点より少なくとも５０
℃以上高い温度、プレス圧力０．１〜５０　Ｋ９　／　
ａ　２の範囲で行なうことができる。

本発明の炭素製品を製造するには、前記の炭素材の部分
的非接合面を有する面（あるいは部分的非接合面を有さ
ない面を接合する場合にはその面）に前記接着剤を塗布
し、この上に前記可撓性黒鉛シートを載せ、更にその上
に、１面に前記接着剤を塗布した前記炭素材を接着剤塗
布面が前記シートと向かい合うようにして載せ、その後
前記条件で加熱加圧下に接合し、最後に全体を焼成する
。

この際、前記炭素材の接着剤塗布面上に膨脹黒鉛粒子を
均一に載せ、これを前記条件で加熱加圧成形することに
より、可撓性黒鉛シートをその場（ｉｎ　５ｉｔｕ）で
製造することができる。この成形品を取り出し、または
そのままで、他の接着剤塗布炭素材と上記のようにして
接合することができる。

この際、最初の炭素材の接合面は平面とする。

［発明の作用及び効果］ 本発明によって得られる炭素製品は炭素材本来の優れた
特性を示すと共に、後述の実施例及び比較例からも明ら
かなように、炭素材同土間に介在する可撓性黒鉛シート
が熱処理時の炭素材同士の熱膨張又は収縮の緩衝材とし
て作用し、更に炭素材の接合面に設けた任意の形状で且
つ均一に分散配置された部分的非接合面により応力の集
中が防止され分散されるために、その製造時に原料炭素
材同士の接着面における剥離発生がな（、また製品にク
ラックが発生することもなく、良好な生産収率で製造し
得るという効果がある。このような本発明の効果は特に
接着剤のみによる接合の場合と比較すると明らかである
。′また、上述のような作用効果を有するために、本発
明の製造方法においては、大型の製品や複雑な形状の製
品も剥離、クラック、反り等の問題を生じることなく製
造可能である。

［実施例］ 以下、非限定的な実施例により本発明をより詳細に説明
する。

実施例１ 各種炭素材の板（１５０ａｓ＋口Ｘ２０ｊ＊ｔ）を作成
し、グラフオイル■を介在させて、接着剤にて接合した
後、２０００℃で焼成した結果を表１に示す。表１は各
組み合せの実験を１０枚行ない接合性の良いものの枚数
を示しである。接合は第１図（１）及び（２）に示した
、それぞれの接合面の接合状態を見るため、１５０ｍ＋
Ｘ　２　Ｏａｍｔ面同士及び１５０ｊｗＩＸ１５０＋ｓ
＋の面同士を接合する方法で行なった。ここで用いた炭
素材、可撓性黒鉛シート、接着材及び接合条件は次の通
りである。

１）炭素材 ■炭素材−１ 短炭素繊Ｎ（県別化学工業（株）製、商品名Ｍ−２０４
８．平均直径１４μｍ、平均長さ４００μｍ）６０ｗｔ
％　、フェノール樹脂（旭有機材（株）製、商品名ＲＭ
−２１０、レゾール型）４０ｗｔ％を混合後、所定の金
型に供給し、成形温度１３０℃、成形圧５０Ｋｇ／ｄ、
圧力保持時間２０分の条件で成形した炭素材。

■炭素材−２ 短炭素繊Ｎ（県別化学工業（株）製、商品名Ｍ−２０４
８．平均直径１４μｍ、平均長さ４００μｍ）とフェノ
ール樹脂（旭有機材（株）製、商品名ＲＭ−２１０、レ
ゾール型）とを６０ｗｔ％：４０ｗｔ％の重量比で混合
後、所定の金型に供給し、成形温度１３０℃、成形圧５
０υ／ｃｄ１圧力保持時間２０分の条件で成形したもの
を更に電気炉を用いて窒素ガス雰囲気下５０℃／時で２
０００℃まで昇温し、その温度で６０分間焼成した炭素
材。

■炭素材−３ 酸化ピッチ粒子（県別化学工業（株）製、商品名ＭＨ−
Ｐ、平均粒子径５μｍ）を８５０℃にて予め窒素ガス雰
囲気中で焼成したものとフェノール樹脂（前記旭有機材
（株）製、ＲＭ−２１０）とを６５ｗｔ％　：　３５ｗ
ｔ％の重量比で混合後、所定の金型に供給し、成形温度
１４０℃、成形圧１００ＮｆＦ／ｃｉ、圧力保持時間３
０分の条件で成形し、更に電気炉を用いて窒素ガス雰囲
気下５０℃／時で２０００℃まで昇温し、その温度で６
０分間焼成した炭素材。

■炭素材−４ 市販黒鉛材（東洋カーボン（株）製、商品名Ａ−２８０
、嵩密度１．７ｇ／ｃｏ＋３　）。

尚、これら接合に供する２つの炭素材の内、１つの炭素
材の面にその面積の５０％にあたる凹部を成形又は機械
加工で設けその部分を部分的非接合面とした。

２）可撓性黒鉛シート 市販可撓性黒鉛シート（ＵＣＣ製、グラフオイル■、０
．２５履厚、嵩密度１．２ｇ／ｃｍ３、圧縮歪率１　Ｘ
　１０−３ｃｍ２／腹）。

３）接着剤 メチルエチルケトン１００重量部、フェノール樹脂（前
記旭有機材（株）製、ＲＭ−２１０）８０重量部を常温
にて溶解したもの。

４）接合条件 接合する炭素材のそれぞれの接合面へ前記接着剤を塗布
後、接合温度１３０℃、接合圧５Ｋｇ／Ｃ１２、接合圧
力保持時間３０分の条件で接合した。

５）焼成 接合後、更に電気炉を用いて窒素ガス雰囲気下５０℃／
時で２０００℃まで昇温し、その温度で６０分間焼成し
た。

表　　１ ※接合状態の良好なものとは、２０００℃で焼成した後
に接合部に目視により剥離又はクラックを生じていない
ものを意味する。

表１の結果から、本接合条件により炭素材同士の接合は
、可撓性黒鉛シートを介在させ、かつ炭素材の接合面に
部分的非接合面を設けるこζによって、何れも良好な接
合状態が得られることが明らかとなった。

塩１［二１ グラフオイル■を使わず接着剤は実施例１と同様のもの
を用いて接合し焼成した結果を、表２に示す。使用した
各炭素材、接合条件は実施例１に示したものと同様であ
る。

表　　２　　（比較例−１） 主として、比較的同質の炭素材同士の場合に接合状態の
良いものが得られたが、それ以外では総じて欠陥が多く
良質の炭素材は得られなかった。

実施例２ 各種寸法の炭素材をグラフオイル■を介在させ、接着剤
にて接合した後、２０００℃で焼成した結果を表３に示
す。　　　゛ 本実施例では、最大寸法面同士を接合する第１図（２）
の接合方法で行なった。ここで用いた各炭素材、可撓性
黒鉛シート、接着剤及び接合条件は、以下に示したもの
を使用した。ただし繰り返し実験は実施例１と同様各組
合せ１０枚ずつ行なった。

１）炭素材 ■炭素質材 短炎素繊維（県別化学工業（株）製、商品名Ｍ−２０４
８．平均直径１４μｍ、平均長さ４００μｍ）とフェノ
ール樹脂（旭有機材（株）製、商品名ＲＭ−２１０．レ
ゾール型）とを７ｏｗｔ％：３０ｗｔＸの重量比で混合
後、所定の金型に供給し、成形温度１３０℃、成形圧５
０８９／ｌｘ２、圧力保持時間２０分の条件で成形した
もの。

■炭素材 酸化ピッチ粒子（県別化学工業（株）製、商品名ＭＨ−
Ｐ、平均粒子径５ｔ、ｔｍ）を８５０℃にて予め窒素ガ
ス雰囲気中で焼成したものとフェノール樹脂（前記旭有
機材（株）製、ＲＭ−２１０）とを６５ｗｔ％：３５ｗ
ｔ％ノ重量比で混合後、所定の金型に供給し、成形温度
１４０℃、成形圧１００　Ｋｌ　／　ａｍ　’　、圧力
保持時１ｉ１１ｆ３０分の条件で成形し、更に電気炉を
用いて窒素ガス雰囲気下５０℃／時で２０００℃まで昇
温し、その温度で６０分間焼成したもの。

■黒鉛材 市販黒鉛材（東洋カーボン（株）製、商品名Ａ−２８０
、嵩密度１．７９／ａ＋３　）。

尚、これらの接合に供する２つの炭素材の内、１つの炭
素材の面に凹部を成形又は機械加工で設け、その部分を
部分的非接合面とした。

２）可撓性黒鉛シート 市販可撓性黒鉛シート（ＬＪＣＣ製、グラフオイル０．
０．２５Ｊ１１厚、嵩密度１．２ｇ／３３　、圧縮歪率
ｌＸ１０’α２／鱈）。

３）接着剤 メチルエチルケトン１００重量部、フェノール樹脂（前
記旭有機材（株）製、ＲＭ−２１０）８０重量部を常温
にて溶解したもの。

４）接合条件 接合する炭素材のそれぞれの接合面へ前記接着剤を塗布
後、接合温度１３０℃、接合圧５　Ｋｇ　／　ａｓ　２
、接合圧力保持時間３０分の条件で接合した。

表　　３ １漱」Ｌ二２ 各種寸法の炭素材をグラフオイル■を介在させ、接着剤
にて接合した後、２０００℃で焼成した結果を表４に示
す。

本比較例では、最大寸法面同士を接合する第１図（２）
の接合方法で行なった。ここで用いた各炭素材、可撓性
黒鉛シート、接着剤及び接合条件並びに繰返し実験枚数
は、実施例２と同様であるが炭素材の接合面形状は、全
て平面であり部分的非接合面を有していない。

表　　４ 従来の可撓性黒鉛シートを介在させない全面接合方法で
は、前記比較例−１の殆んど良好な接合状態が得られな
かった炭素複合材料について、可撓性黒鉛シートを介在
させることによって、比較例−２に示したように接合面
寸法が５００履角以下では反り、割れ、剥離を示さない
炭素複合材料を得ることができる。しかし、この場合に
おいても７００ＭＩＩ角以上の寸法を有する炭素複合材
を高収率で得ることができない。

ここで本発明で示された如き、少なくとも一方の炭素材
の接合面に任意形状で且つ均一に分散配置された部分的
非接合面を設けることによって７００厘角以上の寸法を
有する反り、割れ、剥離のない炭素複合材を高収率で得
ることができるようになり、更に１，２００履角の大型
炭素複合材を得ることも可能となった。

【図面の簡単な説明】

第１図（１）および（２）は、実施例および比較例で行
なった炭素材の接合方法を示す模式的説用図である。

Claims (25)

【特許請求の範囲】
1. （１）炭素材と炭素材の間の可撓性黒鉛シートとから成
   り、前記炭素材及び黒鉛シートが接合され更に全体が焼
   成されてカーボンとして一体化しており、少なくとも一
   方の炭素材の接合面に任意の形状で且つ均一に分散配置
   された部分的非接合面があることを特徴とする炭素製品
   。
2. （２）前記可撓性黒鉛シートの、前記部分的非接合面に
   相当する部分が削除されていることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項に記載の炭素製品。
3. （３）前記炭素材の接合面中の部分的非接合面割合が当
   該接合面の２０〜８０％であることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項又は第２項に記載の炭素製品。
4. （４）８００℃以上の温度で全体が焼成されていること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項〜第３項のいずれか
   に記載の炭素製品。
5. （５）前記接合に供する２つの炭素材を焼成したときの
   焼成線膨脹収縮率の差の絶対値が３％以内であることを
   特徴とする特許請求の範囲第１項〜第４項のいずれかに
   記載の炭素製品。
6. （６）前記炭素材が、 ［１］炭素骨材とバインダーとから成り、成形された炭
   素材 ［２］炭素骨材とバインダーとから成り、成形されて、
   更に焼成された炭素材 ［３］黒鉛骨材とバインダーとから成り、成形された炭
   素材 ［４］黒鉛骨材とバインダーとから成り、成形されて、
   更に焼成された炭素材 より選択されたものであることを特徴とする特許請求の
   範囲第１項〜第５項のいずれかに記載の炭素製品。
7. （７）前記炭素骨材が、炭素繊維、炭素粒子、酸化ピッ
   チ粒子より１種類又は２種類以上の組み合せで選択され
   ることを特徴とする特許請求の範囲第６項に記載の炭素
   製品。
8. （８）前記バインダーが、フェノール樹脂、フラン樹脂
   、エポキシ樹脂、石油系ピッチ、石炭系ピッチより１種
   類又は２種類以上の組み合せで選択されることを特徴と
   する特許請求の範囲第６項に記載の炭素製品。
9. （９）前記黒鉛骨材が黒鉛粒子及び／又は易黒鉛化性炭
   素粒子であることを特徴とする特許請求の範囲第６項に
   記載の炭素製品。
10. （１０）前記可撓性黒鉛シートが、粒径５ｍｍ以下の黒
    鉛粒子を酸処理し更に加熱して得た膨脹黒鉛粒子を圧縮
    して製造したものであつて、厚さが１ｍｍ以下で、嵩密
    度が０．５〜１．５ｇ／ｃｍ＾３、圧縮歪率が１０＾−
    ＾４ｃｍ＾２／ｋｇ以上であることを特徴とする特許請
    求の範囲第１項〜第９項のいずれかに記載の炭素製品。
11. （１１）炭素材と炭素材の間の可撓性黒鉛シートとから
    成り、前記炭素材及び黒鉛シートが接合され更に全体が
    焼成されてカーボンとして一体化しており、少なくとも
    一方の炭素材の接合面に任意の形状で且つ均一に分散配
    置された部分的非接合面がある炭素製品の製造方法であ
    って、前記炭素材及び黒鉛シート間を接着剤を用いて接
    合し、更に焼成することからなる炭素製品の製造方法。
12. （１２）前記可撓性黒鉛シートの、前記部分的非接合面
    に相当する部分が削除されていることを特徴とする特許
    請求の範囲第１１項に記載の方法。
13. （１３）前記炭素材の接合面中の部分的非接合面割合が
    当該接合面の２０〜８０％であることを特徴とする特許
    請求の範囲第１１項又は第１２項に記載の方法。
14. （１４）８００℃以上の温度で全体を焼成することを特
    徴とする特許請求の範囲第１１項〜第１３項のいずれか
    に記載の方法。
15. （１５）前記炭素材の２０００℃で焼成したときの焼成
    線膨脹収縮率の差の絶対値が３％以内であることを特徴
    とする特許請求の範囲第１１項〜第１４項のいずれかに
    記載の方法。
16. （１６）前記炭素材が、 ［１］炭素骨材とバインダーとから成り、成形された炭
    素材 ［２］炭素骨材とバインダーとから成り、成形されて、
    更に焼成された炭素材 ［３］黒鉛骨材とバインダーとから成り、成形された炭
    素材 ［４］黒鉛骨材とバインダーとから成り、成形されて、
    更に焼成された炭素材 より選択されたものであることを特徴とする特許請求の
    範囲第１１項〜第１５項のいずれかに記載の方法。
17. （１７）前記炭素骨材が、炭素繊維、炭素粒子、酸化ピ
    ッチ粒子より１種類又は２種類以上の組み合せで選択さ
    れることを特徴とする特許請求の範囲第１６項に記載の
    方法。
18. （１８）前記バインダーが、フェノール樹脂、フラン樹
    脂、エポキシ樹脂、石油系ピッチ、石炭系ピッチより１
    種類又は２種類以上の組み合せで選択されることを特徴
    とする特許請求の範囲第１６項に記載の方法。
19. （１９）前記黒鉛骨材が黒鉛粒子及び／又は易黒鉛化性
    炭素粒子であることを特徴とする特許請求の範囲第１６
    項に記載の方法。
20. （２０）前記可撓性黒鉛シートが、粒径５ｍｍ以下の黒
    鉛粒子を酸処理し更に加熱して得た膨脹黒鉛粒子を圧縮
    して製造したものであつて、厚さが１ｍｍ以下で、嵩密
    度が０．５〜１．５ｇ／ｃｍ＾３、圧縮歪率が１０＾−
    ＾４ｃｍ＾２／ｋｇ以上であることを特徴とする特許請
    求の範囲第１１項〜第１９項のいずれかに記載の方法。
21. （２１）前記炭素材の接合条件が、接着剤として使われ
    る結合材の溶融点より少なくとも５０℃以上高い温度、
    プレス圧力０．１〜５０ｋｇ／ｃｍ＾２の範囲であるこ
    とを特徴とする特許請求の範囲第１１項〜第２０項のい
    ずれかに記載の方法。
22. （２２）前記接着剤が、メタノール、エタノール、アセ
    トン及びメチルエチルケトン等の溶媒１００重量部に対
    し、フェノール樹脂、ピッチ等を５〜２００重量部溶解
    したもの、又はフェノール樹脂、エポキシ樹脂及びフラ
    ン樹脂等を溶融させたものから選択されることを特徴と
    する特許請求の範囲第２１項に記載の方法。
23. （２３）前記接着剤１００重量部に直径２００μ以下の
    炭素粒子を０〜１００重量部混合することを特徴とする
    特許請求の範囲第２２項に記載の方法。
24. （２４）前記可撓性黒鉛シートをその場（ｉｎ　ｓｉｔ
    ｕ）で製造することを特徴とする特許請求の範囲第１１
    項に記載の方法。
25. （２５）炭素材を金型に入れ、その表面に接着剤を塗布
    し、更にその上に膨脹黒鉛粒子を均一に載せ、加熱圧縮
    して可撓性黒鉛シートをその場で製造することを特徴と
    する特許請求の範囲第２４項に記載の方法。