JPS6123729A - 銅電解スライムの脱銅法 - Google Patents
銅電解スライムの脱銅法Info
- Publication number
- JPS6123729A JPS6123729A JP59143314A JP14331484A JPS6123729A JP S6123729 A JPS6123729 A JP S6123729A JP 59143314 A JP59143314 A JP 59143314A JP 14331484 A JP14331484 A JP 14331484A JP S6123729 A JPS6123729 A JP S6123729A
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- Japan
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- copper
- slime
- sulfuric acid
- air bubbles
- acid soln
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- Pending
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は銅製錬の！解精製工程において生成するｇＡ！
解スラス２イムノードスライム）中の銅を回収する銅電
解スライムの脱銅法に関する。
解スラス２イムノードスライム）中の銅を回収する銅電
解スライムの脱銅法に関する。
銅の電解ｆｆ製工徨において生成するアノードスライム
は金、銀、銅、セレン、テルルなどの有価金属を豊富忙
含み、その処理はＭｉ者にとって重要な技術である。
は金、銀、銅、セレン、テルルなどの有価金属を豊富忙
含み、その処理はＭｉ者にとって重要な技術である。
従来このようなアノードスライム処理の第１工程は、電
解槽から回収した化スライムを浸出槽中で硫酸溶液忙懸
濁させつつ、空気を吹き込み、化スライム中の銅を溶解
せしめること忙よって金銀スライムを得るいわゆる脱銅
滓出工程が一般的である。この脱鋼浸出工穆は具体的に
は、浸出液（ｆｌｋ硫酸）中和スライムを懸濁させたス
ライムスラリー中に高速攪拌下でコンプレッサーで空気
泡を吹き込み、スライム中の鋼を浸出させる方法忙より
実施されて餠た。しかし、この方法は浸出に長時間を要
し、かつ所定の空気吹込量を維持するために要するコン
プレッサーの動力費も多大に達するという欠点があった
。また、銅電解液中には、カソード板上への銅の平滑な
析出のための助剤として界面活性剤が添加されているた
め、空気泡吹き込みの際に著しい発泡を生じ、この泡の
除去が実作業上の問題となっていた。
解槽から回収した化スライムを浸出槽中で硫酸溶液忙懸
濁させつつ、空気を吹き込み、化スライム中の銅を溶解
せしめること忙よって金銀スライムを得るいわゆる脱銅
滓出工程が一般的である。この脱鋼浸出工穆は具体的に
は、浸出液（ｆｌｋ硫酸）中和スライムを懸濁させたス
ライムスラリー中に高速攪拌下でコンプレッサーで空気
泡を吹き込み、スライム中の鋼を浸出させる方法忙より
実施されて餠た。しかし、この方法は浸出に長時間を要
し、かつ所定の空気吹込量を維持するために要するコン
プレッサーの動力費も多大に達するという欠点があった
。また、銅電解液中には、カソード板上への銅の平滑な
析出のための助剤として界面活性剤が添加されているた
め、空気泡吹き込みの際に著しい発泡を生じ、この泡の
除去が実作業上の問題となっていた。
一般に１液体中に懸濁する固体と気体とを反応させる場
合、空気泡を微細化して接触面積の増大をはかることが
反応促進に有効であることは容易に予想し＋１＋るとこ
ろである。しかしながら、空気泡を微細化するために空
気吹込み孔を微細にすればするほど、コンプレッサーの
動力費が増しかつ吹込み孔の目づまりが生じ、しかも泡
立ちもはげしくなるという結果を生来するため、空気泡
の微細化には限度があると考えられていた。
合、空気泡を微細化して接触面積の増大をはかることが
反応促進に有効であることは容易に予想し＋１＋るとこ
ろである。しかしながら、空気泡を微細化するために空
気吹込み孔を微細にすればするほど、コンプレッサーの
動力費が増しかつ吹込み孔の目づまりが生じ、しかも泡
立ちもはげしくなるという結果を生来するため、空気泡
の微細化には限度があると考えられていた。
本発明者はロータリアトマイザ−が吹込み動力を増加さ
せることなく、空気泡の微細化を可卯ならしめることに
着目し、銅電解スライム中の銅を浸出させる場合におい
てロータリアトマイザ−を種々の浸出条件について試験
を行った結果、従来の手分以下の時間で、同等以上の浸
出効果が得られ、かつ泡立ち現象が全く抑えられること
を見出し、本発明を完成するに至った。
せることなく、空気泡の微細化を可卯ならしめることに
着目し、銅電解スライム中の銅を浸出させる場合におい
てロータリアトマイザ−を種々の浸出条件について試験
を行った結果、従来の手分以下の時間で、同等以上の浸
出効果が得られ、かつ泡立ち現象が全く抑えられること
を見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の要旨とするところをち銅電解スライ
ムを硫酸水溶液中で空気酸化し、該銅電解スライム中の
銅を該硫酸水溶液中に浸出させることよりなるｍ１ｉｔ
解ス２イムの脱帽法において、１５０〜３００ｇ／Ｊの
硫酸水溶液に該硫酸水溶液１ｌ当り２５０〜３５０ｇの
前記ａｔ電解スライム懸濁させ、１ｎ以下の微細空気泡
゛の発生を伴う高速攪拌によって、該微細空気泡を１時
間に前記懸濁液１！当り２０〜４０ノの割合で１５〜３
０時間送入して該スライム中の鋼を浸出させることを特
徴とする銅電解スライムの脱銅法、にある。
ムを硫酸水溶液中で空気酸化し、該銅電解スライム中の
銅を該硫酸水溶液中に浸出させることよりなるｍ１ｉｔ
解ス２イムの脱帽法において、１５０〜３００ｇ／Ｊの
硫酸水溶液に該硫酸水溶液１ｌ当り２５０〜３５０ｇの
前記ａｔ電解スライム懸濁させ、１ｎ以下の微細空気泡
゛の発生を伴う高速攪拌によって、該微細空気泡を１時
間に前記懸濁液１！当り２０〜４０ノの割合で１５〜３
０時間送入して該スライム中の鋼を浸出させることを特
徴とする銅電解スライムの脱銅法、にある。
本発明方法において、泡立ち現象の抑制がいがなる？Ａ
嘴によるものかは明らかでないが、酸化効率の増大によ
って液中の界面活性剤の分解が速やかに行われる結果に
よるものと推察される。
嘴によるものかは明らかでないが、酸化効率の増大によ
って液中の界面活性剤の分解が速やかに行われる結果に
よるものと推察される。
次に、本発明方法における限定理由について述べるつ
硫酸濃度が３００ｇ／Ｊｉを越えると、Ｃｕのみならず
Ａｇの一部をも溶解する。一方、１５０９／４３未滴の
濃度の硫酸を用いると、浸出速度が急激に低下し、Ｃｕ
の浸出が不完全となる。またスライム量が前記の硫酸Ｉ
Ｊ当り３５０ＪＦを越えると、液の粘性が高くなって攪
拌が困難となる。一方、該スライム量がＩＪ当り２５０
Ｉ未溝゛では浸出後の硫酸銅溶液中のＣｕ１ｌ’ｌ’）
度が低く、銅回収工程で手間がかかる。
Ａｇの一部をも溶解する。一方、１５０９／４３未滴の
濃度の硫酸を用いると、浸出速度が急激に低下し、Ｃｕ
の浸出が不完全となる。またスライム量が前記の硫酸Ｉ
Ｊ当り３５０ＪＦを越えると、液の粘性が高くなって攪
拌が困難となる。一方、該スライム量がＩＪ当り２５０
Ｉ未溝゛では浸出後の硫酸銅溶液中のＣｕ１ｌ’ｌ’）
度が低く、銅回収工程で手間がかかる。
溶液中に吹き込む空気泡は微細なほど好ましいが、空気
泡の直径が最大１額程１−１！′であれば前記濃度のス
ライムスラリーＩＪ当り毎時的３０１の空気を送入する
こと忙より、従来よりも短時間にＣｕの溶解を完了する
ことができる。それ以上に空気の送入量を増大しても、
送入効果は飽和して有効に作用しない。一方、毎時２０
Ｊ未溝の空気送入量では上記と同程度の効果を得るまで
に空気泡を微細化することが困難である。
泡の直径が最大１額程１−１！′であれば前記濃度のス
ライムスラリーＩＪ当り毎時的３０１の空気を送入する
こと忙より、従来よりも短時間にＣｕの溶解を完了する
ことができる。それ以上に空気の送入量を増大しても、
送入効果は飽和して有効に作用しない。一方、毎時２０
Ｊ未溝の空気送入量では上記と同程度の効果を得るまで
に空気泡を微細化することが困難である。
本発明方法において、前記のとと？！ｒ微細均一な径の
空気泡を発生させる装置の１例として、ロータリーアト
マイザ−タイプの気液接触装置（日本産業技術社製、特
開昭５６−１３３０１号公＠）が適当である。
“ 次に、本発明を実施例忙より具体的和親−する。
空気泡を発生させる装置の１例として、ロータリーアト
マイザ−タイプの気液接触装置（日本産業技術社製、特
開昭５６−１３３０１号公＠）が適当である。
“ 次に、本発明を実施例忙より具体的和親−する。
実施例
第１図に示す浸出槽Ｉ Ｋ ２００１ｌ／Ｊｆ）硫酸１
〇−と第１表に示す組成（４）の電解スライム２９００
ｋｇを入れ、蒸気加Ｐ８により液温を７０へ・８０℃に
保ちつつ、ローター２を７５Ｏｒｐｍで回転させ、エア
吹込管３から毎時３００−の空気を送入した。
〇−と第１表に示す組成（４）の電解スライム２９００
ｋｇを入れ、蒸気加Ｐ８により液温を７０へ・８０℃に
保ちつつ、ローター２を７５Ｏｒｐｍで回転させ、エア
吹込管３から毎時３００−の空気を送入した。
所定の時間毎にサンプリングしたスラリーから固形物を
Ｐ別し、得られたスライム中のＣｕ濃度を分析してその
経時変化をプロットし、第２図に示す結果が判明した。
Ｐ別し、得られたスライム中のＣｕ濃度を分析してその
経時変化をプロットし、第２図に示す結果が判明した。
また、浸出終了後、同液分離して得られた金銀スライム
および浸出液の組成を第１表■に示す。
および浸出液の組成を第１表■に示す。
また、反応所要時間ならびにローターおよびコンプレッ
サーの稼動に要した消費電力量は第２表（２）Ｋ示す通
りであった。なお、空気泡の直径を吹込みＫよる卵、か
け液面高さの上昇により評価した結果、１ｌ１以下の気
泡がほぼ９０１を占めるものと推定された。
サーの稼動に要した消費電力量は第２表（２）Ｋ示す通
りであった。なお、空気泡の直径を吹込みＫよる卵、か
け液面高さの上昇により評価した結果、１ｌ１以下の気
泡がほぼ９０１を占めるものと推定された。
比較例
一方、コンプレッサーを用いて多孔円筒を通して空気泡
をスジイムスラリー中に噴出させる従来法によって浸出
を行なった場合、実施例と同様の悄の浸出効果を達成す
るのに要した浸出時間および消費置方“敏を比較すると
４第２表に示す結果が得られた。
をスジイムスラリー中に噴出させる従来法によって浸出
を行なった場合、実施例と同様の悄の浸出効果を達成す
るのに要した浸出時間および消費置方“敏を比較すると
４第２表に示す結果が得られた。
第１表
第２表
本発明方法によシ、第２表和傘すごとくスヅイムの脱銅
時間が著しく短縮され、かつ気泡発生装置の目づまりや
攪拌材の磨耗もなく、コンプレッサーおよび攪拌機等の
動力費が低減され、しかも界面活性剤忙よる＠泡現象も
抑制されて作業の簡素化が可能であるという効果が得ら
れた。
時間が著しく短縮され、かつ気泡発生装置の目づまりや
攪拌材の磨耗もなく、コンプレッサーおよび攪拌機等の
動力費が低減され、しかも界面活性剤忙よる＠泡現象も
抑制されて作業の簡素化が可能であるという効果が得ら
れた。
第１図は本発明の１実施例を装備した浸出槽の構成図、
第２図はロータリアトマイザ−の脱銅経時変化図である
。 図忙おいて、 １−−−−４浸出槽 ２−−−−一ローター ３−−−−一エア吹込管 ４−−−−−ガイド管 ５−−−−４躯動軸 ６−−−−−バッフルプレート ７−−−−−線状突起 ８−−−−−スライム抜出口
第２図はロータリアトマイザ−の脱銅経時変化図である
。 図忙おいて、 １−−−−４浸出槽 ２−−−−一ローター ３−−−−一エア吹込管 ４−−−−−ガイド管 ５−−−−４躯動軸 ６−−−−−バッフルプレート ７−−−−−線状突起 ８−−−−−スライム抜出口
Claims (1)
- （１）銅電解スライムを硫酸水溶液中で空気酸化し、該
銅電解スライム中の銅を該硫酸水溶液中に浸出させるこ
とよりなる銅電解スライムの脱銅法において、１５０〜
３００ｇ／ｌの硫酸水溶液に該硫酸水溶液１ｌ当り２５
０〜３５０ｇの前記銅電解スライムを懸濁させ、１ｍｍ
以下の微細空気泡の発生を伴う高速攪拌によつて、該微
細空気泡を１時間に前記懸濁液１ｌ当り２０〜４０ｌの
割合で１５〜３０時間送入して該スライム中の銅を浸出
させることを特徴とする銅電解スライムの脱銅法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59143314A JPS6123729A (ja) | 1984-07-12 | 1984-07-12 | 銅電解スライムの脱銅法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59143314A JPS6123729A (ja) | 1984-07-12 | 1984-07-12 | 銅電解スライムの脱銅法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6123729A true JPS6123729A (ja) | 1986-02-01 |
Family
ID=15335891
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59143314A Pending JPS6123729A (ja) | 1984-07-12 | 1984-07-12 | 銅電解スライムの脱銅法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6123729A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62182232A (ja) * | 1986-02-07 | 1987-08-10 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 脱銅スライムの酸化浸出法 |
| JP4866732B2 (ja) * | 2003-09-23 | 2012-02-01 | オウトテック オサケイティオ ユルキネン | 陽極汚泥の処理方法 |
| US9766898B2 (en) | 2011-10-13 | 2017-09-19 | Fujitsu Technology Solutions Intellectual Property Gmbh | Operating methods for a computer system and computer system |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS505131A (ja) * | 1973-05-16 | 1975-01-20 | ||
| JPS58113331A (ja) * | 1981-12-28 | 1983-07-06 | Nippon Mining Co Ltd | 銅及び砒素の浸出方法 |
-
1984
- 1984-07-12 JP JP59143314A patent/JPS6123729A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS505131A (ja) * | 1973-05-16 | 1975-01-20 | ||
| JPS58113331A (ja) * | 1981-12-28 | 1983-07-06 | Nippon Mining Co Ltd | 銅及び砒素の浸出方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62182232A (ja) * | 1986-02-07 | 1987-08-10 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 脱銅スライムの酸化浸出法 |
| JP4866732B2 (ja) * | 2003-09-23 | 2012-02-01 | オウトテック オサケイティオ ユルキネン | 陽極汚泥の処理方法 |
| US9766898B2 (en) | 2011-10-13 | 2017-09-19 | Fujitsu Technology Solutions Intellectual Property Gmbh | Operating methods for a computer system and computer system |
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