JPS62182232A - 脱銅スライムの酸化浸出法 - Google Patents
脱銅スライムの酸化浸出法Info
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- JPS62182232A JPS62182232A JP61025472A JP2547286A JPS62182232A JP S62182232 A JPS62182232 A JP S62182232A JP 61025472 A JP61025472 A JP 61025472A JP 2547286 A JP2547286 A JP 2547286A JP S62182232 A JPS62182232 A JP S62182232A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、脱銅スライムの酸化浸出法に係わり詳しくは
反応の終点を、スラリーの酸化還元電位が急上昇しやが
ておだやかな上昇となった時点により判定する方法に関
するものである。
反応の終点を、スラリーの酸化還元電位が急上昇しやが
ておだやかな上昇となった時点により判定する方法に関
するものである。
従来、この種の酸化浸出法の終点判定は、原料の処理時
間を充分に取り実質よりはかなり長時間かけて処理する
方法が実用されている。
間を充分に取り実質よりはかなり長時間かけて処理する
方法が実用されている。
この問題点を解決するため電解沈殿銅を硫酸水溶液中で
酸化浸出するに際し、該スラリーの色が黒色から白濁化
する時点で反応を停止する方法が提案されている（特開
昭６０−１３８０２６号公報）。
酸化浸出するに際し、該スラリーの色が黒色から白濁化
する時点で反応を停止する方法が提案されている（特開
昭６０−１３８０２６号公報）。
しかしながら、この方法は目視判定法のため精度的にも
問題があり且つ人が監視しながら処理せざるを得ないと
いう欠点があった。
問題があり且つ人が監視しながら処理せざるを得ないと
いう欠点があった。
本発明の目的は、上記の欠点のない脱銅スライムの酸化
浸出法を提供することにある。
浸出法を提供することにある。
この目的を達成するため本発明の方法は、脱銅スライム
を空気、酸素、及び過酸化水素等の酸化剤の存在下硫酸
水溶液で抽出するに際し、スラリーの酸化還元電位の動
きをみて、反応の進行に伴ない該電位が急上昇し、やが
てこの電位上昇がなだらかになった時点を反応の終点と
するものである０ 〔作用〕 脱銅スライムは８電解精製の浄液工程である脱銅電解か
ら産出し、含有する主成分はＣｕｓ Ａｓであり、その
他に５ｂＸＢｉなどを随伴するスライム状の物質である
。その主な形態は金属銅及び砒化銅（ＣｕＡｓ＋例えば
Ｏｕ Ａｓ）である。
を空気、酸素、及び過酸化水素等の酸化剤の存在下硫酸
水溶液で抽出するに際し、スラリーの酸化還元電位の動
きをみて、反応の進行に伴ない該電位が急上昇し、やが
てこの電位上昇がなだらかになった時点を反応の終点と
するものである０ 〔作用〕 脱銅スライムは８電解精製の浄液工程である脱銅電解か
ら産出し、含有する主成分はＣｕｓ Ａｓであり、その
他に５ｂＸＢｉなどを随伴するスライム状の物質である
。その主な形態は金属銅及び砒化銅（ＣｕＡｓ＋例えば
Ｏｕ Ａｓ）である。
ＸＹ ３
脱銅スライムの酸化浸出反応ご一般的に表わすと次の様
になる。
になる。
２Ｘ＋５Ｙ
Ｃｕ Ａｓ ＋ Ｏ＋ＸＨＳｏ −Ｘ−Ｃ！
ｕｓｏ ＋Ｙ−ＨＡｓ０ＸＹ
２２４ ４ ３４一般的にこ
の浸出操作は、浸出槽で脱銅スライムを硫酸水溶液中に
装入してスラリーとし、これを攪拌しながら空気や酸素
等を吹込むことにより行なわれる。
ｕｓｏ ＋Ｙ−ＨＡｓ０ＸＹ
２２４ ４ ３４一般的にこ
の浸出操作は、浸出槽で脱銅スライムを硫酸水溶液中に
装入してスラリーとし、これを攪拌しながら空気や酸素
等を吹込むことにより行なわれる。
本発明の方法において、上記スラリーの酸化還元電位が
反応の進行につれて急上昇し、その急上昇が終った時点
を反応の終点とするのは、実施例にみられるように、こ
の終点判定法で脱銅スライムの主要成分である銅、砒素
ともほぼ１００重量％浸出されていることを実験的に確
かめた結果による。
反応の進行につれて急上昇し、その急上昇が終った時点
を反応の終点とするのは、実施例にみられるように、こ
の終点判定法で脱銅スライムの主要成分である銅、砒素
ともほぼ１００重量％浸出されていることを実験的に確
かめた結果による。
周知の如く、脱銅スライムはその性質上含有される有価
物や不純物の含有率はかなり大さくばらつくので必ずし
も前述の銅や砒素が１．００重散気に近く抽出されると
は限らないが、少なくとも口の酸化還元電位の急上昇が
止まった時点で、有価物の浸出率は横這い状態となる。
物や不純物の含有率はかなり大さくばらつくので必ずし
も前述の銅や砒素が１．００重散気に近く抽出されると
は限らないが、少なくとも口の酸化還元電位の急上昇が
止まった時点で、有価物の浸出率は横這い状態となる。
本発明法の実施に当っての浸出条件は、特定するもので
はないが、バルブ濃度５０〜３００ ｇ７’ｌ 、処理
温度６０ Ｕ以上、初期酸濃度１００〜５００ ｇ７’
ｌ 、空気吹込量０．２〜２ｍスラリー／分の範囲が好
ましい。
はないが、バルブ濃度５０〜３００ ｇ７’ｌ 、処理
温度６０ Ｕ以上、初期酸濃度１００〜５００ ｇ７’
ｌ 、空気吹込量０．２〜２ｍスラリー／分の範囲が好
ましい。
上記の範囲のうち特にパルプ濃度については、反応に支
障のない限りかなり高濃度（上記範囲の二倍以上）とす
ることも可能である。
障のない限りかなり高濃度（上記範囲の二倍以上）とす
ることも可能である。
以下実施例について説明する。
実施例１
４８．８重世％の銅、２８．４重量％の砒素残部硫黄等
を含有する脱銅スライム２３０ ｋｇを予め反応槽に鵡
備されている硫酸１９０に９を含む水溶液１ｍに装入し
てスラリーとし、ジャケット付で空気を自動吸引する浮
選機タイプの攪拌機で攪拌し反応温度を７０ ｒに保持
して酸化浸出処理を行なった。
を含有する脱銅スライム２３０ ｋｇを予め反応槽に鵡
備されている硫酸１９０に９を含む水溶液１ｍに装入し
てスラリーとし、ジャケット付で空気を自動吸引する浮
選機タイプの攪拌機で攪拌し反応温度を７０ ｒに保持
して酸化浸出処理を行なった。
液温は、初期はジャケットに水蒸気を通して加温したが
反応が開始されると反応熱により昇温したため、以後は
水冷により反応温度を調整し、この処理を７時間３０分
継続、この間スラリーの酸化還元電位（以下０． Ｒ，
Ｐと略す）を継時的に測定し、その都度スラリーの一部
を採取して不溶解残渣を除去してＣｕＳＡｓの定量を行
ない、該スラリーｆｉｔから夫々の浸出率を求め、Ｏｕ
及びＡ８の浸出率とＯ，Ｒ，Ｐとの関係を求めた。尚、
この間の平均吸引空気量は０．８ｍ／分であった。その
結果を第１図及び第２図に夫〃示す。これらの図から明
らかなように、処理時間７時間で第１図のＯ，Ｒ，Ｐ値
の急上昇はストップし、それ以後はなだらかな上昇に変
わり、この時点で（！ｕｓＡ８の浸出率（第２図）はピ
ークを迎え反応の終点を迎えたことが判った。
反応が開始されると反応熱により昇温したため、以後は
水冷により反応温度を調整し、この処理を７時間３０分
継続、この間スラリーの酸化還元電位（以下０． Ｒ，
Ｐと略す）を継時的に測定し、その都度スラリーの一部
を採取して不溶解残渣を除去してＣｕＳＡｓの定量を行
ない、該スラリーｆｉｔから夫々の浸出率を求め、Ｏｕ
及びＡ８の浸出率とＯ，Ｒ，Ｐとの関係を求めた。尚、
この間の平均吸引空気量は０．８ｍ／分であった。その
結果を第１図及び第２図に夫〃示す。これらの図から明
らかなように、処理時間７時間で第１図のＯ，Ｒ，Ｐ値
の急上昇はストップし、それ以後はなだらかな上昇に変
わり、この時点で（！ｕｓＡ８の浸出率（第２図）はピ
ークを迎え反応の終点を迎えたことが判った。
これによりＯ，Ｒ０Ｐ値を監視し、その急上昇が終了し
た時期が自動的に判るように警報を鳴らし送気を止める
等のセットをしておけば反応の終点を知ることが可能と
なった。
た時期が自動的に判るように警報を鳴らし送気を止める
等のセットをしておけば反応の終点を知ることが可能と
なった。
実施例２
５０．８重ｆｉ％のＯｕ、１６．６重量％のＡｓを主成
分として含有する脱銅スライム１９８に９と硫酸１７０
ｋｇを含む硫酸水溶液１ｍ、空気平均吸引量１．２ｍ／
分とした以外は実施例１と同様にして有価物の酸化浸出
を行なった。その結果を第３図及び第４図に示す。
分として含有する脱銅スライム１９８に９と硫酸１７０
ｋｇを含む硫酸水溶液１ｍ、空気平均吸引量１．２ｍ／
分とした以外は実施例１と同様にして有価物の酸化浸出
を行なった。その結果を第３図及び第４図に示す。
第３〜４図を見て判るように、脱銅スライムの組成が異
なっても、本発明によれば酸化浸出の正確な終点を知る
ことができる。
なっても、本発明によれば酸化浸出の正確な終点を知る
ことができる。
本発明法は、従来のように目視判定法によらないので遠
くにいても、あるいは他の作業を行なっている人達でも
、酸化浸出の終点を正しく知ることができる。無駄な動
力を使ったりしない→で済むので反応槽を効率よく使用
することができる等の利点が得られる。
くにいても、あるいは他の作業を行なっている人達でも
、酸化浸出の終点を正しく知ることができる。無駄な動
力を使ったりしない→で済むので反応槽を効率よく使用
することができる等の利点が得られる。
第１図は実施例１の処理時間とＯ，Ｒ，Ｐ値、第２図は
実施例１の処理時間と有価物の浸出率、第３図は実施例
２の処理時間とＯｏＲ，Ｐ値、第４図は実施例２の処理
時間と有価物の浸出率との関係を夫夫示す図である。 ％理時間（ｈｒ） 処理時間〔藺〕
実施例１の処理時間と有価物の浸出率、第３図は実施例
２の処理時間とＯｏＲ，Ｐ値、第４図は実施例２の処理
時間と有価物の浸出率との関係を夫夫示す図である。 ％理時間（ｈｒ） 処理時間〔藺〕
Claims (1)
- （１）脱銅スライムを酸化剤の存在下硫酸水溶液により
可溶性物を溶解する方法において、該スラリーの酸化還
元電位の急上昇がなだらかになつた時点を反応の終点と
することを特徴とする脱銅スライムの酸化浸出法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2547286A JPH0757895B2 (ja) | 1986-02-07 | 1986-02-07 | 脱銅スライムの酸化浸出法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2547286A JPH0757895B2 (ja) | 1986-02-07 | 1986-02-07 | 脱銅スライムの酸化浸出法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62182232A true JPS62182232A (ja) | 1987-08-10 |
| JPH0757895B2 JPH0757895B2 (ja) | 1995-06-21 |
Family
ID=12166979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2547286A Expired - Lifetime JPH0757895B2 (ja) | 1986-02-07 | 1986-02-07 | 脱銅スライムの酸化浸出法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0757895B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008150658A (ja) * | 2006-12-15 | 2008-07-03 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 砒素液の製法 |
| JP2008150659A (ja) * | 2006-12-15 | 2008-07-03 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 銅砒素化合物からの砒素液の製法 |
| WO2009019955A1 (ja) * | 2007-08-09 | 2009-02-12 | Dowa Metals & Mining Co., Ltd. | 砒素を含む非鉄製錬中間産物の処理方法 |
| JP2009242221A (ja) * | 2007-07-13 | 2009-10-22 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 銅砒素化合物の処理方法 |
| JP2010059035A (ja) * | 2008-09-08 | 2010-03-18 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 脱銅スライムからの高純度亜砒酸水溶液の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6123729A (ja) * | 1984-07-12 | 1986-02-01 | Mitsubishi Metal Corp | 銅電解スライムの脱銅法 |
-
1986
- 1986-02-07 JP JP2547286A patent/JPH0757895B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6123729A (ja) * | 1984-07-12 | 1986-02-01 | Mitsubishi Metal Corp | 銅電解スライムの脱銅法 |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008150658A (ja) * | 2006-12-15 | 2008-07-03 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 砒素液の製法 |
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| JP2009242221A (ja) * | 2007-07-13 | 2009-10-22 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 銅砒素化合物の処理方法 |
| US8110162B2 (en) | 2007-07-13 | 2012-02-07 | Dowa Metals & Mining Co., Ltd. | Method of processing copper arsenic compound |
| WO2009019955A1 (ja) * | 2007-08-09 | 2009-02-12 | Dowa Metals & Mining Co., Ltd. | 砒素を含む非鉄製錬中間産物の処理方法 |
| JP2009242224A (ja) * | 2007-08-09 | 2009-10-22 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 砒素を含む非鉄製錬中間産物の処理方法 |
| JP2010059035A (ja) * | 2008-09-08 | 2010-03-18 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 脱銅スライムからの高純度亜砒酸水溶液の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0757895B2 (ja) | 1995-06-21 |
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