JPS61228917A - 自動車用コンソ−ルボツクスの製造方法 - Google Patents
自動車用コンソ−ルボツクスの製造方法Info
- Publication number
- JPS61228917A JPS61228917A JP7069485A JP7069485A JPS61228917A JP S61228917 A JPS61228917 A JP S61228917A JP 7069485 A JP7069485 A JP 7069485A JP 7069485 A JP7069485 A JP 7069485A JP S61228917 A JPS61228917 A JP S61228917A
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- Japan
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- mold
- layer
- composite skin
- foam layer
- synthetic resin
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は自動車用コンソールボックスの製造方法に係り
、特にチェンジレバ一部あるいはサイドブレーキ部に付
設されて、カバー体がコンソールボックス本体の壁と一
体的に形成されている自動車用コンソールボックスの製
造方法ニｇ する。
、特にチェンジレバ一部あるいはサイドブレーキ部に付
設されて、カバー体がコンソールボックス本体の壁と一
体的に形成されている自動車用コンソールボックスの製
造方法ニｇ する。
（従来の技術）
センターコンソールボックス１０は第４図及び第５図に
示されるように一般的にチェンジレバー１２１〔又はオ
ートマチックレバー〕とサイドブレーキ１３１が付設さ
れているが、チェンジレバー及ヒサイドブレーキのカバ
ー１４１．１５１はコンソールボックス本体（６）と別
物でツメ（７）などによってセットされている０そのた
め、Ｃ１３コンソールボツクスと別物であるため、型費
、材料費、加工費、アセンブル費などのコストが高くつ
く。（２１別物のために一体感がない。１３１本体とカ
バーを同一色にする場合、一体でないために色プレを生
じるなどの欠点を有している。
示されるように一般的にチェンジレバー１２１〔又はオ
ートマチックレバー〕とサイドブレーキ１３１が付設さ
れているが、チェンジレバー及ヒサイドブレーキのカバ
ー１４１．１５１はコンソールボックス本体（６）と別
物でツメ（７）などによってセットされている０そのた
め、Ｃ１３コンソールボツクスと別物であるため、型費
、材料費、加工費、アセンブル費などのコストが高くつ
く。（２１別物のために一体感がない。１３１本体とカ
バーを同一色にする場合、一体でないために色プレを生
じるなどの欠点を有している。
一方、従来のチェンジレバーカバーは軟質塩ビシートの
縫製、軟質塩ビのスラッシュ成形、プロー成形によるも
のが主であり、ブレーキレバーカバーはゴムのインジェ
クション品が多いが、いずジョン品）と別に成形に付設
している。
縫製、軟質塩ビのスラッシュ成形、プロー成形によるも
のが主であり、ブレーキレバーカバーはゴムのインジェ
クション品が多いが、いずジョン品）と別に成形に付設
している。
従って、これにも、前記同様の欠点がある。
そこでこれらを改善するものとしてコンソールボックス
本体の表皮とチェンジレバーカバーを一体にしたものが
例えば実公昭５０−３８１２４号公報に開示されている
。
本体の表皮とチェンジレバーカバーを一体にしたものが
例えば実公昭５０−３８１２４号公報に開示されている
。
また、上記の如き製品の製造法においては一般に真空成
形又はスラッシュ成形によって表皮を形成し、これを金
型に設置して発泡ウレタンを注入して成形している。
形又はスラッシュ成形によって表皮を形成し、これを金
型に設置して発泡ウレタンを注入して成形している。
（発明が解決しようとする問題点）
ところが、本体の表皮と例えばチェンジレバーのカバー
を一体に成形する場合、従来の表皮は塩化ビニルからな
るスキン状のソリッド体であり、これを下型に敷設し、
次いでその上部に上型を設置した後、発泡用ウレタン液
状体を注入した場合、ウレタン液状体がカバー体の内側
へ浸出しカバー体の可撓性を損う場合がある。
を一体に成形する場合、従来の表皮は塩化ビニルからな
るスキン状のソリッド体であり、これを下型に敷設し、
次いでその上部に上型を設置した後、発泡用ウレタン液
状体を注入した場合、ウレタン液状体がカバー体の内側
へ浸出しカバー体の可撓性を損う場合がある。
これはカバー体が０．５〜１１ａｌ厚程のスキン状のソ
リッド体であり、下型と上型間に圧接された状態に置か
れても、上型と下型内には隙間を生じることに起因する
。
リッド体であり、下型と上型間に圧接された状態に置か
れても、上型と下型内には隙間を生じることに起因する
。
かくて本発明は上記の如き事実に着目し、その問題点を
改善するものであり、チェンジレバーあるいはサイドレ
バー用等のカバー体の内側に液状ウレタンを浸出させず
、もって可撓性を阻害されないカバー体を有し、かつ表
面にソフト感を出現させる自動車用コンソールボックス
を製造せントするものである。
改善するものであり、チェンジレバーあるいはサイドレ
バー用等のカバー体の内側に液状ウレタンを浸出させず
、もって可撓性を阻害されないカバー体を有し、かつ表
面にソフト感を出現させる自動車用コンソールボックス
を製造せントするものである。
（問題点を解決するための手段）
即ち本発明の特徴とするところは、ソリッド層ト発泡層
からなる複合表皮を上記ソリッド層が裏打層を成形する
金型に面するように金型に敷設しり後、チェンジレバー
あるいはサイドレバー等のカバー体となる領域の根元周
囲にシールブロック体の突起を上記複合表皮の発泡層に
圧接せしめ、しかる後合成樹脂材料を注入硬化せしめて
上記複合表皮の内側に裏打層を一体に成形せしめる自動
車用コンソールボックスの製造方法にある。
からなる複合表皮を上記ソリッド層が裏打層を成形する
金型に面するように金型に敷設しり後、チェンジレバー
あるいはサイドレバー等のカバー体となる領域の根元周
囲にシールブロック体の突起を上記複合表皮の発泡層に
圧接せしめ、しかる後合成樹脂材料を注入硬化せしめて
上記複合表皮の内側に裏打層を一体に成形せしめる自動
車用コンソールボックスの製造方法にある。
以下、更に上記本発明を添付図面に従って詳述する口
第１図は複合表皮の１つの成形工程を示す断面図であり
、複合表皮（８１はソリッド層（９ンと発泡層（ｌＯ）
の２層から形成されており、通常、スラッシュ成形法に
よって製造される。即ち、この複合表皮１８１を成形す
るスラッシュ成形用金型ｔｔＵは厚さ３．５〜５．０地
のニッケル電鋳型、銅電鋳型、アルミニウム電鋳型、金
属溶射型からなり、型支持部材［＋２１に設置されてい
る。そして該金型Ｆｉｌ＋の外側、即ち型支持部材α２
の内部にはパイプ０３が付着され、熱媒体で加熱オイル
、冷却オイル等を流入することによって金型（ＩＩ）の
温度を調節している。
、複合表皮（８１はソリッド層（９ンと発泡層（ｌＯ）
の２層から形成されており、通常、スラッシュ成形法に
よって製造される。即ち、この複合表皮１８１を成形す
るスラッシュ成形用金型ｔｔＵは厚さ３．５〜５．０地
のニッケル電鋳型、銅電鋳型、アルミニウム電鋳型、金
属溶射型からなり、型支持部材［＋２１に設置されてい
る。そして該金型Ｆｉｌ＋の外側、即ち型支持部材α２
の内部にはパイプ０３が付着され、熱媒体で加熱オイル
、冷却オイル等を流入することによって金型（ＩＩ）の
温度を調節している。
先ず、上記金型（１１）内に塩化ビニルのプラスチゾル
もしくは塩化ビニルの粉末材料からなる表皮材料を充満
させた後、熱媒オイルを流入して金型ｆｌｌｌを表皮材
料がその表面に付着する温度まで上昇させる。即ち、表
皮材料のゲル化が始まり、粉末材料ではゲル化が始まり
粉末材料が粘着性を帯びる温度で通常１２０℃〜、１８
ｏてに調整して設定しておき、表皮材料の厚み付けのた
めｌ ％ １５秒間表皮材料を金型内にとどめる。
もしくは塩化ビニルの粉末材料からなる表皮材料を充満
させた後、熱媒オイルを流入して金型ｆｌｌｌを表皮材
料がその表面に付着する温度まで上昇させる。即ち、表
皮材料のゲル化が始まり、粉末材料ではゲル化が始まり
粉末材料が粘着性を帯びる温度で通常１２０℃〜、１８
ｏてに調整して設定しておき、表皮材料の厚み付けのた
めｌ ％ １５秒間表皮材料を金型内にとどめる。
このようにして厚み付けが完了すれば、不要分の表皮材
料を排出するが、この時、金型表面には半溶融薄膜が形
成され付着している。そこで半溶融薄膜を完全に溶融さ
せるため金型温度を約２００℃まで上昇させる。
料を排出するが、この時、金型表面には半溶融薄膜が形
成され付着している。そこで半溶融薄膜を完全に溶融さ
せるため金型温度を約２００℃まで上昇させる。
続いて、上記表皮材料に発泡剤を混入したプラスチゾル
あるいは粉末材料を前記ソリッド層＋９１を有する金型
ｆｌｌｌ内に投入充満させ、約２〜１０秒間後に余剰の
材料を排出し金型曲を２００〜２２０℃まで上昇させ、
約５０〜９０秒間加熱して、上記ソリッド層（９）の内
面に厚さ２〜４１１１１１１厚みの発泡層１１０１を一
体に形成する。
あるいは粉末材料を前記ソリッド層＋９１を有する金型
ｆｌｌｌ内に投入充満させ、約２〜１０秒間後に余剰の
材料を排出し金型曲を２００〜２２０℃まで上昇させ、
約５０〜９０秒間加熱して、上記ソリッド層（９）の内
面に厚さ２〜４１１１１１１厚みの発泡層１１０１を一
体に形成する。
その後、次いで、パイプ内に２０〜５０℃の冷却オイル
を流し金型ｉｌｌを７０〜ｌｏｏてまで冷却する。金型
ｆｌｌ＋の表面には厚さ０．３〜１．５鰭のポリ塩化ビ
ニルのスキン状のソリッド層（９１が形成される。
を流し金型ｉｌｌを７０〜ｌｏｏてまで冷却する。金型
ｆｌｌ＋の表面には厚さ０．３〜１．５鰭のポリ塩化ビ
ニルのスキン状のソリッド層（９１が形成される。
得られた複合表皮（８）は上記スラッシュ成形法によっ
てソリッド層（９］と発泡層（１０）の２層を形成して
いるが、しかし、本発明において必らずしもスラッシュ
成形法に限定されるものではなく回転戊形等によって成
形することも可能である。
てソリッド層（９］と発泡層（１０）の２層を形成して
いるが、しかし、本発明において必らずしもスラッシュ
成形法に限定されるものではなく回転戊形等によって成
形することも可能である。
このようにして得られた複合表皮（８）は、次に第２図
に示されるように、ソリッド層（９１が下型（Ｉ４１に
面するように設置され、その後、上９Ｑ５＋がクランプ
圃により下型Ｉに固定される口 ｃ〕ｊｌＡ合、コンソールボックスのチェンジレバーカ
バーのカバー体！１７１等に相当する領域の根元α団の
周囲には突起ａｇをもつシールブロック体間が設置され
、その突起α創が根元αａの周囲に位置する複合表皮の
発泡層＋１０１に圧接侵入して発泡層＋ｌＯ１と密接し
た状態になっている。
に示されるように、ソリッド層（９１が下型（Ｉ４１に
面するように設置され、その後、上９Ｑ５＋がクランプ
圃により下型Ｉに固定される口 ｃ〕ｊｌＡ合、コンソールボックスのチェンジレバーカ
バーのカバー体！１７１等に相当する領域の根元α団の
周囲には突起ａｇをもつシールブロック体間が設置され
、その突起α創が根元αａの周囲に位置する複合表皮の
発泡層＋１０１に圧接侵入して発泡層＋ｌＯ１と密接し
た状態になっている。
なお上記シールブロック体間は上型ａωと分離した部材
でもよく、また上型（Ｉ５）に固着されたものでもよい
。もし、上型時と分離したシールブロック体（イ）の場
合には、カバー体αηの根元αｇの位置に応じて任意の
位置に設置することが出来るため、予め上型αωに固着
する必要がなくなり、コスト低減になる。
でもよく、また上型（Ｉ５）に固着されたものでもよい
。もし、上型時と分離したシールブロック体（イ）の場
合には、カバー体αηの根元αｇの位置に応じて任意の
位置に設置することが出来るため、予め上型αωに固着
する必要がなくなり、コスト低減になる。
かくして、上記の状態において、その後、上型α５）に
設けた注入０闘に硬質ポリウレタン、ナイロン、エポキ
シ樹脂あるいはこれらの樹脂に直径ｌ〜ｌＯｏμで長さ
０．５〜１０μのガラス繊維の補強材を４０重量％混入
した合成樹脂材料を反応射出成形により注入硬化させて
、厚さ約３〜６Ｍの裏打層−を成形する。
設けた注入０闘に硬質ポリウレタン、ナイロン、エポキ
シ樹脂あるいはこれらの樹脂に直径ｌ〜ｌＯｏμで長さ
０．５〜１０μのガラス繊維の補強材を４０重量％混入
した合成樹脂材料を反応射出成形により注入硬化させて
、厚さ約３〜６Ｍの裏打層−を成形する。
この場合、カバー体［１７＋の存在する根元（１ｇ＋の
周囲は上記シールブロック体間の突起ααが発泡層（ｌ
Ｏ）に圧接侵入して完全にシールされているため、合成
樹脂材料がカバー体Ｑηの裏面へ浸入して付着すること
はない口 なお、上記説明は上型を下型に対し予め締めた場合であ
るが、上型をクローズしないで合成樹脂材料を注型後、
上型を締める場合はウレタンフオームがチェンジレバー
カバー内に流れ込まないように、シールブロック体蜘〔
別物）を塩ビ表皮をセットした上に置いて、しかる後に
ウレタン７オームを流し、上型を締めて１ウレタンフオ
ームのキュアをすることもできる。
周囲は上記シールブロック体間の突起ααが発泡層（ｌ
Ｏ）に圧接侵入して完全にシールされているため、合成
樹脂材料がカバー体Ｑηの裏面へ浸入して付着すること
はない口 なお、上記説明は上型を下型に対し予め締めた場合であ
るが、上型をクローズしないで合成樹脂材料を注型後、
上型を締める場合はウレタンフオームがチェンジレバー
カバー内に流れ込まないように、シールブロック体蜘〔
別物）を塩ビ表皮をセットした上に置いて、しかる後に
ウレタン７オームを流し、上型を締めて１ウレタンフオ
ームのキュアをすることもできる。
（実施例）
次に本発明方法の具体的な実施例につき説明する。
先ず、予め９０℃に予熱したスラッシュ成形用金型内に
日本ゼオン社製ＰＥｊＡ６ＱＩ３のプラスチゾルを充満
せしめた後、金型を１８０℃まで上昇させ、厚み付けの
ため１０秒間放置後、プラスチゾールを排出して金型内
面に厚さ０．５１１１１１のスキン層を形成させた。そ
の後金型を約２００℃まで上昇した。
日本ゼオン社製ＰＥｊＡ６ＱＩ３のプラスチゾルを充満
せしめた後、金型を１８０℃まで上昇させ、厚み付けの
ため１０秒間放置後、プラスチゾールを排出して金型内
面に厚さ０．５１１１１１のスキン層を形成させた。そ
の後金型を約２００℃まで上昇した。
その後、直ちに日本ゼオン社製Ｔ ＰＳＦ−７２０の発
泡用プラスチゾルを充満させ、約７秒間後に余剰の材料
を排出し、金型を２００〜２２０℃まで上昇させ、そし
て約３０秒間加熱して上記スキ、ン層の内面に厚さ２．
５闘の発泡層を一体成形して複合表皮を形成し、その後
金型を約７０℃まで冷却して上記複合表皮を人力により
脱型した。
泡用プラスチゾルを充満させ、約７秒間後に余剰の材料
を排出し、金型を２００〜２２０℃まで上昇させ、そし
て約３０秒間加熱して上記スキ、ン層の内面に厚さ２．
５闘の発泡層を一体成形して複合表皮を形成し、その後
金型を約７０℃まで冷却して上記複合表皮を人力により
脱型した。
次いで、下型に上記複合表皮をセットした後、チェンジ
レバーカバーの取付は部の周囲に鋭角状の突起をもった
シールブロック体を設置し、上型を閉じた。この時、金
型温度は４０てであった。
レバーカバーの取付は部の周囲に鋭角状の突起をもった
シールブロック体を設置し、上型を閉じた。この時、金
型温度は４０てであった。
その後、注入口から第１表に示される硬質ポリウレタン
フォームを高圧注型方法により圧入し硬化して複合表皮
を補強し、保形する裏打層を形成した。
フォームを高圧注型方法により圧入し硬化して複合表皮
を補強し、保形する裏打層を形成した。
第 １ 表
（重量部）
８０１００１（旭電化製） １００部５Ｈ１９
３（）−レシリコン） １部ＤＡＢＯＯ３
３ＬＹ（三共プロダクツ）２．５邪水
１．５部得うｔ”Ｌ タ第４ 図とは〈
同形のコンソールボックスを脱型するとカバー体の内側
にはポリウレタンフォームの侵入は見られなかった。
３（）−レシリコン） １部ＤＡＢＯＯ３
３ＬＹ（三共プロダクツ）２．５邪水
１．５部得うｔ”Ｌ タ第４ 図とは〈
同形のコンソールボックスを脱型するとカバー体の内側
にはポリウレタンフォームの侵入は見られなかった。
（発明の効果）
以上のように本発明方法はソリッド層と発泡層の２層か
らなる複合表皮を型にセットし、カバー体に相当する領
域の根元の周囲に突起を有するシールブロック体を設置
して該突起を複合表皮の発ｉ′１ａＫｔに侵入圧接して
完全シールをはかつているため合成樹脂材料のカバー体
内部への侵入を完全に防止することになり、カバー体の
可撓性を充分保持することが出来、また従来のようにソ
リッド層だけの表皮とは異なり発泡層も積層された複合
表皮となっているためベロー状のカバー体は耐屈曲性を
有して寿命も大きく向上し、更には因薄の発泡層の存在
によってコンソールボックスのソフト感を出現させるこ
とができる顕著な効果を有する。
らなる複合表皮を型にセットし、カバー体に相当する領
域の根元の周囲に突起を有するシールブロック体を設置
して該突起を複合表皮の発ｉ′１ａＫｔに侵入圧接して
完全シールをはかつているため合成樹脂材料のカバー体
内部への侵入を完全に防止することになり、カバー体の
可撓性を充分保持することが出来、また従来のようにソ
リッド層だけの表皮とは異なり発泡層も積層された複合
表皮となっているためベロー状のカバー体は耐屈曲性を
有して寿命も大きく向上し、更には因薄の発泡層の存在
によってコンソールボックスのソフト感を出現させるこ
とができる顕著な効果を有する。
第１図は本発明の製造方法に用いる複合表皮の成形工程
の断面図、第２図は本発明方法における裏打層を形成す
る工程の断面図、第３図は第２図ニオける３部の拡大図
、第４図は従来のコンソールボックスの斜視図、第す図
は８１！４図のＡ−Ａ断面図である。 １８）・・・複合表皮、 ＋９１．、、ソリッド層。 則・・・発泡層、 α４・・・下型、 αω・パ上型。 （１７＋・・・カバー体、 α＆・・・カバー体根元部
。 α誘・・・突起、 ［２０１・・・シールブロック体
。 佼ト・・注入口、１２２１・・・裏打層。 隼Ｉｆｌ 第２図
の断面図、第２図は本発明方法における裏打層を形成す
る工程の断面図、第３図は第２図ニオける３部の拡大図
、第４図は従来のコンソールボックスの斜視図、第す図
は８１！４図のＡ−Ａ断面図である。 １８）・・・複合表皮、 ＋９１．、、ソリッド層。 則・・・発泡層、 α４・・・下型、 αω・パ上型。 （１７＋・・・カバー体、 α＆・・・カバー体根元部
。 α誘・・・突起、 ［２０１・・・シールブロック体
。 佼ト・・注入口、１２２１・・・裏打層。 隼Ｉｆｌ 第２図
Claims (1)
- １、ソリツド層と発泡層から構成される複合表皮を上記
ソリツド層が裏打層を成形する型に密接するように型に
設置し、次いでチエンジレバーあるいはサイドレバー等
のカバー体となる領域の根元の周囲にシールブロツク体
の突起を上記複合表皮の発泡層に圧接せしめ、しかる後
合成樹脂材料を注入し硬化せしめて該複合表皮の内側に
裏打層を一体に成形せしめることを特徴とする自動車用
コンソールボツクスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7069485A JPS61228917A (ja) | 1985-04-03 | 1985-04-03 | 自動車用コンソ−ルボツクスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7069485A JPS61228917A (ja) | 1985-04-03 | 1985-04-03 | 自動車用コンソ−ルボツクスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61228917A true JPS61228917A (ja) | 1986-10-13 |
Family
ID=13438993
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7069485A Pending JPS61228917A (ja) | 1985-04-03 | 1985-04-03 | 自動車用コンソ−ルボツクスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61228917A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5111860A (ja) * | 1974-07-19 | 1976-01-30 | Sanyo Electric Co | |
| JPS5759731A (en) * | 1980-09-27 | 1982-04-10 | Nissan Motor Co Ltd | Preparation of foamed molded product |
-
1985
- 1985-04-03 JP JP7069485A patent/JPS61228917A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5111860A (ja) * | 1974-07-19 | 1976-01-30 | Sanyo Electric Co | |
| JPS5759731A (en) * | 1980-09-27 | 1982-04-10 | Nissan Motor Co Ltd | Preparation of foamed molded product |
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