JPS6120509B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は吹付用耐火物に関し、詳しくは熱硬化
性合成樹を接着剤として用い、吹付後炭化するこ
とによつてカーボンボンドの耐火物として使用さ
れる吹付用耐火物に関し、その目的は従来水性の
吹付用耐火物の使用によつて起る付着の不十分
を、水を使用しない吹付用耐火組成物によつて完
全付着性を付与した後、炭化することによつて優
秀なカーボンボンド吹付用耐火物を提供すること
にある。 吹付用耐火物は、耐火物で構成された各種窯
炉、収鍋、樋等の熱間あるいは冷間吹付用耐火物
として使用する吹付用耐火物に関するものであ
る。 従来熱間において各種窯炉の吹付補修が行なわ
れている。これらは水の添加時期により乾式法あ
るいは湿式法等に分類されているが、いずれも以
下に述べる付着過程を踏むと考えられる。即ち、
これらの耐火材の熱間における付着過程は、通常
の吹付において吹付開始時は付着せず、ある時期
より急に付着が開始するという現象がある事から
見て、まず混合された水により吹付表面を水蒸気
圧が材料の付着強度以下になるまで冷却し、しか
る後に材料の微粉部分から付着開始し、続いて材
料が本格的に付着する。この吹付施工体は、吹付
け終了あるいは吹付ノイズが他部所に移動後、被
吹付用耐火物の保有熱により乾燥、硬化する。以
上が従来の吹付材の付着過程である。 この過程から見て従来の水性吹付用耐火物を用
いる吹付には２つの大きな欠点がある。一つは付
着の不可欠要因である被吹付用耐火物表面の冷却
であり、これは被吹付用耐火物に苛酷な熱応力を
発生せしめ、さらに損傷を進める要因となる事で
あり、他の一つは被吹付用耐火物が付着に適すま
で冷却される間吹き付けた材料は非有効材料とし
て浪費される事である。それにもかかわらず吹付
材料の面から見て水を用いる事は吹付材に可塑性
を持たせるか、あるいは硬化剤の反応を起こさせ
ること等により付着率の向上、強度の向上、及び
粉塵の発生のない吹付体の移送等に不可決な役割
を果たしていた。 このような水性吹付用耐火物の欠点を改良した
吹付用耐火物として、特公昭42−27049号の発明
がある。この発明は、付着過程は冷時硬化剤によ
り初期接着し、後に吹付施工体中の硬ピツチが溶
融し吹付施工体の間隙を充填した後に炭化してカ
ーボンボンドの吹付体を得る方法である。この方
法は水を用いないが、ここに用いられる冷時硬化
剤は、吹付施工体自体の熱間強度を降下させる点
と吹付施工体と被吹付用耐火物の高温での接着強
度を降下させる欠点を有する。 本発明は、上記の全ての欠点を克服するため研
究の結果、以下に記載する本発明の吹付用耐火物
を発明するに到つた。 即ち、本発明は水を使用することによる欠点を
水を用いたことにより、又冷時硬化剤を使用する
ことによる強度低下の欠点を改良するために完成
されたもので、熱硬化性樹脂を使用することによ
つて熱硬化性樹脂の硬化により初期接着し、それ
自体が炭化してカーボンボンドを形成するので上
記の欠点である水による付着性の低下もなく、ま
た、冷時硬化剤の使用による強度の低下のない吹
付用耐火物を提供せんとするものである。 本発明は、粒度調整した耐火材100重量部に熱
硬化性樹脂あるいは硬化剤を添加することによつ
て熱硬化性となる樹脂の１種または２種以上を３
重量部以上添加してなる吹付用耐火物であつて、
粉状の混合物または同混合物を造粒した粒状体に
し、更にこれらに溶剤を加え半湿状にして使用さ
れる。 これらの本発明の吹付用耐火物は吹付後、窯炉
等の保有熱により強固なカーボンボンドの吹付施
工体となり、従来の吹付用耐火物より優れた耐食
性を有するものである（実施例１）。 即ち、従来の吹付けによる付着過程に対し、本
発明の吹付用耐火物における付着過程は、熱間に
おいては本吹付材中の熱硬化性樹脂が飛行中に突
窯炉等の保有熱等により軟化し、吹付材が被吹付
用耐火物に衝突、付着する。しかる後に被吹付用
耐火物等の保有熱により熱硬化性樹脂が硬化する
事で被吹付用耐火物等に固着させ、さらに炭化せ
しめる過程の繰り返しにより強固なカーボンボン
ドの吹付体が得られる。これを従来の吹付用耐火
物の付着過程の機構と比較すれば次のとおりであ
る。

【表】 一部炭化 硬 化
↓ ↓
最終的に炭化 最終的に焼結
次に本発明に用いる耐火材は、一般に耐火物と
して用いられる酸性、塩基性、中性、非酸化物、
耐火材の一種あるいは二種以上を使用する事がで
きる。一般に吹付用耐火材の粒度は最大径が３〜
４mmで、微粉部分が約30〜40重量部より構成され
ているのが普通であるが、本発明においても粒径
74μ以下の耐火材全量に占める割合を、20重量部
以上とし、20重量部未満では熱硬化性樹脂が軟化
しても粒径74μ以上の耐火材が被吹付用耐火物に
衝撃する時のエネルギーを吸収し、吹付体につな
ぎ止めるだけの付着力が得られず、リパウンドロ
スと言われる非有効材料が増し、付着率が減少す
るからである（実施例５参照）。 次に本発明に用いる熱硬化性樹脂としては、例
えば熱硬化性フエノール樹脂、フラン樹脂エポキ
シ樹脂、キシレン樹脂、不飽和ポリエステル樹
脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、又はこれらの変性
樹脂組成物等があり、熱可塑性樹脂でも例えばノ
ポラツク樹脂は、単独ではこれに属するが、これ
にヘキサメチレンテトラミン等の硬化剤を加える
ことにより熱硬化性樹脂となり、本発明の目的に
使用できる。 これらの合成樹脂の添加量は、耐火材100重量
部に対して外割３重量部未満の場合、充分な付着
性が得られない。通常は10〜100重量部の範囲使
用するが、極端な場合さらにそれ以上、例えば
1000重量部程度、最も極端な場合には全量を熱硬
化性樹脂によつて構成した組成物でも使用可能で
ある。 次に、本発明の吹付用耐火物は耐火材と上記の
樹脂との混合物の粉粒体として、そのまま使用す
ることができるが、造粒処理を施すことによつて
耐火材の微粉、とりわけ粒径74μ以下の微粉と熱
硬化性樹脂、あるいはこの微粉と粒径74μ以上の
耐火材と熱硬化性樹脂から成る造粒体を形成せし
める事によりこの造粒体が飛行中に窯炉保有熱あ
るいは搬送気体の保有熱で、軟化した造粒体中の
熱硬化性樹脂と耐火材中の微粉、とりわけ粒径74
μ以下の微粉とにより、造粒体に適度な粘性を持
たせる為である。 造粒に使用する結合剤としては熱硬化性樹脂の
硬化温度以下の沸点以下の沸点を有す溶剤、例え
ば、ジエチルエーテル（34.48℃）のようなエー
テル類、アセトン（56.3℃）、メチルエチルケト
ン（79.53℃）のようなケトン類、メチルアルコ
ール（64.65℃）、エチルアルコール（78℃）、イ
ソプロピルアルコール（82.4℃）等のアルコール
類、ベンゼン（80℃）等が熱硬化性樹脂の溶剤と
して一般に用いられる溶剤である。これらの溶剤
は吹付用耐火物組成混合物に加えて造粒する場合
と、使用する熱硬化性樹脂を溶かした状態で予め
溶剤が供給されたものを使用する場合もある。 上記造粒体は飛行中に軟化し被吹付用耐火物に
衝突する時のエネルギーを造粒体の変形により吸
収し、リバウンドロスを防ぎ付着率を向上せしめ
る。（実施例６参照） さらに造粒体の粒度は５mm以下とした方が好ま
しい。それは以下の理由からである。 窯炉の保有熱が非常に高い場合は、小さい造粒
体では飛行中に熱硬化性樹脂が硬化し、造粒体と
被吹付用耐火物との衝突時のエネルギーを吸収す
るに足る粘性が減少し、付着率が低下する。又造
粒体が大き過ぎる場合は造粒体の内部まで熱硬化
性樹脂が軟化せず、造粒体と被吹付用耐火物との
衝突時のエネルギー吸収するに足る粘性が得られ
ず、付着率が低下するからである。 以上に基づき、実際に吹付けを行う窯炉の温度
が例えば1500℃前後である場合には５mm以下の条
件にすることが望ましいが、これは炉の温度によ
つて定める（実施例７参照）。 上記のように本発明の吹付用耐火物の性状は熱
間吹付けの場合セミドライ好ましくはドライ状態
か又は造粒体として用いた方が良い。これはウツ
ト状態では、被吹付用耐火物の保有熱により熱硬
化性樹脂の溶剤が急撃に沸騰し、その蒸気圧によ
り吹付用耐火物が剥離を起こし、付着率が減少す
るからである。 しかしながら本発明の実施態様としてドライの
粉粒体または造粒体の他に僅かのウエツト状態、
特に本発明のような非水溶剤をもつ半湿状の粉粒
体として用いることもできる。熱硬化性樹脂吹付
用耐火物中の溶剤をもつて吹付用耐火物を半湿状
に調製後用いると、被付着物に対し造粒体に準じ
た効果を呈するからであるが、その量が多過ぎる
と熱硬化性樹脂の硬化しない温度での乾燥ができ
ず、ウエツト状態となり、被吹付耐火物上で溶剤
が突沸を起し、付着率が低下するからであるが、
本発明品を投射直後ウエツト状態のものを固粒化
して投射することによ付着力が可能である。半湿
状態のものに使用する溶剤としては上記の使用す
る熱硬化性樹脂の硬化温度以上の沸点を有するも
の、例えばエチレングライコール（沸点198℃）、
又はジエチレングライコール（同245℃）、プロピ
レングリコール（同188.2℃）、ポリエチルレング
リコール、グリセリン（同154℃）等の多価アル
コール類が用いられている。 本発明の主発明の熱硬化性合成樹脂の添加によ
つて形成される吹付体は、純粋なカーボンボンド
であるから、酸化に対するる抵抗性が小さいとい
う弱点があるので、熱間強度の低下等の不利益を
伴う場合があるが、止むを得ない場合は酸化に対
する抵抗性を補う目的で、融点約600℃〜1400℃
の低融点物質、例えばホウ砂等のアルカリ金属ホ
ウ酸塩、無水ケイ酸ソーダ、無水ケイ酸カリ等の
アルカリ金属ケイ酸塩の他、フリツト、カレツ
ト、ベレトナイト、セリサイト、転炉スラツジ、
高炉スラグ、転炉スラグ等の高温で溶融して吹付
用耐火物の表面を薄い酸化を防止する物質、ある
いは酸化される事により酸化物皮膜を形成する物
質、例えばSiC，Si，Fe−Si，Si₃N₄等のケイ素
化合物あるいは一般にカーボン質耐火物の酸化防
止に用いられる物質、りん酸ナトリウム等のアル
カリ金属、りん酸塩の一種あるいは二種以上を外
割0.5〜20重量部加えて強度を補うと共に酸化に
対する抵抗性を付与する事ができる。この場合、
0.5重量部以下では添加の効果なく、20重量部以
上加えると主剤の効果を減殺する。（実施例９） さらに本吹付用耐火物による吹付施工体と被吹
付用耐火物の接着強度あるいは吹付施工体そのも
のの強度を向上させる必要のある場合において、
加熱する事により溶融し、吹付施工体と被吹付用
耐火物の間の微細空隙を充填し、分解、炭化して
接着面積を増し、接着強度を上げる。あるいは吹
付施工体そのものの空隙を充填し、厳密化する事
で施工体の強度を上げる物質、例えばポリビニル
樹脂、ポリオレフイン樹脂等の熱硬化性樹脂、あ
るいは石炭、石油系ピツチ等の石油、石炭分留物
及び被吹付用耐火物とも反応し、接着面積を増す
と共に吹付施工体自体の強度を増す物質、例えば
Si，Fe−Si等のケイ素化合物の一種あるいは二
種以上を用いる。 本発明ではこれら接着強度を増加するかまた
は／および施工体の強度を増加する物質を併せて
強度付与剤と称する。これら強度付与剤は１重量
部以下では強度付与効果が不足するが、40重量部
以上加えると施工体が溶融して流れ落ちるので、
外割で１〜40重量部使用する。 さらに上記酸化防止剤及び強度付与剤はそれぞ
れ一種あるいは二種以上併用する事ができる（実
施例11）。 なお、本発明の吹付用耐火物は、搬送気体を用
いる吹付機構のみならず、機械的な力、例えば遠
心力、打撃力、気体の膨張力等による投射機構に
よる施工も、本吹付用耐火物の付着の過程から見
て何らの阻害要素もないので、充分可能である。 又、本吹付用耐火物を何らかの理由で止むなく
水を用いる時でも従来法の欠点を許容すれば使用
可能である。 さらに又、本発明品は熱により軟化するという
性質上、吹付材料用ホツパー、搬送パイプ、吹付
ノズルは50℃以下に冷却する事が望ましい。これ
らの機器を冷却する手段としては、各機器の外部
ジヤケツトまたは内部パイプ等に水又は空気等の
冷却流体を通すことによつて行われる。 本発明の吹付用耐火物を用いて吹付けを行う場
合、窯炉の雰囲気条件により特に酸化が問題とな
る場合においては、搬送機体を通常の空気の代わ
りに不活性ガス、例えばN₂ガス、Arガス等、あ
るいはスチーム等を用いる。 この様に本方法においてては、従来法の水を用
いる事による不可避な欠点である被吹付用耐火物
の冷却は不要であり、さらに吹付初期における非
有効材料もなく、付着率が向上する（実施例
１）。 また、先行技術の欠点である冷時硬化剤による
施工体自身の熱間強度を降下させることもなく、
施工体の高温での接着強度を降下させる欠点もな
くなつた。 本吹付用耐火物を冷間において吹付ける場合は
熱間における吹付用材料搬送空気の代わりに、熱
風あるいはスチーム等吹付材中の熱硬化性樹脂の
軟化に必要な熱量を保有する搬送気体を用いて吹
付を行う。吹付けられた吹付体は、窯炉使用前の
予熱により熱硬化性樹脂を硬化、さらには炭化せ
しめて、強固なカーボンボンドの吹付体を得る
（実施例２）。 なお、本発明においては施工中及び施工後、窯
炉等の加熱により合成樹脂及び強度付与剤等の燃
焼による発煙を伴なうが、その場合は適宜集煙装
置を付属せしめて、発煙中の作業及び環境汚染の
防止に役立たせることもできる。 本発明の吹付用耐火成物を使用する用途として
は、各種窯炉における各所の内張り、例えば連続
製鋼炉、還元製鉄炉：還元処理炉：高炉：混銑炉
及び混銑車：各種精錬炉：上吹転炉、底吹転炉、
平炉、誘導炉、アーク炉、特殊精錬炉：DH法、
RH法、LD−VAC法、ELO−VAC法、VOD法、
AOD法、CLU法、Ｑ−BOP法、LWS法、OBM
法、ASEA−SKF法、VAD法、VAR法、EBM
法、、PAM法、ESR法、SIP法等各法における炉
の容器、吹上管、浸漬部：樋：取鍋及びタンンデ
イツシユ、水平連続鋳造用装置：加熱炉：均熱
炉：焼鈍炉：窒化炉等各種非酸化性雰囲気炉：ガ
ラス槽窯、グラスフアイバー槽窯：コークス炉：
アルミニウム、銅、亜鉛、錫、鉛、フエロニツケ
ル等の非鉄金属製錬炉：セメントキルン：ルツボ
炉：還元雰囲気炉用マツフル等にその応用分野は
広い。 特に上記各分野における使用条件の厳しい個所
に適し例えば湯当り、スラグライン、湯面部、ノ
ズル受、ノズル、ロングノズル、浸漬ノズル、攬
拌用インペラー、ストツパースリーブ、スライデ
イングノズル用、上下部ノズル：ガス吹込用ポー
ラスプラグ、ガス吹込用成形体、ガス吹込用パイ
プ：定盤用台盤、スプラツシユ、あるいはスラグ
付着個所等の炉肩や炉口部：製銑炉、精錬炉等の
羽口等のライニングに用いて顕著な効果を発揮す
る。 以下、部は特記しない限り部、及び％は重量部
又は重量％を示す。 実施例 １ マグネシアクリンカー１mm以下60部、マグネシ
アクリンカー0.21mm以下 40部にノボラツク型粉
末フエノール樹脂外割 30部、樹脂硬化剤（ヘキ
サメチレンテトラミン）外割３部を加圧ローラー
付ミキサーにて充分混合した。この様にして得ら
れた吹付材を1200℃の窯炉中のドロマイト質耐火
れんがに水冷された加圧タンク（空気圧力1.5
Kg／cm²）水冷された搬送パイプ（搬送空気圧3.0
Kg／cm²）及びノズルからなる吹付装置を用いて加
圧空気のみにて吹付けた。又、市販の吹付材も同
様な装置でノズルより加水しながら吹付けた。 付着率は、吹付け完了直後、炭化後、吹付施工
体を取出し、水冷し、乾燥後に付着物の重量を測
定し、その重量を加圧タンク内への当初の仕込量
と、残量の差（揮発分の差も含む）で除す事によ
つて得た。 付着率は本発明品を100とする指数で表わすと
本発明品100に対し、市販の水を使用する吹付材
は70の付着率であつた。 さらに本発明の吹付用耐火物の使用の形態は炭
化後のカーボンボンドによる耐食性にあるので、
炭化後の耐食性を試験験した結果は次のとおりで
ある。 1700℃×30分×10rpmの回転侵食試験法による
転炉スラグ＋鋼に対する耐食性は従来品100に対
して本発明品60であつた。 実施例 ２ 合成ライト0.21−0.074mm50部、合成ムライト
0.074mm以下50部及びレゾールタイプ粉末フエノ
ール樹脂外割20部をＶ型ミキサーにて充分混合し
た。この様にして得た材料を材料ホツパー（ホツ
パー空気圧1.0Kg／cm²）及び搬送パイプ及びノズ
ルからなる一般に用いられる吹付装置にて搬送空
気の代わりにスチーム（圧力４Kg／cm²）を用いる
事により冷間にてハイアルミナ質レンガ壁に吹付
けた。吹付け後、ガスバーナーにより２時間で、
1200℃まで昇温し、吹付け施工体を硬化し、さら
には炭化する事により使用に充分耐える施工体を
得た。付着率は95％であつた。 実施例 ３

【表】 コール
上記所定割合の材料を加圧ローラー付ミキサー
にて充分混合して得た。３−１はドライ、３−２
はセミドライ、３−３はウエツト状態の材料であ
る。 1300℃の窯炉のハイアルミナ質レンガ壁に、ス
プーン状の回転羽根が高速で回転する投射装置の
スプーンに材料を乗せ、700rpmで回転し連続的
に投射し、実施例１の様に付着率を測定した。付
着率を３−１を100とする指数で表わすと次のよ
うになる。 ３−１ 100 ３−２ 95 ３−３ 30 ３−３のロスは吹付初期のリバウンド・ロスが
大部分であつた。 実施例 ４

【表】

【表】 する指数
所定割合の材料を加圧ローラ付ミキサーで充分
混合した。このようにして得た材料を水冷材料ホ
ツパー（ホツパー圧N₂ガス0.5Kg／cm²）水冷搬送
パイプ水冷ノズルから成る吹付装置にてN₂ガス
（３Kg／cm²）のみで1200℃の窯炉内でマグネシア
れんがに吹付け、実施例−１の様に付着率を測定
した。結果は上表のとおりである。 実施例 ５

【表】 る指数
所定割合の材料をＶ型ミキサーにて充分混合し
て得た吹付材を実施例４の方法において、Arガ
スにて雰囲気温度1200℃突の窯炉のマグネシア質
れんがに吹き付け、実施例１のに付着率を測定
た。結果は上表のとおり、0.074mm以下が少ない
と付着率が落ちることを示している。 実施例 ６

【表】 ６−１は造粒した例で、所定割合の材料を加圧
ローラ付ミキサーで混練し、500Kg／cm²の圧力で
成形後60℃で15時間乾燥後、２mm以下に粉砕して
造粒体を得た。 ６−２は所定割合の材料をＶ型ミキサーで充分
混合して吹付材を得た。 これを実施例１の装置を用い、1200℃の雰囲気
の窯炉のハイアルミナ質れんがに吹き付け、付着
率を比較した。結果は上表のとおり造粒した方が
若干効果が良好であつた。 実施例 ７ マグネシアクリンカー0.044mm以下100部にノボ
ラツクタイプ粉末フエノール樹脂外割 30部、ヘ
キサメチレンテトルミン外割３部とメチルアルコ
ール外割３部を攬拌造粒機（ヘンシエルミキサ
ー）に投入し、５分間造粒処理を行つた。造粒体
は、60℃で、15時間乾燥した。 この造粒物を0.074mm、２mm、５mm、10mmの篩
で分級した。

【表】 実施例１の方法で窯炉雰囲気を1000℃、1200
℃、1500℃にして付着率を比較した。結果は上表
のとおり造粒物が余り細かい場合は飛行中途で降
下し付着率が落ち、及び10mm以下のように大とな
ると十分軟化して付着率が落ちるので、1500℃の
場合は５mm以下が好ましい例を示す。 実施例 ８

【表】 所定割合の材料を加圧ローラ付ミキサーにて混
練、８−１は成形圧500Kg／cm²で成形後、８−２
は５mm−０に造粒し、60℃で15時間乾燥した。８
−１については２mm以下に粉砕し、８−２につい
てはそのまま1800rpmで回転する円板状ノズルを
有する遠心力投射装置を用い、1000℃の雰囲気の
窯炉内で円筒状れんがの内壁に投射施工を行つ
た。付着率は実施例１の様に測定した。上表に示
すように造粒時に硬化温度の沸点より高い溶剤を
用いると付着率が落ちることを示す。 実施例 ９

【表】 所定割合の材料を攬拌造粒機にて造粒後の60℃
15時間乾燥し吹付材料を得た。これを実施例１の
装置にて600℃の雰囲気の窯炉内の窯炉鉄皮に吹
付後、炭化後取出し、重量測定後、酸化雰囲気の
電気炉で所定温度所定時間処理し重量減を求め
た。結果は上表のとおりである。 実施例 10

【表】 所定割合の材料をＶ型ミキサーで充分混合し、
吹付材料を得た。 接強さはハイアルミナれんが（115×114×65
mm）の114×65mmの面に1200℃の雰囲気中で115mm
の厚みに第１実施例に方法により吹付け、境界面
を中心にして230×114×65mmのサンプルを作り、
曲げ強さを測定した。 1400℃曲げ強さは吹付体より20×20×80mmのサ
ンプルを切り出し測定した。以上の結果は上表に
示すとおりで強度付与剤の添加により接着強度も
施工体強度も増加した。 実施例 11

【表】

【表】 上表に示すとおり酸化防止剤の添加により酸化
重量減を少くすることができた例を示す。 実施例 12

【表】

【表】 なお12−４（先行技術のうち特開昭48−26206
で熱可塑性樹脂を用いた例）、12−５（先行技術
のうち特開昭53−28607で熱可塑性樹脂等と二価
アルコールを用いた例）12−６（先行の技術のう
ち特公昭42−27049で先に述べたとおり冷時硬化
剤及び可塑剤及び硬ピツチを用いた例である。 12−５についてはウエツト状態なので本発明の
方法では使用できないので押出、造粒を行い、３
mm以下の造粒物として用いた。他はＶ型ミキサー
で充分混合した。 水冷材料タンク（タンク圧0.5Kg／cm²空気圧）
水冷パイプ及びノズルを用い、搬送空気圧３Kg／
cm²で空気のみにて1200℃の窯炉にて吹付を実施。 実施例10の方法及び実施例１の方法にて接着強
さ、曲げ強さ、付着率を測定した。結果は上表に
示したとおり付着率、接着強度、曲げ強度におい
て本発明の優秀性が立証された。 実施例 13 本発明の吹付用耐火物を造粒体として使用して
代表的例について吹付施工後における施工体の物
理的性質を摘記した例を示す。

【表】

【表】 石炭系硬ピツチを除く所定割合の材料を加圧ロ
ーラ付ミキサーで混合後、500Kg／cm²の成形圧で
成形後、60℃×15Hで乾燥した。その後３mm以下
に粉砕して13−１の吹付材を得た。13−２，13−
３については粉砕後硬ピツチ粉末をＶ型ミキサー
にて混合して吹付材を得た。これを水冷された材
料ホツパー内に入れ、水冷パイプ及びノズルから
成る吹付装置にて空気を用いて1200℃雰囲気の窯
炉壁に吹付け後、吹付施工体を炭化後、取り出し
て冷却後、接着強さを除く品質を測定。接着強さ
は実施例10と同様な方法で測定した。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 粒度調整した耐火材100重量部に熱硬化性樹
   脂あるいは硬化剤を添加することによつて熱硬化
   性となる樹脂の１種または２種以上を３重量部以
   上添加混合してなる吹付用耐火物。 ２ 粒度調整した耐火材100重量部に熱硬化性樹
   脂あるいは硬化剤を添加することによつて熱硬化
   性となる樹脂の１種または２種以上を３重量部以
   上添加し、さらに同混合物に酸化防止剤および／
   または強度付与剤を添加混合してなる吹付用耐火
   物。