JPS61176649A - ライニング用ゴム組成物 - Google Patents
ライニング用ゴム組成物Info
- Publication number
- JPS61176649A JPS61176649A JP1553185A JP1553185A JPS61176649A JP S61176649 A JPS61176649 A JP S61176649A JP 1553185 A JP1553185 A JP 1553185A JP 1553185 A JP1553185 A JP 1553185A JP S61176649 A JPS61176649 A JP S61176649A
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- JP
- Japan
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- parts
- weight
- rubber
- lining
- butyl rubber
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はライニング用ゴム組成物に関し、特に臭素化ブ
チルゴムを重合体とし、２−メルカプトベンゾチアゾー
ル、イオウ等を含有し、鉄等の金属素材との接着性に優
れたライニング用ゴム組成物に関するものである。
チルゴムを重合体とし、２−メルカプトベンゾチアゾー
ル、イオウ等を含有し、鉄等の金属素材との接着性に優
れたライニング用ゴム組成物に関するものである。
［従来の技術］
従来、金属素材の表面をゴムで被覆し保護するゴムライ
ニングは防蝕、防音、耐摩耗性等の［１的で広範囲に利
用されている。ゴムライニングに使用されるゴムの種類
としては天然ゴム、ＣＲ、ブチルゴム、ハイパロン、ふ
っ素ゴム等が挙げられる。
ニングは防蝕、防音、耐摩耗性等の［１的で広範囲に利
用されている。ゴムライニングに使用されるゴムの種類
としては天然ゴム、ＣＲ、ブチルゴム、ハイパロン、ふ
っ素ゴム等が挙げられる。
これ等のゴムの中で、特にブチルゴム又はブチルゴムの
加硫性を改良するために塩素化、臭素化をしたハロゲン
化ブチルゴムは薬液の浸透速度が小さく、分子中に二重
結合が少ないので本質的に酸化され難く、汚染性も小さ
い優れたライニング用材料として利用されている。
加硫性を改良するために塩素化、臭素化をしたハロゲン
化ブチルゴムは薬液の浸透速度が小さく、分子中に二重
結合が少ないので本質的に酸化され難く、汚染性も小さ
い優れたライニング用材料として利用されている。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、上記のブチルゴム又はハロゲン化ブチル
ゴムを重合体とするライニング用ゴム組成物は金属素材
との接着性及び加工性が悪く１例えば被ライニング材で
ある鉄と強固に接着し難く、あるいは接着しても接着層
でポーラスとなり易い等の欠点がある。この様な接着性
を改良するために、鉄と強固に接着する下貼りゴム、例
えば天然ゴム、天然ゴムとハロゲン化ブチルゴムのブレ
ンド品、更にハロゲン化ブチルゴムを順に積層した積層
シートを使用して貼り合せる方法が行なわれているが、
圧延工数やライニング工数が多く、生産性が悪く、スプ
ライス部に接着不良個所が起こり易い等の欠点を有して
いる。
ゴムを重合体とするライニング用ゴム組成物は金属素材
との接着性及び加工性が悪く１例えば被ライニング材で
ある鉄と強固に接着し難く、あるいは接着しても接着層
でポーラスとなり易い等の欠点がある。この様な接着性
を改良するために、鉄と強固に接着する下貼りゴム、例
えば天然ゴム、天然ゴムとハロゲン化ブチルゴムのブレ
ンド品、更にハロゲン化ブチルゴムを順に積層した積層
シートを使用して貼り合せる方法が行なわれているが、
圧延工数やライニング工数が多く、生産性が悪く、スプ
ライス部に接着不良個所が起こり易い等の欠点を有して
いる。
本発明者等は上記の欠点を改良するために研究を行った
結果、ブチルゴムの中で特に臭素化ブチルゴムを重合体
とし、２−メルカプトベンゾチアゾール、イオウ等を特
定の割合で配合したゴム組成物を使用することにより、
金属素材の表面に、接着性に優れると共に、接着層にポ
ーラスの発生のない均質なゴムライニングを施すことが
できることを知見し本発明を完成したものである。
結果、ブチルゴムの中で特に臭素化ブチルゴムを重合体
とし、２−メルカプトベンゾチアゾール、イオウ等を特
定の割合で配合したゴム組成物を使用することにより、
金属素材の表面に、接着性に優れると共に、接着層にポ
ーラスの発生のない均質なゴムライニングを施すことが
できることを知見し本発明を完成したものである。
［問題点を解決するための手段］
即ち、本発明は、臭素化ブチルゴム１００重量部に対し
て、２−メルカプトベンゾチアゾール０．２〜３．０重
量部、イオウ０．５〜５．０重量部、ＳＲＦカーボンブ
ラック２０〜７０重量部未満及び硫酩バリウム２０〜１
３０重量部の割合で、且つＳＲＦカーボンブラックと硫
酸バリウムの和が４０〜１５０重量部となる様に配合し
てなることを特徴とするライニング用ゴム組成物である
。
て、２−メルカプトベンゾチアゾール０．２〜３．０重
量部、イオウ０．５〜５．０重量部、ＳＲＦカーボンブ
ラック２０〜７０重量部未満及び硫酩バリウム２０〜１
３０重量部の割合で、且つＳＲＦカーボンブラックと硫
酸バリウムの和が４０〜１５０重量部となる様に配合し
てなることを特徴とするライニング用ゴム組成物である
。
以下、本発明の詳細な説明する。
本発明のライニング用ゴム組成物のゴム成分としては臭
素化ブチルゴムが用いられ、具体的にはブチルゴムを臭
素化したゴムであれば如何なるものでもよく、一般に石
版されているものも勿論使用することができる。
素化ブチルゴムが用いられ、具体的にはブチルゴムを臭
素化したゴムであれば如何なるものでもよく、一般に石
版されているものも勿論使用することができる。
本発明において、２−メルカプトベンゾチアゾールは加
硫促進剤として用４ＩＪＸられ、配合量は臭素化ブチル
ゴム１００重量部に対して０．２〜３．０重量部、好ま
しくは０．５〜２．０重量部が望ましく、０．２重量部
未満では加硫速度が遅くなり、物性の低下あるいは蒸気
缶加硫において接着層でポーラス発生の原因となり、３
．０重量部を越えると、スコーチタイムが短くなり加工
安全性が著しく低下する。
硫促進剤として用４ＩＪＸられ、配合量は臭素化ブチル
ゴム１００重量部に対して０．２〜３．０重量部、好ま
しくは０．５〜２．０重量部が望ましく、０．２重量部
未満では加硫速度が遅くなり、物性の低下あるいは蒸気
缶加硫において接着層でポーラス発生の原因となり、３
．０重量部を越えると、スコーチタイムが短くなり加工
安全性が著しく低下する。
本発明において、イオウは加硫剤として用いられ、配合
量は臭素化ブチルゴム１００重量部に対してＯ−５〜５
．０重量部、好ましくは１−０〜３．０重量部が望まし
く、０．５重量部未満では強固な接着力が得られず、５
．０重量部を越えると、耐熱性が著しく損われる。
量は臭素化ブチルゴム１００重量部に対してＯ−５〜５
．０重量部、好ましくは１−０〜３．０重量部が望まし
く、０．５重量部未満では強固な接着力が得られず、５
．０重量部を越えると、耐熱性が著しく損われる。
本発明において、ＳＲＦカーボンは補強剤として用いら
れ、配合量は臭素化ブチルゴム１００重量部に対して２
０〜７０重量部未満（２０重量部以上７０重量部未満を
意味する。）、好ましくは４０〜６０重量部が望ましく
、２０重量部未満では引張り応力が低くフランジ圧縮特
性が悪く、７０重量部以上では電気伝導性が向上し、ラ
イニング施工時にピンホール検査のために一般に行うピ
ンホールテストにおいて高電圧を印加することが不可能
となる。
れ、配合量は臭素化ブチルゴム１００重量部に対して２
０〜７０重量部未満（２０重量部以上７０重量部未満を
意味する。）、好ましくは４０〜６０重量部が望ましく
、２０重量部未満では引張り応力が低くフランジ圧縮特
性が悪く、７０重量部以上では電気伝導性が向上し、ラ
イニング施工時にピンホール検査のために一般に行うピ
ンホールテストにおいて高電圧を印加することが不可能
となる。
本発明において、硫酸バリウムは充填剤として用いられ
、配合量は臭素化ブチルゴム１００重量部ニ対して２０
〜１３０重量部、好ましくは４０〜１００重量部が望ま
しく、２０重量部未満では耐蝕性が低下し、１３０重量
部を越えると柔軟性、耐摩耗性が低下するので不適当で
ある。
、配合量は臭素化ブチルゴム１００重量部ニ対して２０
〜１３０重量部、好ましくは４０〜１００重量部が望ま
しく、２０重量部未満では耐蝕性が低下し、１３０重量
部を越えると柔軟性、耐摩耗性が低下するので不適当で
ある。
また、本発明においては上記のＳＲＦカーボンと硫酸バ
リウムの和が臭素化ブチルゴム１００重量部に対して４
０〜１５０重量部、好ましくは８０−１４０重量部とな
る様に配合することが望ましく、４０重量部未満では耐
蝕性、フランジ圧縮特性が悪く。
リウムの和が臭素化ブチルゴム１００重量部に対して４
０〜１５０重量部、好ましくは８０−１４０重量部とな
る様に配合することが望ましく、４０重量部未満では耐
蝕性、フランジ圧縮特性が悪く。
１５０重量部を越えると柔軟性、耐摩耗性を欠き。
かつピンホールテストが不可能となる。
本発明のライニング用ゴム組成物は上記の各成分を主要
成分として含有するが、その他の成分として通常ゴム組
成物に用いられているシリカ、クレー、炭酸カルシウム
、炭酸マグネシウム、亜鉛華等の充填剤、パインタール
、オイル等の軟化剤、老化防止剤、着色剤、難燃剤、加
工助剤等を適宜使用することができる。
成分として含有するが、その他の成分として通常ゴム組
成物に用いられているシリカ、クレー、炭酸カルシウム
、炭酸マグネシウム、亜鉛華等の充填剤、パインタール
、オイル等の軟化剤、老化防止剤、着色剤、難燃剤、加
工助剤等を適宜使用することができる。
次に、本発明のライニング用ゴム組成物を金物にライニ
ングする方法について説明すると、まず臭素化ブチルゴ
ムに上記の各成分を所定の割合で配合し、常法により均
一に混練りし、シート状のゴムシートに成形する。他方
、鉄等の金属材料からなる金物の被接着表面を有機溶剤
、サンドブラスト、ショツトブラスト等により錆、油脂
、汚れ等の除去を行い清炸にし、錆びない様にブライマ
ーを塗布する。次に、ゴムシート及び金物にゴムセメン
ト、接着剤等を塗布し、両者を貼り合せた後、蒸気缶加
硫、高圧温水加硫、温水加硫、熱風加硫等により加硫、
接着してライニングを行う。
ングする方法について説明すると、まず臭素化ブチルゴ
ムに上記の各成分を所定の割合で配合し、常法により均
一に混練りし、シート状のゴムシートに成形する。他方
、鉄等の金属材料からなる金物の被接着表面を有機溶剤
、サンドブラスト、ショツトブラスト等により錆、油脂
、汚れ等の除去を行い清炸にし、錆びない様にブライマ
ーを塗布する。次に、ゴムシート及び金物にゴムセメン
ト、接着剤等を塗布し、両者を貼り合せた後、蒸気缶加
硫、高圧温水加硫、温水加硫、熱風加硫等により加硫、
接着してライニングを行う。
また、本発明のライニング用ゴム組成物によりライニン
グ施工される金属素材としては鉄、黄銅、ステンレス等
の金属材料からなる金物が挙げられる。
グ施工される金属素材としては鉄、黄銅、ステンレス等
の金属材料からなる金物が挙げられる。
［作 用］
本発明のライニング用ゴム組成物においてはゴム成分と
して臭素化ブチルゴムを使用し、イオウ及び加硫促進剤
として２−メルカプトベンゾチアゾール等を特定量配合
しているので鉄等の金属素材との接着性に優れ、またＳ
ＲＦカーボン及び硫酸バリウムを特定量配合することに
より、ピンホール検査において高電圧を印加しても同等
支障を生ずることのない帯電性が付与されるものと推定
される。
して臭素化ブチルゴムを使用し、イオウ及び加硫促進剤
として２−メルカプトベンゾチアゾール等を特定量配合
しているので鉄等の金属素材との接着性に優れ、またＳ
ＲＦカーボン及び硫酸バリウムを特定量配合することに
より、ピンホール検査において高電圧を印加しても同等
支障を生ずることのない帯電性が付与されるものと推定
される。
［実施例］
次に、実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明する
。
。
実施例１
表−１に示すようなブチルゴム（ＩＩＲ）、塩素化ブチ
ルゴム（ＧトＩＩＲ）あるいは臭素化ブチルゴム（Ｂｒ
−ＩｒＲ）を重合体とするゴム組成物を常法により混練
し、８″ロールにより厚さ３厘／ｌのシート状に分出し
し、これらのシートとブラスト処理して表面を粗にした
鉄板（ＳＳ−４１）とを以下の方法に従って加硫接着を
行った。
ルゴム（ＧトＩＩＲ）あるいは臭素化ブチルゴム（Ｂｒ
−ＩｒＲ）を重合体とするゴム組成物を常法により混練
し、８″ロールにより厚さ３厘／ｌのシート状に分出し
し、これらのシートとブラスト処理して表面を粗にした
鉄板（ＳＳ−４１）とを以下の方法に従って加硫接着を
行った。
加硫接着の方法は、５０ｍ／ｍ Ｘ １５０ｍ／濡Ｘ
３ ｍ／ｍの鉄板表面に塩化ゴムとフェノール樹脂を主
成分とするプライマー（■東洋化学研究所製、商品名：
メタロツクＰ）を下塗りし約３０分間放置後、ＥＰＴを
主ポリマーとし塩素を含有してなる接着剤（■東洋化学
研究所製、商品名：メタロツクＦＢ）を上塗りし約３０
分間放置した。更にゴムセメントとして該ゴム組成物の
２０％ドルオール溶液を鉄板及びゴムシートの両面に塗
布し約３０分間放置した。貼り付は後、１４２℃、１２
０分間蒸気缶加を接着を行ない、２５ｍ／ｍ当りの １
８０°剥離力をオートグラフにて５０■腸／ｗｉｎの剥
離速度にて測定した。
３ ｍ／ｍの鉄板表面に塩化ゴムとフェノール樹脂を主
成分とするプライマー（■東洋化学研究所製、商品名：
メタロツクＰ）を下塗りし約３０分間放置後、ＥＰＴを
主ポリマーとし塩素を含有してなる接着剤（■東洋化学
研究所製、商品名：メタロツクＦＢ）を上塗りし約３０
分間放置した。更にゴムセメントとして該ゴム組成物の
２０％ドルオール溶液を鉄板及びゴムシートの両面に塗
布し約３０分間放置した。貼り付は後、１４２℃、１２
０分間蒸気缶加を接着を行ない、２５ｍ／ｍ当りの １
８０°剥離力をオートグラフにて５０■腸／ｗｉｎの剥
離速度にて測定した。
また、接着層でのポーラスは目視で測定しｌ）配合Ｎｏ
、 １と配合Ｎｏ、３ 、 Ｎｏ、４ 、 Ｎｏ−５の
比較において、臭素化ブチルゴムを重合体とする場合、
促進剤の２−メルカプトベンゾチアゾール（ＮＥＴ）を
使用する配合Ｎｏ、 １は接着力１５Ｋｇ／２５ｍｍ以
上で鉄と強固に接着し、接着層でポーラスの発生もなく
、接着性に優れていることが判る。
、 １と配合Ｎｏ、３ 、 Ｎｏ、４ 、 Ｎｏ−５の
比較において、臭素化ブチルゴムを重合体とする場合、
促進剤の２−メルカプトベンゾチアゾール（ＮＥＴ）を
使用する配合Ｎｏ、 １は接着力１５Ｋｇ／２５ｍｍ以
上で鉄と強固に接着し、接着層でポーラスの発生もなく
、接着性に優れていることが判る。
これに対し、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ
）を使用する配合Ｎｏ、３は接着力１５Ｋｇ／２５ｍｍ
以下であり、接着層でポーラスが発生し不味である。
）を使用する配合Ｎｏ、３は接着力１５Ｋｇ／２５ｍｍ
以下であり、接着層でポーラスが発生し不味である。
すなわち、チアゾール系促進剤のうち、２−メルカプト
ベンゾチアゾールが優れた接着性を有することが判る。
ベンゾチアゾールが優れた接着性を有することが判る。
また、テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭＴＭ
）を使用する配合Ｎ０１４、あるいはテトラメチルチウ
ラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）を使用する配合Ｎｏ、５
は、いずれも接着力１５Ｋｇ／２５ｍｍ以下であり、接
着層でポーラスが発生し不味である。
）を使用する配合Ｎ０１４、あるいはテトラメチルチウ
ラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）を使用する配合Ｎｏ、５
は、いずれも接着力１５Ｋｇ／２５ｍｍ以下であり、接
着層でポーラスが発生し不味である。
すなわち、チウラム系促進剤は接着性に対し効果がない
ことが平る。
ことが平る。
２）配合Ｎｏ、 １とＮｏ、 ２の比較において、臭素
化ブチルゴムを重合体として使用する場合、２−メルカ
プトベンゾチアゾールを変量しても、優れた接着性が得
られることが判る。
化ブチルゴムを重合体として使用する場合、２−メルカ
プトベンゾチアゾールを変量しても、優れた接着性が得
られることが判る。
３）配合Ｎｏ、 １とＮｏ、６ 、 Ｎｏ、７の比較に
おいて、ブチルゴムあるいは塩素化ブチルゴムを重合体
とし。
おいて、ブチルゴムあるいは塩素化ブチルゴムを重合体
とし。
２−メルカプトベンゾチアゾールを使用する配合Ｎｏ、
８ 、 Ｎｏｊは接着層でポーラスが発生し不味である
。
８ 、 Ｎｏｊは接着層でポーラスが発生し不味である
。
すなわち、臭素化ブチルゴムと２−メルカプトベンゾチ
アゾールの組合せにおいてのみ、優れた接着性が得られ
ることが判る。
アゾールの組合せにおいてのみ、優れた接着性が得られ
ることが判る。
実施例２
ゴム組成物にカーボンブラックを多量に配合すると電気
伝導性が向上し、ライニング施工時ピンホール検査のた
め一般に行なわれる高電圧をかけるピンホールテストが
不可能になる。
伝導性が向上し、ライニング施工時ピンホール検査のた
め一般に行なわれる高電圧をかけるピンホールテストが
不可能になる。
そこで表−２に示すような臭素化ブチルゴム組成物につ
いて、ＳＲＦカーボンブラック量と硫酸バリウム量を変
量し、以下の方法に従ってビンホールテストを行った。
いて、ＳＲＦカーボンブラック量と硫酸バリウム量を変
量し、以下の方法に従ってビンホールテストを行った。
３００ｍ／ｍＸ ３００鵬／■×３麿／思の鉄板に実施
例１で示す接着方法に従って厚さ３ｍ／腸のゴムシート
を全面にライニング施工し、直流式ピンホールテスター
を用い、ゴムライニングシート表面にだ。
例１で示す接着方法に従って厚さ３ｍ／腸のゴムシート
を全面にライニング施工し、直流式ピンホールテスター
を用い、ゴムライニングシート表面にだ。
１）配合Ｎｏ、１． Ｎｏ、８． Ｎｏ、９． Ｎｏ、
１０ 、 Ｎｏ、１１ 。
１０ 、 Ｎｏ、１１ 。
Ｎｏ、１２及びＮｏ、 １４の比較において、ＳＲＦカ
ーボンブラックを２０重量部以上７０重量部未満で更に
硫酸バリウムを２０重量部以上１３０重量部以下で且つ
両成分の和が４０重量部以上１５０重量部以下で配合す
る配合Ｎｏ、１． Ｎｏ、８． Ｎｏ、９． Ｎｏ、１
０ 、 Ｎｏ、１１ 。
ーボンブラックを２０重量部以上７０重量部未満で更に
硫酸バリウムを２０重量部以上１３０重量部以下で且つ
両成分の和が４０重量部以上１５０重量部以下で配合す
る配合Ｎｏ、１． Ｎｏ、８． Ｎｏ、９． Ｎｏ、１
０ 、 Ｎｏ、１１ 。
Ｎｏ、１２ 及びＮｏ、１４はピンホールテストが可能
である。
である。
２）配合Ｎｏ、１ 、 Ｎｏ、８ 、 Ｎｏ、９ 、
Ｎｏ、１０ 、 Ｎｏ、１１ 。
Ｎｏ、１０ 、 Ｎｏ、１１ 。
Ｎｏ、１２及びＮｏ、 １４とＮｏ、１３ 、 Ｎｏ
、１５の比較において、 ＳＲＦカーボンブラックが２
０重量部以上７０重量部未満であっても、ＳＲＦカーボ
ンブラックと硫酸バリウムの和が１５０重量部を越える
と、配合Ｎｏ、１３及びＮｏ−１５で示す通りピンホー
ルテストが不可能となる。
、１５の比較において、 ＳＲＦカーボンブラックが２
０重量部以上７０重量部未満であっても、ＳＲＦカーボ
ンブラックと硫酸バリウムの和が１５０重量部を越える
と、配合Ｎｏ、１３及びＮｏ−１５で示す通りピンホー
ルテストが不可能となる。
３）配合Ｎｏ、１． Ｎｏ、８． Ｎｏ、９． Ｎｏ、
１０ 、 Ｎｏ、１１ 。
１０ 、 Ｎｏ、１１ 。
Ｎｏ、１２及びＮｏ、 １４とＮｏ、１８ 、 Ｎｏ
、１７及びＮｏ、１８ （１）比較において、ＳＲＦカ
ーボンブラックを７０重量部以上配合すると、硫酸バリ
ウムの配合量にかかわらず、ピンホールテストが不可能
となる。
、１７及びＮｏ、１８ （１）比較において、ＳＲＦカ
ーボンブラックを７０重量部以上配合すると、硫酸バリ
ウムの配合量にかかわらず、ピンホールテストが不可能
となる。
［発明の効果］
以上説明した様に、特定された各成分の組成からなる本
発明のライニング用ゴム組成物は下記に示す如く優れた
効果がある。
発明のライニング用ゴム組成物は下記に示す如く優れた
効果がある。
（１）鉄との接着性に優れ、特に蒸気缶加硫において強
固な接着力を有し、接着層でポーラスの発生がない等の
特長がある。
固な接着力を有し、接着層でポーラスの発生がない等の
特長がある。
（２）ゴムライニングシートの一層化が図れることによ
り、従来必要とした下貼りゴムが不要となり、圧延工数
あるいはライニング工数の低減による生産性の向上が期
待出来る。更に、スプライス部での接着不良を解消出来
る等の利点がある。
り、従来必要とした下貼りゴムが不要となり、圧延工数
あるいはライニング工数の低減による生産性の向上が期
待出来る。更に、スプライス部での接着不良を解消出来
る等の利点がある。
（３）ピンホール検査のため行うピンホールテストにお
いて、直流式ピンホールテスターで１５，０００ボルト
の荷電を与えてもスパークすることがない等の特長があ
る。
いて、直流式ピンホールテスターで１５，０００ボルト
の荷電を与えてもスパークすることがない等の特長があ
る。
（４）本発明のライニング用ゴム組成物は、特に蒸気缶
加硫を必要とする大型のタンクあるいは配管等のライニ
ング施工に好適であり、排煙脱硫装置等の腐食環境下に
ある機器の防食材料として利用される。
加硫を必要とする大型のタンクあるいは配管等のライニ
ング施工に好適であり、排煙脱硫装置等の腐食環境下に
ある機器の防食材料として利用される。
Claims (1)
- １）臭素化ブチルゴム１００重量部に対して、２−メル
カプトベンゾチアゾール０．２〜３．０重量部、イオウ
０．５〜５．０重量部、ＳＲＦカーボンブラック２０〜
７０重量部未満及び硫酸バリウム２０〜１３０重量部の
割合で、且つＳＲＦカーボンブラックと硫酸バリウムの
和が４０〜１５０重量部となる様に配合してなることを
特徴とするライニング用ゴム組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1553185A JPS61176649A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | ライニング用ゴム組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1553185A JPS61176649A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | ライニング用ゴム組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61176649A true JPS61176649A (ja) | 1986-08-08 |
| JPH0572935B2 JPH0572935B2 (ja) | 1993-10-13 |
Family
ID=11891390
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1553185A Granted JPS61176649A (ja) | 1985-01-31 | 1985-01-31 | ライニング用ゴム組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61176649A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0610552A1 (de) * | 1993-01-12 | 1994-08-17 | Keramchemie GmbH | Verfahren zur Herstellung einer korrosionsbeständigen Elastomer-Auskleidungsfolie und nach dem Verfahren hergestellte Folie |
-
1985
- 1985-01-31 JP JP1553185A patent/JPS61176649A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0610552A1 (de) * | 1993-01-12 | 1994-08-17 | Keramchemie GmbH | Verfahren zur Herstellung einer korrosionsbeständigen Elastomer-Auskleidungsfolie und nach dem Verfahren hergestellte Folie |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0572935B2 (ja) | 1993-10-13 |
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