JPS61168415A - 超硬ドリル - Google Patents
超硬ドリルInfo
- Publication number
- JPS61168415A JPS61168415A JP61008669A JP866986A JPS61168415A JP S61168415 A JPS61168415 A JP S61168415A JP 61008669 A JP61008669 A JP 61008669A JP 866986 A JP866986 A JP 866986A JP S61168415 A JPS61168415 A JP S61168415A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cutting
- cutting edge
- core
- edge
- center
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B51/00—Tools for drilling machines
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B51/00—Tools for drilling machines
- B23B51/04—Drills for trepanning
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B2240/00—Details of connections of tools or workpieces
- B23B2240/08—Brazed connections
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
- B23B2251/46—Drills having a centre free from cutting edges or with recessed cutting edges
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
- B23B2251/50—Drilling tools comprising cutting inserts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23B—TURNING; BORING
- B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
- B23B2251/56—Guiding pads
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、特に深穴切削用の超硬ドリルの改良に関す
る。
る。
この種超硬ドリルにおいてドリルヘッドに取着される切
削刃が二枚刃である場合に、ドリルヘッドの回転中心部
に切削作用を果たさないチゼルエツジ（中心部切刃）を
生じ、このために穴明は加工時、このドリルヘッド回転
中心部では被切削物を強引に押し潰すようにして除去す
ることが知られている。従って二枚刃の超硬ドリルでは
鋳鉄やアルミニウムなど比較的柔らかい非鉄金属の穴明
は加工には適するが、鋼材の如き硬い金属の穴明は加工
では被切削物を押し潰し切除する際の強力な抵抗により
切削刃が損傷しやすく、又スラスト抵抗が大きいために
二枚刃タイプの超硬ド１ノル口よ不適当とされ、鋼材加
工にはチゼルエツジの生じない一枚刃の超硬ドリルが使
用されてきた。そして一枚刃の超硬ドリルでは当然二枚
刃タイプに比べ超硬ドリルの切削量および送り量が低下
し、加工能率の面で遜色が見られ、鋼材加工のネックと
なっていた。
削刃が二枚刃である場合に、ドリルヘッドの回転中心部
に切削作用を果たさないチゼルエツジ（中心部切刃）を
生じ、このために穴明は加工時、このドリルヘッド回転
中心部では被切削物を強引に押し潰すようにして除去す
ることが知られている。従って二枚刃の超硬ドリルでは
鋳鉄やアルミニウムなど比較的柔らかい非鉄金属の穴明
は加工には適するが、鋼材の如き硬い金属の穴明は加工
では被切削物を押し潰し切除する際の強力な抵抗により
切削刃が損傷しやすく、又スラスト抵抗が大きいために
二枚刃タイプの超硬ド１ノル口よ不適当とされ、鋼材加
工にはチゼルエツジの生じない一枚刃の超硬ドリルが使
用されてきた。そして一枚刃の超硬ドリルでは当然二枚
刃タイプに比べ超硬ドリルの切削量および送り量が低下
し、加工能率の面で遜色が見られ、鋼材加工のネックと
なっていた。
これに対し最近になって、二枚刃タイプのドリルの上記
難点を解消するためにドリルヘッドに取付けられる二枚
月間に非切削ゾーンを積極的に形成したドリルが提案さ
れている。第９図に示す構造がそれである。この従来構
造はドリルヘッドＨの回転中心軸０を挾んで互に半径方
向に切削刃Ｋ。
難点を解消するためにドリルヘッドに取付けられる二枚
月間に非切削ゾーンを積極的に形成したドリルが提案さ
れている。第９図に示す構造がそれである。この従来構
造はドリルヘッドＨの回転中心軸０を挾んで互に半径方
向に切削刃Ｋ。
、に２を固着して両切前刃に１゜Ｋ２間に幅約０．５鶴
程度の空隙すなわち非切削ゾーン２を形成してなるもの
である。この構造のドリルによって穴明は切削すると第
８図に示すように非切削ゾーンＺに当たる被切削物は当
然に切削されないからコアＣが生しるが、該コアＣは約
０．５ｗ程度の間隙で形成される径小なものであるから
、切削時に該コアの成長脱落を自然にくり返し、切りく
ずとともに持ち去られることになるから穴明は加工に支
障を来すことがないとされている。
程度の空隙すなわち非切削ゾーン２を形成してなるもの
である。この構造のドリルによって穴明は切削すると第
８図に示すように非切削ゾーンＺに当たる被切削物は当
然に切削されないからコアＣが生しるが、該コアＣは約
０．５ｗ程度の間隙で形成される径小なものであるから
、切削時に該コアの成長脱落を自然にくり返し、切りく
ずとともに持ち去られることになるから穴明は加工に支
障を来すことがないとされている。
この提案された従来構造があれば、中心部切刃（チゼル
エツジ）がなくなるため、被切削物を強引に押しつぶす
ような切削が行われず、それだけスラスト抵抗及び切削
刃の損傷を軽減することができるが、前述のように切削
時に非切削ゾーンＺで成長する被切削物のコアＣはあく
までその自然脱落によって除去するようにしているため
、被切削物の種類によっては、成長するコアの強度が高
いため脱落し難く、またコアの径が大であると当然に脱
落しないことになり、このため非切削ゾーンＺの幅をあ
まり大きくとることができず、従ってコアＣの脱落が不
確実不安定であって切削途上において確実にコアＣが脱
落するという保障がない。
エツジ）がなくなるため、被切削物を強引に押しつぶす
ような切削が行われず、それだけスラスト抵抗及び切削
刃の損傷を軽減することができるが、前述のように切削
時に非切削ゾーンＺで成長する被切削物のコアＣはあく
までその自然脱落によって除去するようにしているため
、被切削物の種類によっては、成長するコアの強度が高
いため脱落し難く、またコアの径が大であると当然に脱
落しないことになり、このため非切削ゾーンＺの幅をあ
まり大きくとることができず、従ってコアＣの脱落が不
確実不安定であって切削途上において確実にコアＣが脱
落するという保障がない。
この発明は上述の難点を完全に除去するものであって、
以下この発明の一実施例を図面によって説明すると、第
１図において符号１はドリル本体を示し、該本体１にお
けるドリルへラド２の先端面３にはその回転中心Ｏを挾
んで、かつ直径１１１Ｐ方向に二枚の切削刃４，５が固
着されると共に、両切前刃４，５は第２図、特に第３図
に明示するように回転中心Ｏにおいて突合わされること
がなく、両切削刃４．５間に若干の空隙、たとえば直径
１．５ａ程度の非切削ゾーン６を挟んで対設される。而
も両切前刃４．５の各刃先部４ａ、 ５ａは、第３図に
示すように上記直ｉｉｍｐ上から互に接線方向に、たと
えば０．５鶴程度の突出量ａをもつように突出して形成
され、これによって少なくとも一方の刃先部４ａ、正確
には刃先隅角部から回転中心０に至る距離１１を該切削
刃４、正確にはその対向端面から回転中心０に至る距＋
１１ Ｉｔ ２よりも若干大きく取るようにし、なおか
つ非切削ゾーン６に対面する切削刃端面稜角部４ｂ、
５ｂ少なくとも４ｂは切削作用を果たさない非刃先部に
形成されている（第４図参照）、なお、第１図及び第２
図において、符号７．８はドリルヘッド２及びドリル本
体１にそれぞれ連通して開口される切りくず排出用の孔
、９はドリルヘッド２の外側面に固着されるドリル案内
用パッドである。
以下この発明の一実施例を図面によって説明すると、第
１図において符号１はドリル本体を示し、該本体１にお
けるドリルへラド２の先端面３にはその回転中心Ｏを挾
んで、かつ直径１１１Ｐ方向に二枚の切削刃４，５が固
着されると共に、両切前刃４，５は第２図、特に第３図
に明示するように回転中心Ｏにおいて突合わされること
がなく、両切削刃４．５間に若干の空隙、たとえば直径
１．５ａ程度の非切削ゾーン６を挟んで対設される。而
も両切前刃４．５の各刃先部４ａ、 ５ａは、第３図に
示すように上記直ｉｉｍｐ上から互に接線方向に、たと
えば０．５鶴程度の突出量ａをもつように突出して形成
され、これによって少なくとも一方の刃先部４ａ、正確
には刃先隅角部から回転中心０に至る距離１１を該切削
刃４、正確にはその対向端面から回転中心０に至る距＋
１１ Ｉｔ ２よりも若干大きく取るようにし、なおか
つ非切削ゾーン６に対面する切削刃端面稜角部４ｂ、
５ｂ少なくとも４ｂは切削作用を果たさない非刃先部に
形成されている（第４図参照）、なお、第１図及び第２
図において、符号７．８はドリルヘッド２及びドリル本
体１にそれぞれ連通して開口される切りくず排出用の孔
、９はドリルヘッド２の外側面に固着されるドリル案内
用パッドである。
次に穴明は切削過程において起きる現象につし）て述べ
ると、第３図及び第４図に示すように矢印方向に回転す
る一対の切削刃４．５によって切削が進行するにつれて
、当然に非切削ゾーン６において被切削物ＭのコアＣが
発生成長するが、被切削物Ｍが切削刃の刃先部４ａ、
５ａで切削されて、両刃先部４ａ＋ ５ａが当たらない
部分たる非切削ゾーン６においてコアＣが成長すること
になり、即ち両刃先部４ａ＋ ５ａのうち回転中心０に
近い側の刃先部４ａから回転中心Ｏに至る距離１１ ×
２が成長するコアＣの直径に相当する。ところが回転中
心Ｏから一方の切削刃４の中心側端面（始端）に至る距
離１２は前述のように回転中心０から刃先部４ａに至る
距離Ｉｔ、よりも短く、かつ切削刃対向端面稜角部４ｂ
、 ５ｂ、少なくとも一方の稜角部４ｂは切削作用を果
たさないため、成長するコアＣが漸次非切削ゾーン６に
侵入するときコアＣは第３図のＣ１で示す部分幅弾性圧
縮して喰い込ませることになリ、一方の切削刃４による
クランプ作用、換言すれば摺動摩擦抵抗がコアＣに負荷
し、コアＣの強度（剪断抵抗）が前記摩擦抵抗に負けた
ときにコアＣはねじ切られ脱落することになる。
ると、第３図及び第４図に示すように矢印方向に回転す
る一対の切削刃４．５によって切削が進行するにつれて
、当然に非切削ゾーン６において被切削物ＭのコアＣが
発生成長するが、被切削物Ｍが切削刃の刃先部４ａ、
５ａで切削されて、両刃先部４ａ＋ ５ａが当たらない
部分たる非切削ゾーン６においてコアＣが成長すること
になり、即ち両刃先部４ａ＋ ５ａのうち回転中心０に
近い側の刃先部４ａから回転中心Ｏに至る距離１１ ×
２が成長するコアＣの直径に相当する。ところが回転中
心Ｏから一方の切削刃４の中心側端面（始端）に至る距
離１２は前述のように回転中心０から刃先部４ａに至る
距離Ｉｔ、よりも短く、かつ切削刃対向端面稜角部４ｂ
、 ５ｂ、少なくとも一方の稜角部４ｂは切削作用を果
たさないため、成長するコアＣが漸次非切削ゾーン６に
侵入するときコアＣは第３図のＣ１で示す部分幅弾性圧
縮して喰い込ませることになリ、一方の切削刃４による
クランプ作用、換言すれば摺動摩擦抵抗がコアＣに負荷
し、コアＣの強度（剪断抵抗）が前記摩擦抵抗に負けた
ときにコアＣはねじ切られ脱落することになる。
この場合第４図に示すように非切削ゾーン６を挟んで対
向する再切削刃４，５の互の対向端面稜角部４ｂ、 ５
ｂは上述のように非刃先部に形成されているため被切削
物Ｍに対して軸方向の押しっけ力が作用するだけで、切
削作用はほとんどかからないのであるが、喰い込み作用
による切削が若干行われる恐れがあるので、第５図に示
す実施例のように喰い込み作用による切削が行われない
よう上記対向端面稜角部を平面状に面取りした形状の非
刃先部４°ｂ、５’ｂに、また第６図に示す実施例のよ
うにアール（凸曲面）状の非刃先部４１１ ｂ。
向する再切削刃４，５の互の対向端面稜角部４ｂ、 ５
ｂは上述のように非刃先部に形成されているため被切削
物Ｍに対して軸方向の押しっけ力が作用するだけで、切
削作用はほとんどかからないのであるが、喰い込み作用
による切削が若干行われる恐れがあるので、第５図に示
す実施例のように喰い込み作用による切削が行われない
よう上記対向端面稜角部を平面状に面取りした形状の非
刃先部４°ｂ、５’ｂに、また第６図に示す実施例のよ
うにアール（凸曲面）状の非刃先部４１１ ｂ。
５″ｂにそれぞれ形成することが好ましい。
なおまた、切削進行にともない被切削物Ｍが刃先部４ａ
、 ５ａで切削される部分と切削されない部分（コアＣ
）との境界、具体的には刃先部隅角部（第３図でｅで示
す部分）に過負荷がかかる恐れがあるために、第７図の
実施例に示すように、上記直径線Ｐ上から接線方向に互
に突出して形成される上記両刃先部４ａ＋ ５８を更に
接線方向に突出して形成すると共に、両刃先部の互の回
転中心軸側部分を該中心軸０方向に面取りした刃先部分
４ｃ＋ ５ｃに形成して中心部刃先部分の強度を増すよ
うにすることが好ましい。
、 ５ａで切削される部分と切削されない部分（コアＣ
）との境界、具体的には刃先部隅角部（第３図でｅで示
す部分）に過負荷がかかる恐れがあるために、第７図の
実施例に示すように、上記直径線Ｐ上から接線方向に互
に突出して形成される上記両刃先部４ａ＋ ５８を更に
接線方向に突出して形成すると共に、両刃先部の互の回
転中心軸側部分を該中心軸０方向に面取りした刃先部分
４ｃ＋ ５ｃに形成して中心部刃先部分の強度を増すよ
うにすることが好ましい。
従ってこの発明によれば、ドリルヘッドに該回転中心を
挟んで、かつ直径線方向にそれぞれ切削刃を取着して両
切前刃間に非切削ゾーンを形成し７てなるため、所謂チ
ゼルエツジを除去することができて、スラスト抵抗及び
切削刃の損傷の発生を軽減することが可能となる。
挟んで、かつ直径線方向にそれぞれ切削刃を取着して両
切前刃間に非切削ゾーンを形成し７てなるため、所謂チ
ゼルエツジを除去することができて、スラスト抵抗及び
切削刃の損傷の発生を軽減することが可能となる。
而もこの発明によれば、再切削刃うち少なくとも一方の
切削刃の刃先部を上記直径線上から接線方向に突出して
形成することによって、成長するコアの半径に相当する
距離、正確には上記回転中心から該刃先部に至る距離を
、該コアが浸入する部分の距離、正確には上記回転中心
からこれに最も近い切−１刃端面に至る距離よりも大き
く取るようにし、かつ該切削刃端面稜角部は非刃先部に
形成されてなるため、漸次成長するコアに、少なくとも
一方の切削刃において摩擦抵抗、即ち該コアをねじ切る
ためのトルクが負荷し、コアの成長途上において該コア
を強制的にねじ切り脱落させることができる。
切削刃の刃先部を上記直径線上から接線方向に突出して
形成することによって、成長するコアの半径に相当する
距離、正確には上記回転中心から該刃先部に至る距離を
、該コアが浸入する部分の距離、正確には上記回転中心
からこれに最も近い切−１刃端面に至る距離よりも大き
く取るようにし、かつ該切削刃端面稜角部は非刃先部に
形成されてなるため、漸次成長するコアに、少なくとも
一方の切削刃において摩擦抵抗、即ち該コアをねじ切る
ためのトルクが負荷し、コアの成長途上において該コア
を強制的にねじ切り脱落させることができる。
これがために被切削物、即ちコアの強度が高くとも確実
に脱落させて切りくずとともに完全に持ち去られること
ができ、且つまた発生するコア径が大であつても、即ち
非切削ゾーンの幅が多小大きくとも確実にコアを強制ａ
落させることができ、このことは切削作用に貢献しない
中心部切刃（チゼルエツジ）を完全に除去することを意
味する。
に脱落させて切りくずとともに完全に持ち去られること
ができ、且つまた発生するコア径が大であつても、即ち
非切削ゾーンの幅が多小大きくとも確実にコアを強制ａ
落させることができ、このことは切削作用に貢献しない
中心部切刃（チゼルエツジ）を完全に除去することを意
味する。
更に冒頭に述べた従来装置であれば、コアの自然脱落に
よって除去するためコアの強度等により非切削ゾーンの
幅を微妙に決めなければならず、それがためにその回転
中心から正確に再切削刃を取付けなければならないが、
この発明によればコアを強制的にねじ切るものであるか
ら、コアを弾性圧縮させ、ねじ切るためのトルクが発生
するような位置に再切削刃を取付ければよく、回転中心
軸から等距離に取付ける必要がなく、それだけこの種超
硬ドリルの製作が容易である。
よって除去するためコアの強度等により非切削ゾーンの
幅を微妙に決めなければならず、それがためにその回転
中心から正確に再切削刃を取付けなければならないが、
この発明によればコアを強制的にねじ切るものであるか
ら、コアを弾性圧縮させ、ねじ切るためのトルクが発生
するような位置に再切削刃を取付ければよく、回転中心
軸から等距離に取付ける必要がなく、それだけこの種超
硬ドリルの製作が容易である。
第１図はこの発明の一実施例を示す正面図、第２図は同
平面図、第３図は同要部平面図で、その作動状態を説明
する図、第４図は同要部縦断正面図で、その作動状態を
説明する図、第５図及び第６図はそれぞれこの発明の他
の実施例を示す要部縦断正面図、第７図は同じくこの発
明の（ｔの実施例を示す平面図、第８図は従来例の作動
状態説明図、及び第９図は従来例を示す平面図で、その
作動状態を説明する図である。 ｌ・・・ドリル本体、２・・・ドリルヘッド、３・・・
先端面、４．５−・・切削刃、４ａ、 ５ａ−刃先部、
４ｂ、 ４’ｂ。 ４”ｂ 、 ５ｂ、 ５’ｂ 、 ５”ｂ・・・切
削刃４，５の端面稜角部、４ｃ、 ５ｃ・・・面取りし
た刃先部分、６・・・非切削ゾーン、Ｃ・・パコア、０
・・・回転中心、Ｐ・・・直径線、１１・・・回転中心
０から一方の切削刃４の刃先部４ａに至る距離、１２・
・・回転中心０から一方の切削刃４の端面に至る距離、
ａ・・・刃先部４ａ、 ５ａの直径線Ｐ上から接線方向
への突出量。
平面図、第３図は同要部平面図で、その作動状態を説明
する図、第４図は同要部縦断正面図で、その作動状態を
説明する図、第５図及び第６図はそれぞれこの発明の他
の実施例を示す要部縦断正面図、第７図は同じくこの発
明の（ｔの実施例を示す平面図、第８図は従来例の作動
状態説明図、及び第９図は従来例を示す平面図で、その
作動状態を説明する図である。 ｌ・・・ドリル本体、２・・・ドリルヘッド、３・・・
先端面、４．５−・・切削刃、４ａ、 ５ａ−刃先部、
４ｂ、 ４’ｂ。 ４”ｂ 、 ５ｂ、 ５’ｂ 、 ５”ｂ・・・切
削刃４，５の端面稜角部、４ｃ、 ５ｃ・・・面取りし
た刃先部分、６・・・非切削ゾーン、Ｃ・・パコア、０
・・・回転中心、Ｐ・・・直径線、１１・・・回転中心
０から一方の切削刃４の刃先部４ａに至る距離、１２・
・・回転中心０から一方の切削刃４の端面に至る距離、
ａ・・・刃先部４ａ、 ５ａの直径線Ｐ上から接線方向
への突出量。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ドリルヘッドに該回転中心を挟んで、かつ直径線方
向にそれぞれ切削刃を取着して両切削刃間に非切削ゾー
ンを形成すると共に、両切削刃のうち少なくとも一方の
切削刃の刃先部を上記直径線上からこれに直交する接線
方向に突出して形成することによって上記回転中心から
該刃先部に至る距離を、上記回転中心から該切削刃端面
に至る距離よりも大きく取るようにし、かつ該切削刃端
面稜角部は非刃先部に形成されてなる超硬ドリル。 ２、前記非刃先部は上記切削刃端面稜角部を平面状に面
取りした部分からなる特許請求の範囲第１項記載の超硬
ドリル。 ３、前記非刃先部は上記切削刃端面稜角部をアール（凸
曲面）状に面取りした部分からなる特許請求の範囲第１
項記載の超硬ドリル。 ４、上記直径線上から接線方向に突出して形成される上
記刃先部を更に接線方向に突出して形成すると共に、該
刃先部の回転中心側部分を該中心方向に面取りした刃先
部分に形成してなる特許請求の範囲第１項、第２項また
は第３項記載の超硬ドリル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61008669A JPS61168415A (ja) | 1986-01-17 | 1986-01-17 | 超硬ドリル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61008669A JPS61168415A (ja) | 1986-01-17 | 1986-01-17 | 超硬ドリル |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13316181A Division JPS5834706A (ja) | 1981-08-24 | 1981-08-24 | 超硬ドリル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61168415A true JPS61168415A (ja) | 1986-07-30 |
Family
ID=11699339
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61008669A Pending JPS61168415A (ja) | 1986-01-17 | 1986-01-17 | 超硬ドリル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61168415A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7909545B2 (en) | 2003-12-19 | 2011-03-22 | Hanita Metal Works, Ltd. | Ballnose end mill |
| WO2011066831A3 (en) * | 2009-12-03 | 2011-07-28 | Bauer Drill I/S | A rotary drill |
| US20140037391A1 (en) * | 2007-06-29 | 2014-02-06 | Allied Machine & Engineering Corporation | Ejector drill system |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5834706A (ja) * | 1981-08-24 | 1983-03-01 | Nippon Yakin:Kk | 超硬ドリル |
-
1986
- 1986-01-17 JP JP61008669A patent/JPS61168415A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5834706A (ja) * | 1981-08-24 | 1983-03-01 | Nippon Yakin:Kk | 超硬ドリル |
Cited By (7)
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| US9561550B2 (en) * | 2007-06-29 | 2017-02-07 | Allied Machine & Engineering Corp. | Ejector drill system |
| US20170144231A1 (en) * | 2007-06-29 | 2017-05-25 | Allied Machine & Engineering Corporation | Ejector drill system |
| US9975186B2 (en) * | 2007-06-29 | 2018-05-22 | Allied Machine & Engineering Corporation | Ejector drill system |
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| US9132571B2 (en) | 2009-12-03 | 2015-09-15 | Bauer Drill I/S | Rotary drill |
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