JPS61166017A - 電子部品の製造方法 - Google Patents
電子部品の製造方法Info
- Publication number
- JPS61166017A JPS61166017A JP642585A JP642585A JPS61166017A JP S61166017 A JPS61166017 A JP S61166017A JP 642585 A JP642585 A JP 642585A JP 642585 A JP642585 A JP 642585A JP S61166017 A JPS61166017 A JP S61166017A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- porcelain material
- electronic component
- mno
- identification mark
- porcelain
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Conductive Materials (AREA)
- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、識別マークを有するセラミックス電子部品の
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
従来の技術
一般に、セラミックス電子部品上に形成した識別マーク
は公知である。この識別マークはセラミックス電子部品
を焼成した後に染料又は顔料等を含むインクで印刷等に
より形成するか、あるいはセラミックス電子部品上に焼
成前に無機酸化物で形成され、セラミックス電子部品と
同時に焼成することにより形成されるものである。
は公知である。この識別マークはセラミックス電子部品
を焼成した後に染料又は顔料等を含むインクで印刷等に
より形成するか、あるいはセラミックス電子部品上に焼
成前に無機酸化物で形成され、セラミックス電子部品と
同時に焼成することにより形成されるものである。
以下、第２図、第３図、第４図を参照しながら従来の構
成について説明する。
成について説明する。
第２図は積層マルチコンデンサの内部電極の一例である
。第２図の（ａ） 、 （ｔ））に示す電極パターンを
有するコンデンサシートを順次積層することにより、電
極層４，４′によりコンデンサＣ１が、電極層６，６に
よりコンデンサＣ２が、電極層６，６′によりコンデン
サＣ５が形成される。第３図は第２図に示した電極パタ
ーンを用いて形成された積層マルチコンデンサである。
。第２図の（ａ） 、 （ｔ））に示す電極パターンを
有するコンデンサシートを順次積層することにより、電
極層４，４′によりコンデンサＣ１が、電極層６，６に
よりコンデンサＣ２が、電極層６，６′によりコンデン
サＣ５が形成される。第３図は第２図に示した電極パタ
ーンを用いて形成された積層マルチコンデンサである。
端子電極７，８．９・・・・・・を識別するために端子
電極Ｔ上の積層マルチコンデンサ表面に識別マーク１ｏ
を形成する。この識別マークを、焼成後にインク等で印
刷するためには、識別マークの印刷前に、端子電極７を
識別し、位置決めをしなければならないという矛盾があ
る。そこで焼成しても焼失しない第２の磁器材材料を用
いた識別マークが使用される。第４図はその構成を示す
ものであり、第３図ｃ −ｃ’断面である。第４図にお
いて、１１はＢａＴｉ０．を主成分とする第１の磁器材
料であり、誘電体である。
電極Ｔ上の積層マルチコンデンサ表面に識別マーク１ｏ
を形成する。この識別マークを、焼成後にインク等で印
刷するためには、識別マークの印刷前に、端子電極７を
識別し、位置決めをしなければならないという矛盾があ
る。そこで焼成しても焼失しない第２の磁器材材料を用
いた識別マークが使用される。第４図はその構成を示す
ものであり、第３図ｃ −ｃ’断面である。第４図にお
いて、１１はＢａＴｉ０．を主成分とする第１の磁器材
料であり、誘電体である。
１２は電極層、１３は無機酸化物を用いた識別マークで
ある。
ある。
以上のように構成された識別マークは、第１の、 磁器
材料と互いに焼結し合わないか、又は第１の磁器材料と
反応し拡散して着色する。
材料と互いに焼結し合わないか、又は第１の磁器材料と
反応し拡散して着色する。
発明が解決しようとする問題点
しかしながら上記のような構成では、識別マークに用い
た第２の磁器材料が第１の磁器材料と焼結し合わない場
合、上記識別マークの電子部品素地への密着力は劣り、
機械的衝撃に弱く局部的に識別マークのみが削り落ちる
などという欠点があった。一方、第１の磁器材料と反応
して着色する第２の磁器材料による識別マークは、直接
第２の磁器材料のみを第１の磁器材料上に塗布すると、
第１の磁器材料と強く反応し、過度の着色や第１の磁器
材料を主材として構成した電子部品の焼結時の反り等と
いう、形状不良の原因にもなるという問題点を有してい
た。
た第２の磁器材料が第１の磁器材料と焼結し合わない場
合、上記識別マークの電子部品素地への密着力は劣り、
機械的衝撃に弱く局部的に識別マークのみが削り落ちる
などという欠点があった。一方、第１の磁器材料と反応
して着色する第２の磁器材料による識別マークは、直接
第２の磁器材料のみを第１の磁器材料上に塗布すると、
第１の磁器材料と強く反応し、過度の着色や第１の磁器
材料を主材として構成した電子部品の焼結時の反り等と
いう、形状不良の原因にもなるという問題点を有してい
た。
本発明は上記問題点に鑑み、過度の着色や形状不良を与
えることなく、ＢＩＬＴｉＯ，を主成分とするセラミッ
クス電子部品上に識別マークを形成することができるセ
ラミックス電子部品の製造方法を提供するものである。
えることなく、ＢＩＬＴｉＯ，を主成分とするセラミッ
クス電子部品上に識別マークを形成することができるセ
ラミックス電子部品の製造方法を提供するものである。
問題点を解決するための手段
上記問題点を解決するために本発明の電子部品の製造方
法は、ＢａＴｉＯ３を主成分とする第１の磁器材料と樹
脂からなる焼成前の電子部品上に上記第１の磁器材料と
ＭｎＯ２を主成分とする第２の磁器材料の混合物（しか
も混合物中の第１の磁器材料の重量比が、６０〜９５％
、 ＭｎＯ２を５〜５０％）と有機ビヒクルをＭｎＯ□
が２．６〜２６％になるよう調合してなるペーストを印
刷等で塗布し、同時に１２００°Ｃ〜１３５０’Ｃで焼
成するという方法である。
法は、ＢａＴｉＯ３を主成分とする第１の磁器材料と樹
脂からなる焼成前の電子部品上に上記第１の磁器材料と
ＭｎＯ２を主成分とする第２の磁器材料の混合物（しか
も混合物中の第１の磁器材料の重量比が、６０〜９５％
、 ＭｎＯ２を５〜５０％）と有機ビヒクルをＭｎＯ□
が２．６〜２６％になるよう調合してなるペーストを印
刷等で塗布し、同時に１２００°Ｃ〜１３５０’Ｃで焼
成するという方法である。
作用
本発明は上記した方法によって、上記第１の磁器材料は
焼結し、ＭｎＯ□は上記第１の磁器材料と反応すること
により拡散、褐色に着色して識別マークとなる。
焼結し、ＭｎＯ□は上記第１の磁器材料と反応すること
により拡散、褐色に着色して識別マークとなる。
実施例
以下本発明の一実施例について図面を参照しながら説明
する。
する。
第１図は本発明の一実施例における電子部品の断面図を
示すものである。１は第１の磁器材料であり、ＢａＴｉ
０ 、を主材とする誘電体材料である。
示すものである。１は第１の磁器材料であり、ＢａＴｉ
０ 、を主材とする誘電体材料である。
２は識別マークであり、第１の磁器材料としてのＢａＴ
ｉＯ３を主材とする誘電体材料とＭｎＯ２の混合物を主
材とする第２の磁器材料から構成されている。上記識別
マークは上記混合物中のＢａＴｉ０ 、を主材とする誘
電体材料と、ＭｎＯ□の重量比が誘電体材料８０％２Ｍ
ｎＯ□２０％であり、有機ビヒクルと三本ローラを用い
てペースト状にし、印刷したものである。しかも、上記
ペースト中の有機ビヒクル量は５０ｗｔ％とじた。以上
のように構成された電子部品を１３２０’Ｃにて焼成す
ると、点線３に示すようにＭｎＯ□はＢａＴｉ０．を主
材とする誘電体中に約２００μｍ拡散し褐色を呈す。し
かも、識別マークが混合物であるためにＭｎＯ□のみを
用いた場合と比較して着色が一様であり、過度の反応が
避けられ、密着力が強く、第１の磁器材料からなる電子
部品の反り等の欠陥が激減する。
ｉＯ３を主材とする誘電体材料とＭｎＯ２の混合物を主
材とする第２の磁器材料から構成されている。上記識別
マークは上記混合物中のＢａＴｉ０ 、を主材とする誘
電体材料と、ＭｎＯ□の重量比が誘電体材料８０％２Ｍ
ｎＯ□２０％であり、有機ビヒクルと三本ローラを用い
てペースト状にし、印刷したものである。しかも、上記
ペースト中の有機ビヒクル量は５０ｗｔ％とじた。以上
のように構成された電子部品を１３２０’Ｃにて焼成す
ると、点線３に示すようにＭｎＯ□はＢａＴｉ０．を主
材とする誘電体中に約２００μｍ拡散し褐色を呈す。し
かも、識別マークが混合物であるためにＭｎＯ□のみを
用いた場合と比較して着色が一様であり、過度の反応が
避けられ、密着力が強く、第１の磁器材料からなる電子
部品の反り等の欠陥が激減する。
また１、上記ペースト中の第１の磁器材料と、ＭｎＯ２
の混合物中の第１の磁器材料の重量比が６０％以下で、
ＭｎＯ□６０％以上となると、焼成時のＭｎＯ２の拡散
が激しく識別マークとして使用できない。さらに、ペー
スト中のＭｎＯ２が２．６〜２５％の範囲で良好な着色
を示し識別マークとして使用できる。
の混合物中の第１の磁器材料の重量比が６０％以下で、
ＭｎＯ□６０％以上となると、焼成時のＭｎＯ２の拡散
が激しく識別マークとして使用できない。さらに、ペー
スト中のＭｎＯ２が２．６〜２５％の範囲で良好な着色
を示し識別マークとして使用できる。
以上のように本実施例によれば、ＭｎＯ□量を連続的に
変えることができ、反応量を調節し、着色の具合を自由
自在に変化させることが可能になる。
変えることができ、反応量を調節し、着色の具合を自由
自在に変化させることが可能になる。
しかも、ＢａＴｉＯ３を主成分とする第１の磁器材料を
混合しているために、識別マーク部分のみが電子部品を
構成するセラミックスに対し極端に異質のセラミックス
になることがなく、機械的強度の違いもないという利点
がある。
混合しているために、識別マーク部分のみが電子部品を
構成するセラミックスに対し極端に異質のセラミックス
になることがなく、機械的強度の違いもないという利点
がある。
なお、本実施例においては、ペースト中のビヒクル量は
ｓｏｗｔ％とじたが、少なくとも、ペースト中のＭｎＯ
、、量が２．５〜２６％でしかも第１の磁器材料とＭｎ
Ｏ□混合物中のＭｎＯ□重量比が５〜５０％になるよう
に調合すればビヒクル量は適当に変えてもよい。
ｓｏｗｔ％とじたが、少なくとも、ペースト中のＭｎＯ
、、量が２．５〜２６％でしかも第１の磁器材料とＭｎ
Ｏ□混合物中のＭｎＯ□重量比が５〜５０％になるよう
に調合すればビヒクル量は適当に変えてもよい。
発明の効果
以上のように本発明は、ＢａＴｉＯ３を主成分とする第
１の磁器材料で構成される電子部品上に、第１の磁器材
料とＭｎＯ２を主成分とする第２の磁器材料の混合物を
塗布し、同時焼成後に第１の磁器材料は焼結し、ＭｎＯ
２は拡散着色した識別マークとするため、そのマークの
密着強度は向上し、機械強度も上がり、しかも、ＭｎＯ
２がＢａＴｉ０． ｆ：主成分とする第１の磁器材料中
に拡散して着色する際の反応の程度を上記、第１の磁器
材料とＭｎＯ２の混合比を変えることで調節が可となり
、電子部品の形状等にも影響を与えないという極めて秀
れた利点を有するものである。
１の磁器材料で構成される電子部品上に、第１の磁器材
料とＭｎＯ２を主成分とする第２の磁器材料の混合物を
塗布し、同時焼成後に第１の磁器材料は焼結し、ＭｎＯ
２は拡散着色した識別マークとするため、そのマークの
密着強度は向上し、機械強度も上がり、しかも、ＭｎＯ
２がＢａＴｉ０． ｆ：主成分とする第１の磁器材料中
に拡散して着色する際の反応の程度を上記、第１の磁器
材料とＭｎＯ２の混合比を変えることで調節が可となり
、電子部品の形状等にも影響を与えないという極めて秀
れた利点を有するものである。
第１図は本発明の一実施例を示す電子部品の断面図、第
２図（ａ） 、 （１））は従来の積層マルチコンデン
サの内部電極パターンを示すパターン図、第３図は同積
層マルチコンデンサの斜視図、第４図は第３図ｃ −ａ
’線の断面図である。 １・・・・・・第１の磁器材料、２・・・・・・識別マ
ーク。
２図（ａ） 、 （１））は従来の積層マルチコンデン
サの内部電極パターンを示すパターン図、第３図は同積
層マルチコンデンサの斜視図、第４図は第３図ｃ −ａ
’線の断面図である。 １・・・・・・第１の磁器材料、２・・・・・・識別マ
ーク。
Claims (3)
- （１）第１のＢａＴｉＯ＿３を主成分とする磁器材料と
樹脂からなる焼成前の電子部品上に上記第１の磁器材料
および、ＭｎＯ＿２を主成分とする第２の磁器材料の混
合物と樹脂からなるペーストを塗布し、同時に焼成した
後に上記第１の磁器材料は焼結し、上記第２の磁器材料
は上記第１の磁器材料反応させることにより着色した識
別マークを形成することを特徴とする電子部品の製造方
法。 - （２）ペースト中のＢａＴｉＯ＿３を主成分とする第１
の磁器材料とＭｎＯ＿２を主成分とする第２の磁器材料
よりなる混合物中の第１の磁器材料の重量比が５０〜９
５％、ＭｎＯ＿２の重量比が５〜５０％であることを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の電子部品の製造方
法。 - （３）ペースト中のＭｎＯ＿２の重量比が２．５〜２５
％であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
電子部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP642585A JPS61166017A (ja) | 1985-01-17 | 1985-01-17 | 電子部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP642585A JPS61166017A (ja) | 1985-01-17 | 1985-01-17 | 電子部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61166017A true JPS61166017A (ja) | 1986-07-26 |
Family
ID=11638023
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP642585A Pending JPS61166017A (ja) | 1985-01-17 | 1985-01-17 | 電子部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61166017A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0655821A (ja) * | 1992-02-06 | 1994-03-01 | Caribonum Ltd | インクリボンカセット |
-
1985
- 1985-01-17 JP JP642585A patent/JPS61166017A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0655821A (ja) * | 1992-02-06 | 1994-03-01 | Caribonum Ltd | インクリボンカセット |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4766027A (en) | Method for making a ceramic multilayer structure having internal copper conductors | |
| EP1128404A2 (en) | Dielectric ceramics, multilayer ceramic electric parts and method for the manufacture thereof | |
| US7776252B2 (en) | Method for manufacturing multilayer ceramic electronic component | |
| JP3350949B2 (ja) | 導電性ペースト | |
| JP2001220224A (ja) | 誘電体磁器と積層セラミック電子部品 | |
| JP2943380B2 (ja) | 積層セラミックコンデンサとその製造方法 | |
| US20140041912A1 (en) | Method for manufacturing multilayer ceramic substrate and composite sheet | |
| JP2970030B2 (ja) | 積層セラミックコンデンサとその製造方法およびそれに用いる外部電極用ペースト | |
| JPS61288498A (ja) | 電子部品内蔵多層セラミツク基板 | |
| JPH0423811B2 (ja) | ||
| JPS61166017A (ja) | 電子部品の製造方法 | |
| JPH05190375A (ja) | 銅多層セラミック基板の製造方法及びそれに用いる銅ペースト | |
| JPS61166018A (ja) | 電子部品の製造方法 | |
| JPS61102016A (ja) | 電子部品の製造方法 | |
| JPS61166016A (ja) | 電子部品の製造方法 | |
| JPS61101014A (ja) | 電子部品の製造方法 | |
| JPS61166019A (ja) | 電子部品の製造方法 | |
| JPS6114714A (ja) | 電子部品の製造方法 | |
| JPH06334282A (ja) | セラミック多層基板用グリーンシート | |
| JPH0456118A (ja) | 積層セラミックコンデンサおよびその製造方法 | |
| JPS60143619A (ja) | 電子部品 | |
| JP2002198249A (ja) | 積層型電子部品 | |
| JPH06176965A (ja) | チップ電子部品の製造方法 | |
| JPH0562859A (ja) | 積層セラミツクコンデンサの製造方法 | |
| JPS63219115A (ja) | 積層型半導体磁器電子部品の製造方法 |