JPS61163283A - 炭化物形成による金属の表面硬化 - Google Patents

炭化物形成による金属の表面硬化

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JPS61163283A
JPS61163283A JP60299763A JP29976385A JPS61163283A JP S61163283 A JPS61163283 A JP S61163283A JP 60299763 A JP60299763 A JP 60299763A JP 29976385 A JP29976385 A JP 29976385A JP S61163283 A JPS61163283 A JP S61163283A
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titanium
carbon
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    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
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    • C23C26/02—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00 applying molten material to the substrate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は炭化物形成により金属を表面硬化させる方法お
よび該方法により硬化された表面を有する金属に関する
。
高い強さ７重量比を有するが滑動または浸食の状態にお
ける摩耗率が高いために用途が制限されている、チタニ
ウムおよびその合金のような成る種の金属がある。この
問題克服のだめの試みは、金属表面に耐摩性皮膜を一施
こすか、金属の局部溶融表面に耐摩性粒子を付着させる
ことが中心となっていた。前者の場合、コバルトまたは
ニッケル系合金のようなマトリックス材と炭化タングス
テン、炭化クロムまたは炭化チタンの耐摩性粒子化の混
合物が金属表面にプラズマまたはフレーム吹付けされる
。後者の場合、例えば炭化チタンのような耐摩性粒子が
金属表面のレーザービーム溶融表面に噴射される。この
ような方法は米国特許第４２９９８６０号に記載されて
いる。
耐摩皮膜を与える」二記の公知の方法の何れにも、耐摩
性粒子がそれを取り込む７トリツクス材の中に均等に分
布されない恐れがある。耐摩性粒子が均等に分布されな
いと、粒子を欠く領域の摩耗が加速される可能性が生ず
る。
上記の従来技術による方法の場合よシも硬さの不均一性
を生じ難い、金属表面硬化方法を与えることが本発明の
一目的である。
本発明によれば、金属を表面硬化する方法は、不活性ふ
んい気または真空中で、炭素元素の存在の下で金属およ
び炭素が反応して炭化物を生ずるのに充分な時間をかけ
て高エネルギの放射線ビームで金属表面を局部溶融させ
て炭化物を発生させ、該炭化物が後で再凝固して、金属
表面に隣接する金属の内部に樹枝状炭化物構造を画成す
る過程を含む。
以下に添付図面を参照しつつ、本発明の詳細な説明する
。
第１図を参照するに、アルゴンふんい気の中に置かれた
移動自在の台１０がチタン加工品１１を支持し、該加工
品がレーザー（図示せず）からのコヒーレント放射線の
ビーム１２の下で本発明の方法により表面硬化される。
レーザービーム１２はチタン加工品１１に対して垂直に
配設され、ビームが衝突するチタン加工品１１の区域の
表面を溶融するのに充分なエネルギを有する。しかし、
望ましければ、レーザービーム１２を傾むけることもで
きることは明らかである。
チタン加工品１１にレーザービーム１２を描てる前に、
望ましければフレークのような他の形のグラファイトを
用いることもできるが、グラファイト１３のコロイド状
拡散材を刷毛で表面に塗る。
望ましければ、吹付けのような他の塗布方法を用いるこ
ともできる。レーザービーム１２がチタン加工品１１の
表面を局部的に溶融する時、溶融したチタンがグラファ
イトを溶解し、溶融物から炭化チタンが形成される。台
１０は連続的に矢印］４の方向に移動して、上記のよう
に形成された炭化チタンおよび溶融チタンが急速に凝固
し、チタン加工品１１の表面近くのチタン・マ）　ＩＪ
ラックス中に炭化チタンの樹枝状構造を残す。
上記のように形成された炭化チタンは、その樹枝状構造
のゆえに加工品］１の表面にわたって均等に分布した。
ねばい耐摩性表面をチタン加工品１１に与える。
チタン加工品表面の中にねばい耐摩性樹枝状炭化チタン
構造を形成させる代替方法において、上記のように垂直
に入射するレーザービーム１２の下にある移動台１０の
上にチタン加工品１５を配置する。しかしチタン板１５
０表面にはグラファイト拡散材を塗布しない。代シに溶
融チタンと反応するだめのカーボンは第２図に見られる
ようにチタン板１５の上方に配置されるホッパー１６の
中に入っている。ホッパー１６の下方にある流量調整装
置１７は、内部を矢印１９の示す方向にアルコ゛ンその
他の不活性ガスが流れる傾斜ダクト］８へ供給するカー
ボン粒子の定常流を調整する。ダクト１８は加工品１５
にレーザービーム１２が衝突する区域すなわちビーム１
２により局部溶融されたチタンへ向けてカーボン粒子お
よびアルゴンを送るようにレーザービーム１２に対して
配置される。溶融チタンはカーボンを溶解し、溶融物か
ら炭化チタンが形成され、この炭化チタンは、台が矢印
２０の方向に移動した後でチタンが再凝固した時に、加
工品１５表面近くのチタン・マ）　ＩＪラックス中に樹
枝状構造を形成する。酸化を防ぐために通常は全体の囲
いが望ましいけれども、ダクト１８からのアルインが溶
融チタンの反応区域を洗うので、装置全体をアルゴンふ
んい気の中に囲う必要がない。
第１図に関して述べた方法を用いてチタンおよびチタン
合金の枝を表面硬化する一連の試験が実施された。約１
２〜１８ＫＷで動作する２ＫＷ　ＣＷＣＯ２レーザーを
用いて試験が行われた。相互作用時間、つまシレーザー
ビームとチタン板との間の（力 相互作用の時間は、レーザービームの直径を０．４〜３
能の範囲で、まだ台の移動速度を７〜５０ｍ＋ｎ／秒の
範囲で変えて調整された。使用されたチタン板の表面は
標準の仕上げを与えるためにグリッドプラストされた。
板１］の製作に２つの異なる金属が用いられた。
一つは化学的に純粋々チタンで、もう一つは重量で６係
のアルミニウムと４％のバナジウムを含むチタン合金で
あった。メタノール液にグラファイトを加えたコロイド
状拡散液を刷毛で板に塗布した。数回の連続的なレーザ
ー処理（１６回まで）が、各処理の間に新らだにコロイ
ド９状グラフアイト拡散液を塗布して、各板に施こされ
た。
光学および走査電子顕微鏡を用いて処理後の板の微構造
観察が行われ、主として横断面について精密硬さ測定（
１０１の荷重を用いる）がなされた。　　　　　゛ これらの試験の結果を考察するに、第３図は、レーザー
ビーム電力１．７２ＫＷ、移動速度２０喘／秒、レーザ
ービーム幅３ｍ径、を用いた、化学的に純粋なチタン板
の処理区域の深さと幅の変化を示す。
１回毎に予めコロイドゝ状グラファイトの塗布を施こし
て１６回の繰返えし処理が行なわれた。第３図は、溶融
区域の深さ約０．４　ｍｍ、幅約２．１ｍｍが１６回の
処理まで実効的に一定に保たれることを示す。
第４図は、−回送りの実験における移動速度の関数とし
ての溶融区域の寸法が移動速度の増大と共に深さおよび
幅の減少の傾向を有することを示す。
第５図および第６図に、チタン合金から形成された板を
用いた、対応する結果が示され、これらは、より狭いレ
ーザービーム１２の幅（１５間径）、移動速度２０ｍ／
秒、および２つのレーザー電力レベル（第５図は１，２
ＫＷ、第６図は１．ＢＫｗ）を用いて得られた。電力の
増大と共に深さおよび幅が増すという予想された傾向は
あまシ明らかに示されなかった。しかし、処理の繰返え
し回数を増すにつれて区域の深さと幅が漸進的に増すと
いう予想外の効果が得られた。
化学的に純粋なチタンまたはチタン合金の何れを用いた
検査条件においてもき裂は観察されなかつだ。
全試料のＸ線回折検査は溶融区域に炭化チタンが存在す
ることを示しだ。繰返し処理状態（高炭素と呼称）およ
び１回処理（低炭素と呼称）における炭化物格子定数は
つぎの通りであった。化学的純チタン板１１　：４．３
２９Ａ（高炭素）、チタン合金板１１：４．３０５Ａ（
高炭素、４３１８Ａ（低炭素）。
溶融区域の硬さく化学的純チタンは第７図と第８図、ま
たはチタン合金は第９図と第１０図）は繰返えし処理に
よる炭素成分の増加と共に硬さが漸進的に増し、最高は
化学的純チタン試料に１６回の処理を行った後の約６５
０　ＨＶであることを示す。第８図は移動速度の増大と
共に硬さが減することを示す。
試料の顕微鏡検査の結果、単一処理（１回）の例では、
羽毛のようなフレーク状構造で、その成るものは網状組
織に形成されている炭化物粒子が存在することが示され
た。８回の連続処理を受けた試料は炭化物の体積比率が
高く、その構造は樹枝状であった。溶融区域の頂部に近
い方が基部よりも炭化物の樹枝状結晶が相であった。浅
い高炭素溶融区域では、炭化物樹枝状結晶が溶融表面か
ら下方に延びる上方領域が存在した。深い区域では、１
００μ径までの炭化物粒子の幾つかが樹枝状粒子の他に
不均一に分散していた。
従って、本発明の方法は、チタン表面近くにおける樹枝
状炭化チタンの形成を助長するので、炭化物粒子を溶融
表面に噴射することにより従来得られたよりも均等な表
面硬さの分布を生ずる、チタンの表面硬化方法を力える
。
レーザービームを用いるチタンおよびチタン合金の表面
硬化を参照して本発明を記載したけれども、本発明はそ
れに限定される必要は々い。一般的にいえば、本方法は
強力な炭化物を形成する金属に適用が可能であり、金属
表面を溶融するのに用いられるビームは必然的に急速々
表面溶融を達成するだめに高エネルギの放射線ビームで
ある必要がある。よって、例えば、レーザービームの代
りに電子ビームを用いることもできるが、この場合、不
活性ふんい気の代シに真空が用いられるであろう。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の方法を実施するのに適した装置の側面
図、 第２図は本発明の方法に用いるのに適した装置の代替形
式の側面図、 第３図乃至第１０図は本発明の方法により表面硬化され
た金属の種々の物理特性を示すグラフ。 （Φ金角９νＨ （小Ｌｊ狗ｇ）ＡＨ （重積よ　ｆｓｇ）Ａ、Ｌ／

Claims (11)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）不活性ふんい気または真空中にて、炭素元素の存
    在の下に金属および炭素が反応するのに充分な時間をか
    けて高エネルギの放射線ビームにより金属表面を局部溶
    融させて炭化物を発生させ、該炭化物が後で再凝固して
    該金属表面に隣接する該金属の内部に樹枝状炭化物構造
    を画成する過程を含む、金属表面の表面硬化方法。
  2. （２）前記炭素元素の存在の下で前記金属表面を局部溶
    解させ再凝固させて樹枝状炭化物構造を発生させる過程
    が、表面硬化を必要とする前記金属表面の各部分におい
    て１回以上ずつ行われる、特許請求の範囲第（１）項に
    記載の金属表面の表面硬化方法。
  3. （３）前記高エネルギ放射線のビームがレーザービーム
    により構成される、特許請求の範囲第（１）項に記載の
    金属表面の表面硬化方法。
  4. （４）前記レーザービームが２ＫＷまでの出力を有する
    レーザーにより与えられる、特許請求の範囲第（３）項
    に記載の金属表面の表面硬化方法。
  5. （５）前記レーザービームが前記金属表面に衝突する個
    所にて０．４〜３ｍｍの直径を有する、特許請求の範囲
    第（４）項に記載の金属表面の表面硬化方法。
  6. （６）前記金属表面の隣接する領域が前記炭素元素の存
    在の下で順々に溶融され、引続き再凝固されるように、
    前記ビームと前記金属表面との間に相対運動が行われる
    、特許請求の範囲第（１）項に記載の金属表面の表面硬
    化方法。
  7. （７）前記相対運動が７〜５０ｍｍ／秒の速度で行われ
    る、特許請求の範囲第（６）項に記載の金属表面の表面
    硬化方法。
  8. （８）前記炭素元素が局部溶融の前に前記金属表面の上
    に実質的に均等に分布される炭素粒子の形をとつている
    、特許請求の範囲第（１）項に記載の金属表面の表面硬
    化方法。
  9. （９）前記炭素がコロイド状グラフアイトの形をとつて
    いる、特許請求の範囲第（８）項に記載の金属表面の表
    面硬化方法。
  10. （１０）前記炭素元素が前記高エネルギ・ビームにより
    溶融される金属に対して向けられる、特許請求の範囲第
    （１）項に記載の金属表面の表面硬化方法。
  11. （１１）前記金属がチタンまたはチタン合金である、特
    許請求の範囲第（１）項に記載の金属の表面の表面硬化
    方法。
JP60299763A 1985-01-04 1985-12-26 炭化物形成による金属の表面硬化 Pending JPS61163283A (ja)

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